ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT RÃNH TRƯỢT CHỮ T
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT RÃNH TRƯỢT CHỮ T
MỤC LỤC
Phần 1: Phân tích chi TIẾT gia công............................................ 3
1. Phân tích công dụng chi tiết gia công................................................... 3......................
2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công........................................... 3
3. Phân tích độ chính xác gia công.......................................................... 3
4. Xác định dạng sản xuất .................... 9
Phần 2.ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công....................................................................................................... 11
2.1.Chọn phôi...................................................................................... 12
2.2.Phương pháp chế tạo phôi đúc....................................................... 12
2.3.Xác định lượng dư.......................................................................... 14
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu............................................................ 15
Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.......... 16
- Nguyên công I................................................................................ 21
- Nguyên công II .............................................................................. 21
- Nguyên công III.............................................................................. 22
- Nguyên công IV.............................................................................. 23
- Nguyên công V .............................................................................. 24
- Nguyên công VI.............................................................................. 25
- Nguyên công VII.................................................................................................... 26
- Nguyên công VIII............................................................................ 27
- Nguyên công IX.............................................................................. 28
- Nguyên công X............................................................................ 29
- Nguyên công XI........................................................................... 30
- Nguyên công XII.......................................................................... 31
- Nguyên công XIII.................................................. 32
- Nguyên công XIV.................................................. 33
- Nguyên công XV.......................................................................... 34
- Nguyên công XVI.................................................. 35
- Nguyên công XVII................................................ 36
- Nguyên công XVIII............................................... 38
- Nguyên công XIX.................................................. 39
- Nguyên công XX.......................................................................... 40
- Nguyên công XXI.................................................. 41
- Nguyên công XVII................................................ 42
Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG............... 18
- Nguyên công II .............................................................................. 44
- Nguyên công III.............................................................................. 46
- Nguyên công IV.............................................................................. 51
- Nguyên công V .............................................................................. 53
- Nguyên công VI.............................................................................. 55
- Nguyên công VII.................................................................................................... 57
- Nguyên công VIII............................................................................ 59
- Nguyên công IX.............................................................................. 64
- Nguyên công X .............................................................................. 66
- Nguyên công XI........................................................................... 68
- Nguyên công XII.......................................................................... 70
- Nguyên công XIII.................................................. 72
- Nguyên công XIV.................................................. 76
- Nguyên công XV.......................................................................... 80
- Nguyên công XVI.................................................. 82
- Nguyên công XVII................................................ 84
- Nguyên công XVIII............................................... 92
- Nguyên công XIX.................................................. 95
- Nguyên công XX.......................................................................... 99
- Nguyên công XXI................................................ 102
Phần 5: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ........................................ 103
- Đồ gá phay........................................................................................................... 106
- Đồ gá khoan......................................................................................................... 112
Phần 6: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG VÀ BẢO QUẢN ĐỒ GÁ................ 114
Phần 7: KẾT LUẬN ĐỒ ÁN VÀ TÀI LIỆU THAM KHẢO.................. 116
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Hình 1: chi tiết gia công
- Công dụng chi tiết: dẫn hướng cho các chi tiết chuyển động dọc theo rãnh rất chính xác. Dùng trong các sản xuất dây chuyền.
- Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết gia công vật liệu C45
+ Thành phần: C< 2%, Mn≤ 0.8%, Si≤0.4%, P≤0.035%, S≤ 0.04%
+ Mô tả C45: thép Cacbon trung bình được sủ dụng khi chế tạo chi tiết có độ cứng cao trong điều kiện như “ cán” thường dùng cho những chi tiết có độ cứng và độ va đập cao.
+ Lĩnh vực sử dụng: chế tạo những chi tiết chịu lực cao hơn như: trục vít, cam, bánh răng, lò xo…
- Phân tích độ chính xác gia công:
Độ chính xác về kích thước.
* Xét kích thước 133 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa:133(mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.25 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 110 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa:110(mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.22 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 114 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa:114(mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.22 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 56 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 56 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.19 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 27 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa:27(mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.13 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 32 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 32 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.19 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 13 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 13 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.11 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 54 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 54 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.19 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 31 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 31 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.16 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 7 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 7 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.09 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 19 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 19 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.13 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 35 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 35 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.16 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 38 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 38 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.16 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 10 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 10 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:3.2μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT11; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.09 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 10 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 12 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:6.3μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT12; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.15 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 19 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 8 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 8 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:6.3μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT12; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.15 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 19 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
* Xét kích thước 4 (mm)
+ Kích thước danh nghĩa: 4 (mm).
+ Độ nhám bề mặt Ra:6.3μm; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Cấp chính xác: IT12; tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Sai lệch giới hạng: ES = +0.12 (mm) , EI = 0; trang bảng 1.14 trang 19 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
Độ chính xác về hình dáng hình học.
Chi tiết sau khi dập xong phải đảm bảo các dạng thành phần của sai lệch hình dạng sau;
- Các thành phần của sai lệch độ thẳng: không độ lồi, không độ lõm.
- Các thành phần của sai lệch độ phẳng: không độ lồi, không độ lõm.
Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Độ không phẳng của mặt A
+Nhám bề mặt:Ra1.6 (mm) , cấp chính xác:IT9 tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+Tra bảng 2.7 trang 74 sách bảng tra dung sai lắp ghép ð dung sai độ không phẳng của mặt A ≤ 0.04 mm.
- Độ không song song của mặt B đối với mặt A:
+ Kích thước danh nghĩa:92 mm
+ Nhám bề mặt:Ra1.6 (mm) , cấp chính xác:IT9 tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Tra bảng 2.15 trang 82 sách bảng tra dung sai lắp ghép ð dung sai độ không song song của mặt B đối với mặt A ≤ 0.05 mm.
- Độ không song song của mặt G,H đối với mặt A:
+ Kích thước danh nghĩa: 110 mm
+ Nhám bề mặt:Ra1.6 (mm) , cấp chính xác:IT9 tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Tra bảng 2.15 trang 82 sách bảng tra dung sai lắp ghép ð dung sai độ không song song của mặt G,H đối với mặt A ≤ 0.06 mm.
- Độ không vuông góc của mặt E,F đối với mặt A:
+ Kích thước danh nghĩa: 32 mm
+ Nhám bề mặt:Ra1.6 (mm) , cấp chính xác:IT9 tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Tra bảng 2.15 trang 82 sách bảng tra dung sai lắp ghép ð dung sai độ không vuông góc của mặt E,F đối với mặt A ≤ 0.03 mm.
- Độ không song song của mặt c và d:
+ Kích thước danh nghĩa: 110 mm
+ Nhám bề mặt:Ra1.6 (mm) , cấp chính xác:IT9 tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép.
+ Tra bảng 2.15 trang 82 sách bảng tra dung sai lắp ghép ð dung sai độ không song song của mặt G,H đối với mặt A ≤ 0.06 mm.
- Xác định sản lượng sản xuất.
Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là để: thay đổi kết cấu chi tiết phù hợp với dạng sản xuất; lựa chọn mức độ phân tán nguyên công khi lập quy trình công nghệ; lựa chọn máy vạn năng hay chuyên môn hóa, lựa chọn dụng cụ cắt đơn giản hay tổ hợp,…
Có ba dạng sản xuất:
+ Sản xuất đơn chiếc
+ Sản xuất hàng loạt: hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ.
+ Sản xuất hàng khối
Muốn xác định dạng sản xuất cần phải tính sản lượng thực tế hàng năm và khối lượng của chi tiết gia công.
a: Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Sản lượng thực tế hàng năm được xác định theo công thức:
Trong đó
N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong một năm
N1= 1000 : số chi tiết theo kế hoạch năm
β: số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β = 57)
m: số % phế phẩm (α = 3 6)
b :Khối lượng chi tiết:
Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức:
Q=V.γ
Trong đó:
Q: khối lượng chi tiết (kg)
V: thể tích của chi tiết (dm3 )
γ : khối lượng riêng của vật liệu ( γthép = 7.85nkg/dm3)
Dựa vào phần mềm creo 2.0 ta tính đượt khối lượng chi tiết Q = 6.5 (kg)
Tra bảng 1.2/8 sách “ GIÁO TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1 ” biên soạn NGUYỄN PHÙNG TẤN
Dựa vào sản lượng chi tiết cần chế tạo 1080 chiếc/năm và khối lượng chi tiết 6.5 ( kg ) ta chọn dạng dạng xuất “ hàng loạt vừa” .
PHẦN II
CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
1. CHỌN PHÔI: trong chế tạo cơ khí người ta thường dùng ba loại phôi chủ yếu là phôi cán, phôi rèn, phôi đúc, ngoài ra người ta còn dùng phôi hàn trong một số trường hợp đặc biệt.
+ Phôi cán: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng dẻo đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dạng và khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dạng, kích thước tiết diện ngang của sản phẩm, phôi cán chỉ áp dung cho vật liệu có tính dẻo
+ Phôi rèn: Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng trước để thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu.Khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc, hay phôi cán, so với phôi cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn do đó đối với những trục quan trọng như trục chính của máy cắt kim loại, trục khuỷu các động cơ đốt trong người ta thường dùng phôi rèn.
+ Phôi đúc: Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn, cán nhưng dễ dàng trong việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết phức tạp. Thiết bị lại khá đơn giản. Đúc phù hợp với vật liệu bằng gang. Tùy theo công dụng, hình dạng và kích thước của chi tiết mà người ta dùng các phương pháp dúc khác nhau.
- Đúc trong khuôn cát
- Đúc trong khuôn kim loại
- Đúc ly tâm
- Đúc áp lực
- Đúc mẫu chảy
Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi như trên.
- Với vật liệu chế tạo chi tiết “ RÃNH TRƯỢT ” là C45, chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa, có kết cấu hình dạng tương đối phức tạp phù hợp với phương pháp rèn. Cho nên ta chọn phôi rèn là phù hợp.
ðVậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dạng phôi rèn.
2. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
Đối với phôi rèn ta có các phương pháp chế tạo phôi sau:
a. Rèn tự do:
- Rèn tự do là phương pháp rèn đơn giản thực hiện trên các loại máy búa hơi, búa lò xo, búa vạn…Trọng lượng vật rèn từ rất nhỏ đến nặng hàng trăm tấn; ưu điểm chủ yếu là không cần những thiết bị phụ, khuyết điểm là độ chính xác kích thước thấp cho nên nó chỉ dùng nhiều trong sản xuất riêng lẽ và dùng rèn những vật rèn lớn.
b. Rèn khuôn:
- Vật rèn được nung đến nhiệt độ tốt nhất sau đó cho vào khuôn và rèn trên các loại máy búa, đối với vật rèn có hình dạng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn từ đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dạng tương ứng với hình dạng của vật rèn. So với rèn tự do thì rèn khuôn có độ chính xác và năng suất cao hơn, do đó nó được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt trở lên.
ðKết luận: ta chọn phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn.
- Để tạo ra hình dáng chi tiết như ta mông muốn thì cần phải có khuôn trên máy ép dập nóng; có hai loại khuôn:
+ Khuôn hở: các lòng khuôn hở được gia công trên các khối khuôn trụ tròn hoặc khối chữ nhật.Khuôn hở dập ra vật rèn có vành biên sau đó vành biên được cắt bằng khuôn cắt vành biên. Khuôn hở có thể có một lòng khuôn dập ra vật rèn, có thể có hai lòng khuôn dập ra hai vật rèn, cũng có thể có nhiều lòng khuôn dập ra nhiều vật rèn. Khuôn hở dùng cho các vật rèn dài và có hình dạng phức tạp ở mặt phân khuôn hoặc dùng cho vật rèn hình dạng dơn giản.
+ Khuôn kín: khuôn kín được dùng rất nhiều trên máy ép dập nóng. Dùng dập các loại phôi có tiết diện ở mặt phân khuôn có dạng đơn giản như tròn, vuông hoặc dạng tương tự. Dập trên khuôn dập kín đạt được năng suất cao, đồng thời vật rèn có chất lượng và độ chính xác nhưng đòi hỏi kích thước và tiết diện phôi phải hợp lý vì vậy việc cưa cắt phôi ban đầu phải làm chính xác.
- Vì vậy chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp , yêu cầu phôi rèn không bị rỗ xỉ , rỗ khí, bề mặt phôi không bị nứt đảm bảo phôi đúng kích thước nên ta chọn dập nóng trong khuôn kín.
Lưu ý:
- Nhiệt độ bắt đầu rèn tmax0c là 1200 ( 0c ); nhiệt độ thôi rèn tmin 0c là 770 ( 0c ), tra bảng 14/54 khoảng nhiệt độ rèn và dập của thép, sách “RÈN VÀ DẬP NÓNG” của LÊ HƯƠNG
- Dập qua hai lần khuôn vì trướt khi dập lòng khuôn cuối cùng ta phải dập qua lòng khuôn chuẩn bị và sơ bộ tạo ra hình dạng gần giống vật cần rèn, trên một số đoạn nó đóng vai trò như tạo phôi.
- Lòng khuôn dập cuối cùng: Khi làm việc trong lòng khuôn này dập từ 1 đến 5 nhát, dập càng mạnh càng tốt để hạng chế số lần dập, đảm bảo phôi rèn đúng nhiệt độ qui định. Số lần dập nhiều hay ít phụ thuộc vào công nghệ tạo lực dập của máy búa và nhiệt độ của phôi trong khi dập.
3.TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
Muốn xác lượng dư gia công cơ dập nóng trên máy búa ta cần phải xác định :
+ Khối lượng vật dập nóng ( kg ).
+ Kích thước danh nghĩa cần tra lượng dư.
+ Nhóm vật rèn.
vKhối lượng vật dập nóng: Q = V.γ = 6.5 (kg)
vNhóm vật rèn:với chi tiết “ RÃNH TRƯỢT ” ta chọn nhóm vật rèn thứ hai vì gồm những dụng cụ kẹp chặt như các loại kìm , êtô, các cơ cấu giữ chặt khác ð nên ta chọn nhóm vật rèn thứ hai là hợp lý.
vTra lượng dư.
- Kích thước 133 (mm) ð lượng dư 2.5 (mm)
- Kích thước 114 (mm) ð lượng dư 2.5 (mm)
- Kích thước 110 (mm) ð lượng dư 2.4 (mm)
- Kích thước 61 (mm) ð lượng dư 2.3 (mm)
- Kích thước 56 (mm) ð lượng dư 2.4 (mm)
- Kích thước 32 (mm) ð lượng dư 2.3 (mm)
4.HỆ SỐ SỬ DỤNG VẬT LIỆU
- Khối lượng chi tiết gia công: Mct = 6.5 kg.
- Khối lượng phôi: Mph = 7.2 kg.
- Hệ số sử dụng vật liệu:
K=.
- Do K= 1.1 kg > 0.7 kg ð Nên chi tiết đạt yêu cầu.
PHẦN III
LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.
3.1 Xác định đường lối sản xuất công nghệ.
- Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như sau.
- Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định nên đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.
3.2 Chọn phương pháp gia công
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Ở đây ta dùng đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng để chế tạo.
PHẦN IV :
BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
A. Biện luận quy trình
- Nguyên công I :
-Tên nguyên công : Chuẩn bị phôi
-Bước :
1 Làm sạch phôi
2 Kiểm tra khuyết tật phôi
3 Cắt bỏ bavia, mép rèn
4 kiểm tra kích thước
5.Nhiệt luyện (ủ)
- Nguyên công II:
-Tên nguyên công : phay bán tinh mặt B
-Lần gá : A
-Bước :
+ Phay bán tinh mặt B
+ Kích thước 135.5mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt G 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công III
-Tên nguyên công : phay bán tinh,tinh A
- Lần gá : A
- Bước:
1. Phay bán tinh mặt A
+ Kích thước 92.5mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=+0.22
+ Cấp chính xác 11
2. phay tinh mặt A
+ Kích thước 92mm
+ Độ nhám Ra:1.6m
+ Dung sai IT=+0.87
+ Cấp chính xác 9
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt B 3bậc ,mặt G 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay đĩa 3 mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công IV:
-Tên nguyên công:Phay bán tinh G,H.
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay bán tinh mặt B
+ Kích thước 110mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt M 2bậc,mặt H 1 bậc
+ Máy : 6H82
+ Dao : dao phay đĩa 3 mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
5. Nguyên công V:
-Tên nguyên công : phay bán tinh mặt K
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay bán tinh mặt K
+ Kích thước 133 mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt B 3bậc ,mặt G 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
6. Nguyên công VI:
-Tên nguyên công : phay bán tinh mặt N
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay bán tinh mặt N
+ Kích thước 116.5mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt M 2bậc,mặt G 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
7. Nguyên công VII:
-Tên nguyên công : phay bán tinh mặt M
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay bán tinh mặt M
+ Kích thước 114mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt N 2bậc,mặt G 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công VIII
-Tên nguyên công : phay bán tinh,tinh C,D
- Lần gá : A
- Bước:
1. Phay bán tinh mặt C,D
+ Kích thước 57mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=+0.19
+ Cấp chính xác 11
2. phay tinh mặt C,D
+ Kích thước 56mm
+ Độ nhám Ra:1.6m
+ Dung sai IT=+0.74
+ Cấp chính xác 9
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt G 2bậc,mặt N 1 bậc
+ Máy : 6H82
+ Dao : dao phay Đĩa 3 mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
9. Nguyên công IX:
-Tên nguyên công : phay bán tinh rãnh
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay bán tinh rãnh
+ Kích thước 35mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt G 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công X:
-Tên nguyên công : phay bán tinh rãnh
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay bán tinh rãnh
+ Kích thước 40mm
+ Độ nhám Ra: 3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt G 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XI:
-Tên nguyên công : khoan lỗ suốt
-Lần gá : A
-Bước :
- Phay khoan lỗ
+ Kích thước 27 mm
+ Độ nhám Rz:40m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 12
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt H 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 2A55
+ Dao : Mũi khoan ruột gà
+ Dụng cụ đo: Pamme lỗ
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XII:
-Tên nguyên công : phay bán tinh rãnh
-Lần gá : A
-Bước :
- phay bán tinh rãnh
+ Kích thước 35 mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3bậc ,mặt H 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H12
+ Dao : dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XIII
-Tên nguyên công : phay bán tinh,tinh rãnh E
- Lần gá : A
- Bước:
1.Phay bán tinh mặt E
+ Kích thước 52 mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=+0.19
+ Cấp chính xác 11
2. Phay tinh mặt E
+ Kích thước 53 mm
+ Độ nhám Ra:1.6m
+ Dung sai IT=+0.74
+ Cấp chính xác 9
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt H 3bậc ,mặt A 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H82
+ Dao : dao phay đĩa 3 mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XIV
-Tên nguyên công : phay bán tinh,tinh rãnh F
- Lần gá : A
- Bước:
1. Phay bán tinh mặt F
+ Kích thước 52mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=+0.19
+ Cấp chính xác 11
2. phay tinh mặt F
+ Kích thước 53 mm
+ Độ nhám Ra:1.6m
+ Dung sai IT=+0.74
+ Cấp chính xác 9
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt G 3bậc ,mặt A 2bậc,mặt M 1 bậc
+ Máy : 6H82
+ Dao : dao phay đĩa 3 mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XV
-Tên nguyên công : phay bán tinh rãnh J
- Lần gá : A
- Bước:
1. phay bán tinh mặt J
+ Kích thước 54 mm
+ Độ nhám Ra:3.2m
+ Dung sai IT=+0.19
+ Cấp chính xác 11
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt N 3bậc ,mặt A 2bậc,mặt G 1 bậc
+ Máy : 6H82
+ Dao : dao phay đĩa 3 mặt cắt gắn mảnh hợp kim cứng
+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XVI:
-Tên nguyên công : khoan lỗ suốt
-Lần gá : A
-Bước :
1. Phay khoan lỗ
+ Kích thước 20 mm
+ Độ nhám Rz:40m
+ Dung sai IT=
+ Cấp chính xác 12
+ Chuẩn : 6 bậc tự do : mặt A 3 bậc ,mặt N 2bậc,mặt G 1 bậc
+ Máy : 2A55
+ Dao : Mũi khoan ruột gà
+ Dụng cụ đo: Pamme lỗ
+ Bậc thợ : 2/7
- Nguyên công XVII:
