ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BỘ ĐỠ CAO THẮNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BỘ ĐỠ CAO THẮNG
MỤC LỤC
PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 5
1) Phân tích chức năng,điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.5
a) Chức năng. 5
b) Điều kiện làm việc. 5
2) Công nghệ kết cấu của chi tiết5
3) Phân tích vật liệu cho chi tiết6
4) Độ chính xác kích thước. 6
5) Yêu cầu kĩ thuật7
PHẦN II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.9
1) Giới thiệu các dạng phôi.9
a) Phương pháp đúc. 9
b) Phương pháp cán.10
c) Phương pháp rèn và dập.10
2) Chọn phương pháp chế tạo phôi.11
3) Tra lượng dư gia công sơ bộ phôi đúc.12
4) Tính khối lượng chi tiết và chi tiết lồng phôi.12
a) Tính khối lượng chi tiết.12
b) Tính khối lượng phôi.13
PHẦN III LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.14
1) Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt.14
2) Lập tiến trìnhcông nghệ.15
3) Chọn chuẩn gia công .16
a) Chọn chuẩn thô.16
b) Chọn chuẩn tinh.16
PHẦN IV XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG.. 17
1) Nguyên công l: Chuẩn bị phôi17
2) Nguyên công lI: Phay .17
3) Nguyên công III: Phay .19
4) Nguyên công IV: Phay mặt E .22
5) Nguyên công V: Phay mặt F .24
6) Nguyên công VI : Phay 2 mặt O,G.. 26
7) Nguyên công VII : Phay 2 mặt H,N.. 27
8) Nguyên công VIII: Phay mặt A .28
9) Nguyên công IX: Khoan ,khoét, doa lỗ Ø20.30
10) Nguyên công X : Phay rảnh cung R10. 35
11) Nguyên công XI : Phay rảnh cung R8. 36
12) Nguyên công XII : Khoan lỗ Ø3. 37
13) Nguyên công XIII: Tổng kiểm tra. 39
PHẦN V THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 39
PHẦN VI HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG, BẢO DƯỠNG ĐỒ GÁ.45
PHẦN VII KẾT LUẬN.. 50
PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1) Phân tích chức năng,điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.
a) Chức năng
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy bộ đỡ là chi tiết dạng hộp,do bộ đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một số sản phẩm có lắp trục bộ đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục và định vị tương đối của trục trong không gian.
b) Điều kiện làm việc
Bộ đỡ làm việc trong điều kiện rung động và thường thay đổi nên vật liệu sử dụng là gang xám GX 15-32
2) Công nghệ kết cấu của chi tiết
- Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 15-32, tạo phôi bằng phương pháp đúc. Phôi đúc có kết cấu đơn giản.
- Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý.
- Dung sai độ tròn của lỗ Ø20+0.021 ≤0.05
- Dung sai độ song song giữa mặt A và đường tâm lỗ Ø20+0.021≤ 0.05
- Bán kính không ghi lấy từ R3-R5
-Theo bảng 3-13, trang 185, sách Sổ tay công nghệ CTM 1 của PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có:
- Các bề mặt còn lại không gia công có Ra = 25
- Các kích thước còn lại chế tạo theo cấp chính xác IT15
3) Phân tích vật liệu cho chi tiết
-Do bộ đỡ làm việc với tải trọng không lớn nên vật liệu gang xám (GX 15-32) là thỏa yêu cầu kĩ thuật
-Tổ chức đế vi:graphic dạng tấm
-Thành phần hóa học của gang xám là hộp kim sắt – cacbon có hàm lượng cacbon lớn hơn 2.14%
-Lượng cacbon trong gang xám: 2.8 ÷ 3.5%.
-Ngoài ra còn có các nguyên tố: Si,Mn,P,S…..với hàm lượng như sau:
+Silic :1.5 ÷ 3% :tăng độ cứng vững và độ bền.
+Mn :0.5 ÷ 1% :cản trở sự tạo thành graphit.
+P : 0.1 ÷ 0.2% :tăng độ chảy loãng, tăng chống mài mòn.
+S : 0.08 ÷ 0.12% :cản trở sự tạo thành graphit trong gang ,giảm tính đúc => cần phải hạn chế.
-Cách chế tạo : gang xám có tính chảy loãng cao vì thế ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc và làm nguội chậm.
- Cơ tính thấp nên phù hợp cho các chi tiết ít chịu lực nhưng chịu va đập nhiệt tốt.
- Độ cứng : từ 150 ÷ 250 HB.
- GX 15-32 có:
+ sbền uốn =105 MPa
+ sbền kéo_=320 MPa
=> Tính chất cơ lí phù hợp với yêu cầu kĩ thuật.
- (Trang 164, sách vật liệu lĩ thuật, NGUYỄN VĂN DÁN- NGUYỄN NGỌC HÀ- TRƯƠNG VĂN TRƯỜNG, Nhà xuất bản ĐHQG)
4) Độ chính xác kích thước
-Kích thước Ø20±0.1mm
+ KTDN=20mm
+Itd=0.2
+CCX 10
-Kích thước 56±0.03mm
+KTDN=56mm
+Itd=0.06mm
+CCX 7
-Kích thước 68±0.12 mm
+KTDN=68mm
+Itd= 0.24mm
+CCX 7
-Kích thước 30±0.21mm
+KTDN=30mm
+Itd=0.42mm
+CCX 7
-Kích thước lỗØ3±0.04 mm
+KTDN=3mm
+Itd= 0.08mm
+CCX 10
5) Yêu cầu kĩ thuật
-Mặt A
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
-Mặt E
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
-Mặt Q, mặt K
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
-Mặt H, mặt G
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
-LỗØ20
+Ra=3.2
+Cấp độ nhám 5
+Gia công tâm lỗ Ø20 phải song song với mặt đáy A và
vuông góc với mặt đầu
-Mặt B
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
-Rãnh có bán kính R15
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
+Bề rộng rãnh đạt được kích thước 30mm
-Rãnh có bán kính R8
+Ra=6.3
+Cấp độ nhám 5
+Bề rộng rãnh đạt đươc kích thước 16mm
PHẦN II XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
1) Giới thiệu các dạng phôi.
a) Phương pháp đúc
- Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn,với nhiều loại vật liệu khác nhau.
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào long khuôn đúc có hình dạng kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dạng giống như long khuôn đúc.
- Vật đúc ra có thể đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc. Nếu qua gia công cơ khí để nâng cao độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt gọi là phôi đúc.
- Ưu điểm:
+ Đúc có thể đúc từ các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn và có thành dày từ vài mm đến 1000mm.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng,kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, nămg suất cao.
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
- Phôi đúc có nhiều loại tùy thuộc vào phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được chia thành 3 cấp chính xác cho cả phôi gang và phôi thép:
+ Chi tiết cấp chính xác I được bảo đảm bằng các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc tạo khuôn, sấy khô và rót kim loại. Phương pháp này sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng để tạo nên các chi đúc có hình dạng phức tạp và thành mỏng.
+ Chi tiết đúc chính xác cấp II nhận được bằng các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Phương pháp này thường dùng trong dạng sản xuất hàng loạt.
+ Chi tiết đúc cấp chính xác cấp III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết có hình dạng, kích thước, trọng lượng bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Các loại phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát: là phương pháp phổ biến nhất.
+ Đúc trong khuôn kim loại: có khuôn làm bằng kim loại.
+ Đúc áp lực: là khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới một áp lực nhất định.
+ Đúc ly tâm: là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
+ Đúc khuôn mẫu chảy.
+ Đúc lien tục: là quá trình rót lien tục hợp kim lỏng vào một khuôn kim loại có hệ thống làm nguội tuần hoàn và lấy vật đúc ra lien tục.
+ Đúc khuôn vỏ mỏng: là dạng đúc trong khuôn cát đặc biệt có thành khuôn mỏng từ 6 ÷ 8mm.
b) Phương pháp cán.
- Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dang dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm, chiều dài tăng lên rất nhiều. Phôi cán có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu bằng phương pháp biến dạng dẻo. Các dang phôi cán chuyên dụng được sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt lớn cho phép giảm đáng kể lượng dư và khối lượng gia công, góp phần giảm giá thành sản phẩm.
- Có 2 loại: cán nóng và cán nguội.
+ Cán nóng: thừơng tiến hành ở nhiệt độ gia công nóng, do vậy kim loại có độ dẻo cao, nên năng suất cán cao, nhưng tăng kim loại bị oxi hóa nên độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp.
+ Cán nguội: nhiệt độ gia công nguội, kim loại cán có tính dẻo kém, nhưng độ bóng bề mặt và độ chính xác cao. Cán nguội thường dùng cán tấm mỏng và cán hình.
- Sản phẩm cán chia thành 4 nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống và đặc biệt.
c) Phương pháp rèn và dập.
- Rèn và dập dược dùng rộng rãi trong nghành cơ khí và các nghành khác nhất là trong các nghành chế tạo ôtô, máy công cụ, máy công nghiệp, máy bay.
- Phương pháp rèn dập hiện đại dược phát triển theo hướng tận lượng sao cho phôi được rèn, dập có được hình thù gần giống chi tiết máy, nhờ đó mà giảm bớt được chi phí cho việc gia công cơ tiếp theo.
- Cũng như các phương pháp gia công áp lực khác rèn, dập làm thay đổi sự phân bố các thớ sợi của kim loại và thay đổi các kích thước các hạt kim loại.
- Đặc tính và lĩnh vực của một số loại phôi rèn và dập thông thường sử dụng khi thiết kế đồ án công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dạng của phôi liệu.
- Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng máy.
- Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm.
- Rèn máy có năng suất cao rèn tay rất nhiều và có thể gia công được những vật lớn. Rèn máy được tiến hành trên máy búa. Máy búa chia làm hai loại:
+ Loại chạy bằng hơi ép.
+ Loại chạy bằng hơi nước.
- Những nguyên công cơ bản về rèn khi rèn tự do là chồn, vuốt, đột, chặt,uốn.
- Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập.
- So với rèn tự do, dập thể tích có đặc điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng vật dập cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Các phương pháp dập:
+ Lòng khuôn hở: là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại được biến dạng tự do.
+ Lòng khuôn kín: là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có bavia trên sản phẩm.
2) Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Ta có chi tiết được làm bằng GX 15-32 và sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu và hòm khuôn kim loại, chế tạo khuôn bằng máy.( Bảng 2.12, Trang 36, Sách hướng dẫn TK Đồ Án CNCTM, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
- Đặc điểm đúc gang xám.
+ Công đúc gang xám rất thuận lợi, có thể nhận thấy trên các phương diện sau:
- Tính đúc của gang xám rất tốt, vì chúng có tính chảy loãng cao, vì vậy đúc được các vật có thành mỏng, phức tạp.
- Khối lượng riêng của gang lớn, chảy loãng cao nên ít lẫn tạp chất, xỉ và bọt khí.
- Độ co của gang nhỏ nên hạn chế được lõm co, rỗ co.
- Công nghệ đúc gang xám tương đối đơn giản và có thể đúc trong các loại khuôn. Nói chung chỉ cần chọn phôi liệu thích hợp, mà không cần đến những biện pháp xử lý phức tạp trong quá trình nấu.
- Tra bảng 3.65, Trang 235, Sách Sổ Tay CNCTM 1, NXB KHKT, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐÚC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT). Ta có cấp chính xác của chi tiết đúc là cấp II, độ nhám Rz + h = 500.
vChọn mặt phân khuôn, ống rót, đậu ngót như hình vẽ
3) Tra lượng dư gia công sơ bộ phôi đúc.
- Ta có kích thước lớn nhất của chi tiết: 95 (mm).
- Theo bảng 3- 95, Trang 252, Sách Sổ Tay CNCTM 1, NXB KHKT, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐÚC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT). Ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt với phương pháp đúc như sau:
+ MặtA : Kích thước danh nghĩa 95 => Lượng dư gia công: 5.5 (mm).
+ Mặt B,C: Kích thước danh nghĩa 45 => Lượng dư gia công: 2.5(mm).
+ Mặt O: Kích thước danh nghĩa 68 => Lượng dư gia công: 3.5(mm).
+ Ø20±0.84: Kích thước danh nghĩa 3.5 => Lượng dư gia công: 4 (mm).
+ Rãnh R8: Lượng dư gia công: 2.5 mm
+Rãnh R15 : Lượng dư gia công 3.5 mm
+Lỗ trụ Lương dư gia công 3.5
+ Các kích thước còn lại không gia công lấy bằng bản vẽ chi tiết.
+ Lỗ Ø3 khoan
4) Tính khối lượng chi tiết và chi tiết lồng phôi.
a) Tính khối lượng chi tiết.
Ta có: Mct = V × g (Kg).
- Trong đó:
+ Mct: Khối lượng chi tiết (Kg).
+ V: Thể tích của chi tiết (dm3).
+ g: Trọng lượng riêng của vật liệu (Kg/dm3).
- Thể tích của chi tiết:
Vct = V-(Vtrụ+Vrãnh r8 +Vrãnh R15 +Vkhối trụ)
Trong đó:
+ V: Thể tích
+ Vtrụ: Thể tích trụ
+ Vkhối trụ : Thể tích khối trụ Ø 20mm
+ Vrãnh R8 : Thể tích rãnh R8.
+ VRãnh R15: Thể tích rãnh R15.
- V= 95 ×45×64= 273600 mm
- Vkhối trụ = VØ20 = 10×64×π= 20096 (mm3).
- Vrãnh R8 = (π×82×28/2)+(16×10×28)= 7293.44 (mm3).
- Vrãnh R15 = (π×152×45/2)+(27×30×45) =52346.25 (mm3).
- Vtrụ= (π× 12×64)+(12×20×64) = 35456 (mm3).
=> Vct= 273600-(20096+7293.44+52346.25+35456)= 158408.31 (mm3) = 0.15 (dm3).
- Lấy trọng lượng riêng của vật liệu GX 15-32 là g = 7.8 (Kg/dm3)
=> Mct = 0.15 × 7.88 = 1.1(Kg).
Ta có:Mct = 1.1 Kg.
Tra bảng 2.6, Trang 31, Sách hướng dẫn TK Đồ Án CNCTM, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG ta có sản lượng chi tiết hàng năm của chi tiết từ 200 ÷500, hàng loạt vừa.
b) Tính khối lượng phôi.
Ta có: Mph = V×g (Kg).
- Trong đó:
+ Mph: Khối lượng phôi (Kg).
+ V: Thể tích của chi tiết (dm3).
+ g: Trọng lượng riêng của vật liệu (Kg/dm3).
- Thể tích của phôi:
Vct= V-(Vtrụ+Vkhối trụ +Vrãnh R8 +Vrãnh R15)
Trong đó:
+ V: Thể tích.
+ Vtrụ: Thể tích trụ
+ Vkhối trụ : Thể tích khối trụ Ø 20mm.
+ Vrãnh R8 : Thể tích rãnh R8.
+ Vrãnh R15: Thể tích rãnh R15.
- V = 100.5×68.5×49.5= 340770.4 (mm3).
- Vtrụ =(π×12.52×67.5)+(14.5×67.5×12)= 44862.2 (mm3).
- Vkhối trụ = VØ20=(π×12.52×67.5) = 33117.2 (mm3).
- Vrãnh R8 = (π×132×67.5)+(18.5×12.5×67.5)= 51429 (mm3).
- Vrãnh R15= (π×17.52×48.5)+(35×30.5×48.5)=54389.9 (mm3).
=> Vct= 340770.4-(44862.2+33117.2+51429+54389.0)= 156972.1 (mm3) = 0.16 (dm3).
- Lấy trọng lượng riêng của vật liệu GX 15-32 là g = 7.8 (Kg/dm3)
=> Mph = 0.16× 7.8 = 1.3 (Kg).
vTính hệ số sử dụng vật liệu.
Ta có h = Mct/ Mph = 1.1/1.3 = 0.8
PHẦN III LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
1) Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt.
- Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt yêu cầu kĩ thuật. Nhưng trong thực tế chỉ chọn các phương pháp đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao.
- Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết hợp lý nhằm đàm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đặt ra.
- Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là Giáo trình công nghệ chế tạo máy,và chú ý các nguyên tắc sau:
+ Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ nhám bề mặt của nguyên công trước để lại.
+ Trước hết phải lựa chọn các bề mặt làm chuẩn thô đầu tiên( dựa trên phương pháp chế tạo phôi, 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô) để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh (bề mặt làm việc quan trọng, có vị trí tương quan với các bề mặt khác, chính xác) cho các nguyên công tiếp theo. Nguyên công gia công cơ đầu tiên rất quan trọng vì nó lien quan đến việc phân bố lượng dư, tương quan vị trí của những bề mặt còn lại.
+ Những nguyên công có khả năng gây biến dạng (lượng dư lớn), khuyết tật bên trong thì nên gia công trước để dễ phát hiện và loại trừ ngay.
+ Bề mặt càng chính xác thì phải được gia công ở những nguyên công trước vì phấm thường xảy ra ở những nguyên công này.
+ Không nên gia công thô và gia công tinh bằng phương pháp tự động đạt kích thước trên cùng một máy.
+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện thì phải chia QTCN ra 2 giai đoạn: trước nhiệt luyện và sau nhiệt luyện.
+ Trong những nguyên công có nhiều khả năng gây phế phẩm điều phải có bước kiểm tra và cuối cùng là tổng kiểm tra.
- Dựa vào yêu cầu và đặt tính kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt của “Van con nêm” gồm tiện mặt phẳng,tiện mặt trụ,phay mặt phẳng, khoan, khoét, doa và phay rãnh.
+ Bề mặt A,B có Rz = 40 nên ta sử dụng phương pháp là: tiện thô cấp chính xác 11, cấp độ nhám 3, sau đó tiện tinh để đạt yêu cầu.
+ Lỗ Ø50 có Rz = 20 (cấp độ nhám 6) nên ta sử dụng phương pháp là: khoan, khoét, doa thô, doa tinh để đạt yêu cầu.
+ Rãnh 16, có Rz = 20 => nên ta sử dụng phương pháp là phay thô cấp chính xác 11, cấp độ nhám 3, sau đó phay tinh để đạt yêu cầu.
+ Các lỗ M8 ta sử dụng phương pháp khoan sau đó tarô
2) Lập tiến trìnhcông nghệ.
|
Thứ tự |
Nội dung |
Chuẩn |
Thiết bị |
+Nguyên công I:Chuẩn bị phôi.
+Nguyên công II:Phay mặt phẳng B
+Nguyên công III: Phay mặt phẳng C
+Nguyên công IV: Phay mặt phẳng E
+Nguyên công V: Phay mặt phẳng F
+Nguyên công VI: Phay 2 mặt O và G
+Nguyên côngVII: Phay 2 mặt H và N
+Nguyên côngVIII:Phay mặt phẳng A
+Nguyên công IX:Khoan,khoét,doa lỗ Ø20
+Nguyên công X: Phay rãnh cung R10
+Nguyên côngXI: Phay rãnh cung R8
+Nguyên côngXI I: Khoan lỗ Ø3
+Nguyên côngXIII: Tổng kiểm tra
3) Chọn chuẩn gia công .
- Chọn chuẩn là việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn chuẩn phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chất lượng trong quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
a) Chọn chuẩn thô.
- Chuẩn thô là chuẩn được gia công và sử dụng ở nguyên công đầu tiên. Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chuẩn thô phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt còn lại.
+ Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công với các mặt gia công khác của chi tiết.
- Khi chọn chuẩn thô phải dựa theo 5 nguyên tắc sau:
+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô để gia công các mặt còn lại.
+ Nếu chi tiết có một số bề mặt không gia công thì chọn chuẩn thô là bề mặt gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so với các bề mặt gia công cao nhất.
+ Nếu tất cả các bề mặt chi tiết điều phải gia công thì nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt khác cao nhất làm chuẩn thô.
+ Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặc quá gồ ghề.
+ Chuẩn thô thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
- Với yêu cầu trên ta chọn chuẩn thô là mặt B.Chi tiết “Van con nêm” yêu cầu quan trọng nhất của nó là vị trí tương quan giữa 2 bề mặt A,B với nhau, độ song song đường tâm lỗ Ø50 với đáy rãnh H.
- Vì vậy trong quá trình gia công ta chọn lỗ Ø50 và mặt A hoặc B để làm chuẩn tinh thống nhất. Để gia công tinh mặt A, ta sẽ chọn mặt B làm chuẩn thô, sau đó gia công lại B làm chuẩn tinh thống nhất.
b) Chọn chuẩn tinh.
- Cũng giống như chọn chuẩn thô, việc chọn chuẩn tinh cũng tuân theo 5 nguyên tắc sau:
+ Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn thống nhất.
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây sai số chuẩn.
+ Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
+ Các bề mặt làm chuẩn tinh phải có kích thước đủ lớn, hình dáng ổn định cho phép định vị và kẹp chặt chi tiết tin cậy nhưng không làm biến dạng chi tiết.
- Như đã nói ở trên chuẩn tinh là mặt A, chuẩn tinh thống nhất là mặt B,Ø420 và lỗ Ø50.
3.4: Lập bảng quy trình công nghệ.
PHẦN IV XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG
1) Nguyên công l: Chuẩn bị phôi
-Bước 1 : chọn phôi
Ta chọn phôi đúc vì đây là vật liệu bằng gang xám.Ta chọn đúc trong khuôn cát loại vì phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa,cấp chính xác II.
-Bước 2 : Làm sạch phôi
Trong quá trình đúc thành phẩm phôi thường có các bavia,phần dư thừa do đó cần mài bỏ trước khi vào các nguyên công tiếp theo.
-Bước 3 : kiểm tra phôi
Để đảm bảo gia công chính xác ở các nguyên công ta phải kiểm tra kích thước phôi sau khi đúc,phôi đúc ra phải đúng yêu cầu đã được ghi trên bản vẽ đúc.Kiểm tra các khuyết tật của phôi như cong vênh ,rạn nứt,có bọt khí hay không để đảm bảo chất lượng của phôi.
2) Nguyên công lI: Phay .
Định vị mặt C 3, mặt E2
+Phay mặt B đạt kích thước 48.5±0.1 đạt độ nhám Ra6.3
1.Chọn dao: dao phay mặt đầu có lưỡi cắt gắn mảnh HKC BK6 và D= 100 , B=50, d=32, Z=8
Chọn máy : máy phay 6H12
2.Chiều sâu cắt t=3.5mm
3.Bước tiến
Sz = 0,2- 0,24mm/răng
- Ta chọn giá trị Sz = 0,2mm/răng
4.Vận tốc cắt(tra bảng 2.84 trang 202 sổ tay gia công cơ )
Vb = 177 (m/phut)
Số vòng quay của trục chính
n = = =563,4 vòng/phut
Tra thuyết minh máy
nt= 475 vòng/phút
Vậy vận tốc thực tế là
Vt = =149.2(m/phut)
Bước tiến của bàn máy trên phút là
Sm = Sz . Zd . nt = 0,2 . 8.475 = 760mm/phut
Theo thuyết minh máy
Smáy thực = 750m/phút
Vậy bước tiến của dao là
Sz = = 0,2 mm/răng
5.Lực cắt
Pz =
Theo bảng 3.5 trang 123 sổ tay gia công cơ ta có
Cp = 54,5
Xp = 0,9
Yp = 0,74
Up = 1
wp = 0
qp = 1
kp = kmp = 1,06
Vậy lực cắt bằng
Pz = = 216,8 KG
Công suất cắt gọt+
Ncg = = = 4,47 Kw
Ta có Nm = 7 .ŋ = 0,75
Vậy [N] = 7 . 0,75 = 5,25 > 4,47 vậy máy gia công được
T0 =
L = 64
L1 = 0,5(D-+2= 8,7mm
L2 = 3mm
T0 = = 0,8 phút
3) Nguyên công III: Phay .
Định vị mặt B 3, mặt E2
+Phay mặt C đạt kích thước 48.5±0.1 đạt độ nhám Ra6.3
1.Chọn dao: dao phay mặt đầu có lưỡi cắt gắn mảnh HKC BK6 và D= 100 , B=50, d=32, Z=8
+Chiều sâu cắt
t= 3,5mm
2.Bước tiến
Sz = 0,2- 0,24mm/răng
- Ta chọn giá trị Sz = 0,2mm/răng
+
3.Vận tốc cắt(tra bảng 2.84 trang 202 sổ tay gia công cơ )
Vb = 177 (m/phut)
Số vòng quay của trục chính
n = = =563,4 vòng/phut
Tra thuyết minh máy
nt= 475 vòng/phút
Vậy vận tốc thực tế là
Vt = =149.2(m/phut)
Bước tiến của bàn máy trên phút là
Sm = Sz . Zd . nt = 0,2 . 8.475 = 760mm/phut
Theo thuyết minh máy
Smáy thực = 750m/phút
Vậy bước tiến của dao là
Sz = = 0,2 mm/răng
5.Lực cắt
Pz =
Theo bảng 3.5 trang 123 sổ tay gia công cơ ta có
Cp = 54,5
Xp = 0,9
Yp = 0,74
Up = 1
wp = 0
qp = 1
kp = kmp = 1,06
Vậy lực cắt bằng
Pz = = 216,8 KG
Công suất cắt gọt
Ncg = = = 4,47 Kw
Ta có Nm = 7 .ŋ = 0,75
Vậy [N] = 7 . 0,75 = 5,25 > 4,47 vậy máy gia công được
T0 =
L = 64
L1 = 0,5(D-+2= 8,7mm
L2 = 3mm
T0 = = 0,8 phút
4) Nguyên công IV: Phay mặt E .
Định vị mặt B 3, mặt F2
+Phay mặt E đạt kích thước 68±0.12 đạt độ nhám Ra6.3
1.Chọn dao: dao phay mặt đầu có lưỡi cắt gắn mảnh HKC BK6 và D= 100 , B=50, d=32, Z=8
Chọn máy : máy phay 6H12
2.Chiều sâu cắt
t= 3,5mm
3.Bước tiến
Sz = 0,2- 0,24mm/răng
- Ta chọn giá trị Sz = 0,2mm/răng
4.Vận tốc cắt(tra bảng 2.84 trang 202 sổ tay gia công cơ )
Vb = 177 (m/phut)
Số vòng quay của trục chính
n = = =563,4 vòng/phut
Tra thuyết minh máy
nt= 475 vòng/phút
Vậy vận tốc thực tế là
Vt = =149.2(m/phut)
Bước tiến của bàn máy trên phút là
Sm = Sz . Zd . nt = 0,2 . 8.475 = 760mm/phut
Theo thuyết minh máy
Smáy thực = 750m/phút
Vậy bước tiến của dao là
Sz = = 0,2 mm/răng
+
5.Lực cắt
Pz =
Theo bảng 3.5 trang 123 sổ tay gia công cơ ta có
Cp = 54,5
Xp = 0,9
Yp = 0,74
Up = 1
wp = 0
qp = 1
kp = kmp = 1,06
Vậy lực cắt bằng
Pz = = 216,8 KG
Công suất cắt gọt
Ncg = = = 4,47 Kw
Ta có Nm = 7 .ŋ = 0,75
Vậy [N] = 7 . 0,75 = 5,25 > 4,47 vậy máy gia công được
T0 =
L = 45
L1 = 0,5(D-+2= 8,7mm
L2 = 3mm
T0 = = 0,6 phút
5) Nguyên công V: Phay mặt F .
Định vị mặt B 3, mặt E2
+Phay mặt C đạt kích thước 64±0.12 đạt độ nhám Ra6.3
1.Chọn dao: dao phay mặt đầu có lưỡi cắt gắn mảnh HKC BK6 và D= 100 , B=50, d=32, Z=8
Chọn máy : máy phay 6H12
2.Chiều sâu cắt
t= 3,5mm
3.Bước tiến
Sz = 0,2- 0,24mm/răng
Ta chọn giá trị Sz = 0,2mm/răng
4.Vận tốc cắt(tra bảng 2.84 trang 202 sổ tay gia công cơ )
Vb = 177 (m/phut)
Số vòng quay của trục chính
n = = =563,4 vòng/phut
Tra thuyết minh máy
nt= 475 vòng/phút
Vậy vận tốc thực tế là
Vt = =149.2(m/phut)
Bước tiến của bàn máy trên phút là
Sm = Sz . Zd . nt = 0,2 . 8.475 = 760mm/phut
Theo thuyết minh máy
Smáy thực = 750m/phút
Vậy bước tiến của dao là
Sz = = 0,2 mm/răng
5.Lực cắt
Pz =
Theo bảng 3.5 trang 123 sổ tay gia công cơ ta có
Cp = 54,5
Xp = 0,9
Yp = 0,74
Up = 1
wp = 0
qp = 1
kp = kmp = 1,06
Vậy lực cắt bằng
Pz = = 216,8 KG
Công suất cắt gọt
Ncg = = = 4,47 Kw
Ta có Nm = 7 .ŋ = 0,75
Vậy [N] = 7 . 0,75 = 5,25 > 4,47 vậy máy gia công được
T0 =
L = 45
L1 = 0,5(D-+2= 8,7mm
L2 = 3mm
T0 = = 0,6 phút
6) Nguyên công VI : Phay 2 mặt O,G
- Phay mặt F . Định vị mặt B 3, mặt E2
+Phay 2 mặt O,G đạt kích thước 29.5±0.06 đạt độ nhám Ra6.3
1. Chọn dao:
Chọn dao phay 3 mặt hợp kim cứng có D=75; L= 60; l=27: z= 8
2. Chọn chiều sâu cắt t= 4 mm
3. Chọn lương chạy dao:
Tra bảng 246 – 2 ta có Sz = 0.05 – 0.06 mm/răng ⇒ chọn Sz = 0.06 mm/răng
- Vận tốc cắt:
Tra bảng 249 – 2 trang 211 sách STTKCNCTM với D= 16; Sz = 0.06 ⇒ Vbaûng = 22.5m/ph
5. Số vòng quay:
n =
Tra TMTM chọn nt = 375v/ph
Vận tốc cắt Vt =
6. Lượng chạy dao:
Sp = Sz × z × nt = 0.06×3.14×375= 90mm/ph
Tra TMTM 6H12 chọn Spt = 75mm/ph
⇒ ta tính Ncg theo công thức
Pz =
Tra bảng 3 -5 trang 123 ta có:
Cp =30; xp= 0.83; yp= 0.65; up= 1.0; qp= 0.83; wp= 0
⇒Pz=
7. Công suất cắt gọt:
Ncg=
⇒Ncg < N Vậy việc cắt gọt đảm bảo an toàn
8. Thời gian làm việc
Tm=
l= 2l1 + l2 + l3
y=⇒ Tm=phút
7) Nguyên công VII : Phay 2 mặt H,N
- Phay 2 mặt H,N . Định vị mặt B 3, mặt F2
+Phay 2 mặt H,N đạt kích thước 28±0.06 đạt độ nhám Ra6.3
1. Chọn dao:
Chọn dao phay 3 mặt hợp kim cứng có D=75; L= 60; l=27: z= 8
2. Chọn chiều sâu cắt t= 4 mm
3. Chọn lương chạy dao:
Tra bảng 246 – 2 ta có Sz = 0.05 – 0.06 mm/răng ⇒ chọn Sz = 0.06 mm/răng
- Vận tốc cắt:
Tra bảng 249 – 2 trang 211 sách STTKCNCTM với D= 16; Sz = 0.06 ⇒ Vbaûng = 22.5m/ph
5. Số vòng quay:
n =
Tra TMTM chọn nt = 375v/ph
Vận tốc cắt Vt =
6. Lượng chạy dao:
Sp = Sz × z × nt = 0.06×3.14×375= 90mm/ph
Tra TMTM 6H12 chọn Spt = 75mm/ph
⇒ ta tính Ncg theo công thức
Pz =
Tra bảng 3 -5 trang 123 ta có:
Cp =30; xp= 0.83; yp= 0.65; up= 1.0; qp= 0.83; wp= 0
⇒Pz=
7. Công suất cắt gọt:
Ncg=
⇒Ncg < N Vậy việc cắt gọt đảm bảo an toàn
8. Thời gian làm việc
Tm=
l= 2l1 + l2 + l3
- y=⇒ Tm=phút
8) Nguyên công VIII: Phay mặt A .
Định vị mặt B 3, mặt N= 1,mặt O=1
+Phay mặt C đạt kích thước 95±0.12 đạt độ nhám Ra6.3
1.Chọn dao: dao phay mặt đầu có lưỡi cắt gắn mảnh HKC BK6 và D= 100 , B=50, d=32, Z=8
Chọn máy : máy phay 6H12
2.Chiều sâu cắt
t= 3,5mm
3.Bước tiến
Sz = 0,2- 0,24mm/răng
Ta chọn giá trị Sz = 0,2mm/răng
4.Vận tốc cắt(tra bảng 2.84 trang 202 sổ tay gia công cơ )
Vb = 177 (m/phut)
Số vòng quay của trục chính
n = = =563,4 vòng/phut
Tra thuyết minh máy
nt= 475 vòng/phút
Vậy vận tốc thực tế là
Vt = =149.2(m/phut)
Bước tiến của bàn máy trên phút là
Sm = Sz . Zd . nt = 0,2 . 8.475 = 760mm/phut
Theo thuyết minh máy
Smáy thực = 750m/phút
Vậy bước tiến của dao là
Sz = = 0,2 mm/răng
5.Lực cắt
Pz =
Theo bảng 3.5 trang 123 sổ tay gia công cơ ta có
Cp = 54,5
Xp = 0,9
Yp = 0,74
Up = 1
wp = 0
qp = 1
kp = kmp = 1,06
Vậy lực cắt bằng
Pz = = 216,8 KG
Công suất cắt gọt
Ncg = = = 4,47 Kw
Ta có Nm = 7 .ŋ = 0,75
Vậy [N] = 7 . 0,75 = 5,25 > 4,47 vậy máy gia công được
T0 =
L = 45
L1 = 0,5(D-+2= 8,7mm
L2 = 3mm
T0 = = 0,6 phút
9) Nguyên công IX: Khoan ,khoét, doa lỗ Ø20.
Định vị mặt B 3, mặt E2 mặt A1
+đạt độ nhám Ra3.2
A. Khoan lỗ Ø20.
1.Chọn dao: dao khoan ruột gà D= 20, L=240, lo=160
Chọn máy : máy khoan đứng 2A135
2.Chiều sâu cắt
t= 20/2= 10 mm
3.Bước tiến s
Sb=0.7-0,86 ( mm/v)
+HTCV trung bình
Sau khi khoan tinh , khoét => k=0,25
+.Hệ thống cứng vững kém còn gia công tiếp theo doa => k=0,5
+. khi khoan rộng => Sb×2
=>Smin= 0,7×1×0,75=0,525 (mm/v)
=> Smax=0,86×1×0,75=0,645(mm/v)
Tra thuyết minh máy trang 220 sách chế độ cắt và gia công cơ khí
Smin≤Snt≤ Smax
Chọn Sot=0,57 (mm/v)
4.Vận tốc cắt V (bảng 18.3/95)
V=24
Bảng 19.3/96
T= 60 phút
Bảng 20.3/96
=>k1=1
Bảng 15.3/92
=>k2=0,6 (8D)
Bảng 16.3/92
=>k3=1
=>Vb=24.1.1.0,6= 14,4 (mm/p)
=> n==382 (v/p)
Tra thuyết minh máy 2A135/220
Chọn nt=275 ( v/p)
Vt==17,3 (mm/p)
5.Lực cắt momen xoắn
Po=Cp. Dzp.SYM.KP (KG)
M=CM.Dzm.SYM.KmM (KG.m)
Tra bảng 7.3/87
CM =0,021
ZM=2
YM=0,8
CP=42,7
....................
PHẦN I HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG, BẢO DƯỠNG ĐỒ GÁ.
6.1: Hướng dẫn sử dụng đồ gá.
6.1.1: Đồ gá gia công lỗ f24(mm).
- Chi tiết được định vị bởi phiến tỳ( khống chế 3 BTD), chốt trụ ngắn( khống chế 2 BTD) và chốt trám ngắn( khống chế 1BTD).
- Khi siết đai ốc 10, qua cơ cấu liên động chi tiết sẽ được kẹp chặt lại. Khi gia công xong muốn lấy chi tiết ra ta chỉ cần vặn đai ốc ngược lại.
6.1.2: Đồ gá gia công rãnh 16(mm).
Tương tự như đồ gá gia công lỗ f24(mm)
- Chi tiết được định vị bởi phiến tỳ( khống chế 3 BTD), chốt trụ ngắn( khống chế 2 BTD) và chốt trám ngắn( khống chế 1BTD).
- Khi siết đai ốc 10, qua cơ cấu liên động chi tiết sẽ được kẹp chặt lại. Khi gia công xong muốn lấy chi tiết ra ta chỉ cần vặn đai ốc ngược lại.
6.2: Phân tích hiệu quả kinh tế của đồ gá.
- Hiệu quả kinh tế của đồ gá được xác định bằng cách so sánh chi phí hang năm với hiệu quả kinh tế hang nămcho các phương án gia công chi tiết. Chi phí hang năm bao gồm các khoản chi phí khấu hao và các chi phí chế tạo và sử dụng đồ gá. Hiệu quả kinh tế hang năm đạt được nhờ giảm khối lượng lao động để chế tạo chi tiết, nghĩa là giảm chi phí tiền lương của công nhân và giảm chi phí của phân xưởng.
- Sử dụng đồ gá chỉ có lợi khi hiệu quả kinh tế hàng năm lớn hơn chi phí hàng năm (do sử dụng đồ gá). Hiệu quả kinh tế của đồ gá cũng được xác định bằng thời gian hoàn vốn, có nghĩa là trong một thời gian nào đó chi phí cho đồ gá sẽ được hoàn lại do giảm quá trình gia công chi tiết. Tuy nhiên cũng cần nhớ rằng trong một số trướng hợp để đạt độ chính xác cao của chi tiết gia công người ta sử dụng đồ gá mà không tính đến hiệu quả kinh tế của nó.
6.3: Những yêu cầu kĩ thuật của đồ gá.
6.3.1: Những yêu cầu chung.
- Tất cả các đồ gá phải dược chế tạo với đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật ghi trên bản vẽ thiết kế.
- Các chi tiết từ gang đúc hoặc thép đúc về cấu trúc, tính chất cơ lý, hình dáng bề ngoài và các chi tiết khác phải được đảm bảo theo những quy định riêng trong các tiêu chuẩn của nhà nước. Các chi tiết tiêu chuẩn như vòng bi, tay quay, phụ tùng nối ống, vít dầu v…v phải được chọn hoặc chế tạo theo tiêu chuẩn và theo yêu cầu kĩ thuật của nhà máy cung cấp đồ gá. Các bu lông, vít, đai ốc, và các chi tiết khác phải sạch sẽ, không có bavia, vết xước và phải được kiểm tra bằng các calíp có độ chính xác cấp 3. Tất cả các chi tiết của đổ gá không được có cạnh sắc.
- Các kích thước tự do của đổ gá có dung sai như sau:
+ Các kích thước nhận được bằng phương pháp cắt hơi hoặc cắt bằng kéo có độ chính xác cấp 9.
+ Các kích thước của kết cấu hàn và của các chi tiết sau gia công tinh có độ chính xác cấp 7.
+ Tất cả các kích thước tự khác có độ chính xác cấp 5.
- Độ không đồng tâm của các lỗ, độ không đối xứng của các rãnh có dung sai bằng ½ dung sai các khoảng cách lỗ hoặc các rãnh. Độ côn và độ ôvan của mặt tròn ngoài, mặt tròn trong bằng dung sai của đường kính các bề mặt đó.
- Các đồ gá tiện và mài cần có phần đối trọng để cho các đồ gá được cân bằng khi quay. Phần đối trọng dược cân bằng với chi tiết gia công.
6.3.2: Yêu cầu đối với thân gá.
- Tất cả các thân gá phải được ủ để khử ứng suất. Đối với các thân đồ gá có kết cấu hàn phải được tuân theo các quy tắc về hàn dể đảm bảo chất lượng. Nhìn bề ngoài, các đường hàn không được có các vết nứt, các xỉ hàn, các bọt khí và các khuyết tật khác. Dung sai các kích thước tiết diện đường hàn cho phép dưới 2mm.
6.3.3: Yêu cầu đối với lò xo.
- Trên các bản vẽ lò xo được ghi tất cả các yêu cầu kĩ thuật khi chế tạo và thử nghiệm. Nhìn chung các lò xo đều có chiều xoắn phải. Trong trường hợp cần lò xo xoắn trái thì trên các bản vẽ phải ghi chú “ lò xo xoắn trái”. Nhìn bề ngoài lò xo không được có vết nứt, vết xứt, bavia, độ cong không điều v…v. Ở hai đầu lò xo (trên chiều dài khoảng ¾ vòng xoắn) phải được cắt phẳng tạo bề mặt vuông góc với tam lò xo.
6.3.4: Kiểm tra đồ gá.
- Đối với một đồ gá đã hoàn chỉnh cần được kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn (các kích thước của các chi tiết định vị), khoảng cách tâm các bạc dẫn, kích thước của cơ cấu kẹp chặt và khả năng đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt và rút chi tiết gia công ra khi tháo lỏng. Cần phải kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết, đặc biệt là các chi tiết thay đổi của đồ gá. Ngoài ra, cũng cần kiểm tra khả năng di trượt của các chi tiết di động trên đồ gá.
- Để kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật và các kích thước của đồ gá cần có các loại thước cặp, trục gá, ke gá và các đồng hồ so.
6.3.5: Sơn đồ gá.
- Sau khi đồ gá đã được kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công phải được sơn dẩu. Màu sơn có thể được chọn tùy ý: xanh, vàng v…v. Trước khi sơn các đường hàn hoặc các bề đúc phải được làm sạch bụi cát, bavia, đậu ngót, đậu rót v…v. Lớp sơn được xem như khô hoàn toàn nếu ta dùng ngón tay ấn vào bề mặt sơn mà không gây vết lún.
- Các chi tiết như tay quay, chi tiết khóa, bulông được nhuộm lấy màu bằng phương pháp hóa.
6.3.6: Đóng nhãn mác đồ gá.
- Đồ gá phải được đóng nhãn mác của nơi chế tạo. Nhãn mác đồ gá phải chỉ rõ: tháng, năm chế tạo. Bề mặt để đóng nhãn mác phải được gia công với độ bóng cấp 4.
- Trong trường hợp đồ gá dược chế tạo hàng loạt thì các đồ gá phải được đánh số theo thứ tự (A,B,C,D…).
6.3.7: Chuyển giao đồ gá để sử dụng.
- Trước khi chuyển giao đồ gá cho người sử dụng, đồ gá được bảo quản trong phân xưởng dụng cụ hoặc trong kho riêng của nhà máy và được đặt trong hòm bằng gỗ hoặc đặt trực tiếp trên các gá đỡ bằng gỗ.
- Tất cả những bề mặt không được sơn phải được phủ một lớp dầu hoặc mỡ chống gỉ.
- Đồ gá phải được bảo quản cẩn thận trong quá trình vận chuyển đến nơi sử dụng. Khi đồ gá chuyển đến nơi sử dụng thì người tiếp nhận phải kiểm tra bằng cách nhìn bề ngoài đồ gá. Đồ gá được bàn giao phải có chỉ dẫn kèm theo.
- Chi tiết gia công đầu tiên trên đồ gá được chuyển về phòng kiễm tra chất lượng sản phẩm ( phòng OTK) để đánh giá kết quả. Chỉ sau khi phòng OTK có ý kiến kết luận về chất lượng đồ gá thì đồ gá mới được đưa vào sử dụng chính thức.
6.4: Những yêu cầu vền an toàn của đồ gá.
6.4.1: Những yêu cầu chung.
- Những chi tiết ngoài của đồ gá không được có cạnh sắc.
- Các chi tiết của đồ gá vượt ra ngoài phạm vi của bàn máy không được ảnh hưởng hoạt động của máy.
- Khi gá các đồ gá với thay đổi điều chỉnh trên máy thì sau mỗi lần thay đổi điều chỉnh đồ gá không được làm xê dịch vị trí của đồ gá.
- Các đồ gá phải được cân bằng tĩnh và cân bằng động.
- Khi lắp các lò xo nén trên đồ gá phải có trục gá hoặc ống bạc chuyên dùng.
- Kết cấu của đồ gá phải cho phép dễ dàng dọn sạch phoi hoặc dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công.
- Đồ gá phải dảm bảo an toàn khi gá và tháo chi tiết, đảm bảo chi tiết không rơi tự do xuống đồ định vị.
- Đồ gá có trọng lượng lớn (lớn hơn 16 Kg) khi trên máy phải dùng các thiết bị nâng hạ thích hợp.
- Đới với đồ gá cơ khí hóa (cơ khí hóa cơ cấu kẹp chặt) thì khe hở lớn nhất để gá đặt chi tiết gia công phải nhỏ hơn 5mm để tránh cho bàn tay người công nhân không (khi gá đặt chi tiết gia công).
6.4.2: Yêu cầu đối với đồ gá cơ khí.
- Lực kẹp chặt chi tiết phải được tính với hệ số an toàn tối thiểu k = 2.5.
- Các tay quay kẹp chặt không được ảnh hưởng đến hoạt động của máy.
- Đối với các cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít thì đai ốc nên có độ cao lớn để dùng các clê hoặc mỏ lết thao tác khi kẹp chặt chi tiết gia công.
6.4.3: Yêu cầu đối với các cơ cấu điều khiển đồ gá.
- Đồ gá phải có cữ chặn để tự động hãm cơ cấu dịch chuyển của đồ gá.
- Chiều cao từ nền nhà tới cơ cấu điều khiển của đồ gá nằm trong khoảng 1000 ÷ 1600 mm khi người công nhân làm việc với tư thế đứng và 600 ÷ 1200 mm khi người công nhân làm việc với tư thế ngồi.
- Cần có bảng ghi “ Hướng dẫn sử dụng” cơ cấu điểu khiển của đồ gá.
6.4.4: Yêu cầu đối với đồ gá hơi ép, dầu ép.
- Đồ gá hơi ép, dầu ép phải đảm bào an toàn khi kẹp chặt cũng như khi tháo lõng chi tiết gia công.
- Đồ gá hơi ép, dầu ép phải được trang bị cơ cấu bảo vệ hơi ép và dầu ép tránh bụi bẩn, giảm áp hoặc tăng áp đột ngột.
- Đồ gá hơi ép, dầu ép phải được trang bị cơ cấu kiểm tra áp suất của hơi ép và dầu ép.
- Đầu ra của các ống dẫn hơi ép và dầu ép phải được sơn màu đỏ. Cơ cấu điều khiển phải được sơn màu khác để dễ phân biệt. Ngoài ra trên các ống dẫn hơi ép, dầu ép phải được đánh dấu chiều chuyển động của hơi ép dầu ép.
- Không cho phép có độ võng của ống dẫn hơi ép, dầu ép tại vị trí hàn nối. Bán kính nhỏ nhất của độ võng cho phép đối với ống thép bằng 3d, còn đối với ống đồng hoặc nhôm bằng 2d (d là đường kính ống).
- Không cho phép phoi và bụi bẩn từ ống hơi ép bắn vào công nhân khi mở hoặc đóng nguồn.
6.4.5: Yêu cầu đối với đồ gá điện từ.
- Tốc độ lớn nhất của mâm cặp điện từ phải nhỏ hơn 500 (m/p)
- Đồ gá điện từ không cho phép được thấm nước.
- Khi làm việc không có dung dịch trơn nguội thì nhiệt độ bề mặt đồ gá điện từ không được vượt quá nhiệt độ môi trường xung quanh.
6.4.6: Yêu cầu đối với truyền điện và thiết bị điện của đồ gá.
- Sơ đồ điện phải độc lập đối với bất kì cơ cấu nào khác.
- Các phần dẫn điện phải được cách li hoặc phải được che đậy bằng nắp bảo vệ.
- Cần có tính hiệu riêng cho cơ cấu điều khiển.
- Động cơ điện, các nút điều khiển và các cầu giao đóng mở phải được đặt tại nơi an toàn và thuận tiện.
6.4.7: Yêu cầu về tránh nhiễm điện của đồ gá.
- Các chi tiết bằng kim loại của đồ gá phải được nối dây tiếp đất để tránh bị nhiễm điện.
- Các thiết bị điện phải có cơ cấu tự động ngắt điện khi đột ngột mất điện và sau một thời gian lại đột ngột có điện.
6.4.8: Yêu cầu về chiếu sáng cho đồ gá khi làm việc.
- Khi đồ gá làm việc các bộ phận của đồ gá đặc biệt là các bề mặt làm việc phài được chiếu sáng. Công suất chiếu sáng phải được chọn theo tiêu chuẩn về an toàn điện.
6.4.9: Yêu cầu về an toàn khi vận chuyển, lắp ráp, sữa chữa và bảo quản.
- Kết cấu của đổ gá phải an toàn khi cất giữ trong kho và vận chuyển.
- Đầu các bulông hoặc các vít không được nhô lên khỏi đai ốc quá dài (khoảng nhô ra lớn nhất là bằng đường kính phần ren). Để tránh cho các đai ốc tự tháo lỏng cần có thêm các đai ốc phòng lỏng ở đầu các ốc và bulông.
- Không được sữa chữa đồ gá khi máy đang làm việc.
