ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI CT
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ ÁN GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI CT
- Sau khi nhận đề tài sinh viên phải kiểm tra lại bản vẽ chi tiết có hoàn chỉnh hay không. Nếu chưa thì liên hệ giáo viên hướng dẫn nhận đề tài mới.
- Sinh viên thực hiện đúng và đầy đủ các yêu cầu mà giào viên hướng dẫn đưa ra.
- Sinh viên phải tham gia đầy đủ các buổi tổng hợp, cũng như duyệt bản vẽ và một số nội dung khác...
- Sinh viên phải có trách nhiệm nguyên cứu, tìm hiểu tài liệu tham khảo để làm bài đạt hiệu quả cao hơn.
vQua những nhiệm vụ thực hiện đó cũng là dịp để sinh viên rèn liện được một số kĩ năng như:
- Rèn luyện kĩ năng tổng hộp các kiến thức đã học treenmoij phương diện.
- Rèn luyện tính tự chủ va tinh thần trách nhiệm cao trong công việc.
- Độc lập, tự chủ tạo ra một bản thiết kế, một bản đồ án hay luận văn hoàng chỉnh.
- Đặc biệt là kĩ năng làm việc nhóm.
MỤC LỤC
PHẦN THUYẾT MINH.......................................................................... 6
CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG............................... 6
1.1 PHÂN CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ ĐIỀU KIÊN LÀM VIỆC. 7
1.2 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT GIA CÔNG. 8
1.3 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG......................... 10
1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG, DẠNG SẢN XUẤT.............. 11
CHƯƠNG II. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.......................................................................................... 15
2.1 CHỌN PHÔI..........................................................................
2.2 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...................................... 16
2.3 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ………………………………… 18
CHƯƠNG III. LẬP BẢN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ19
3.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI SẢN XUẤT CÔNG NGHỆ................... 19
CHƯƠNG IV. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.................... 23
4.1 NGHIÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI............................................. 23
4.2 NGHIÊN CÔNG II: KHOÉT TINH ,DOA THÔ ,DOA TINH …… 23
4.3 NGHIÊN CÔNG III: TIỆN TINH MẶT ĐẦU C ............................ 31
4.4 NGHIÊN CÔNG IV: TIỆN TINH MẶT ĐẦU A............................. 34
4.5 NGHIÊN CÔNG V:TIÊN TINH CÁC MẶT TRỤ.......................... 37
4.6 NGHIÊN CÔNG VI: TIỆN TINH MỎNG CÁC MẶT TRỤ........... 45
4.7 NGHIÊN CÔNG VII: TIỆN REN TANM GIÁC ............................ 53
4.8 NGHIÊN CÔNG VIII: KHOAN – KHOÉT – KHOÉT VÁT MEP 57
4.9 NGUYÊN CÔNG IX: KHOÉT VÁT MÉP LỖ Ø5.5...................... 96
4.10 NGUYEN CÔNG X: XI MẠ CÁC BỀ MẶT ............................... 97
4.11 NGUYÊN CÔNG XI TỔNG KIỂM TRA........................................ 97
CHƯƠNG V . THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1 ĐỒ GÁ KHOÉT ,DOA NGUYÊN CÔNG II .
- 1.1 PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT NGUYÊN CÔNG LÀM ĐỒ GÁ........... 99
- 1.2 CHỌN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ CHI TIẾT LÊN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ 99
- 1.3SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP 100
- 4XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP KẸP
TÍNH TOÁN LỰC KẸP CẦN THIẾT 101
- 1.5 CACSCHI TIẾT ĐẶC BIỆT CỦA ĐỒ GÁ ....................................103
5.1.6 ƯU KHUYẾT ĐIỂM CỦA ĐỒ GÁ 105
5.1.7 HƯỚNG DẨN BẢO QUẢN ĐỒ GÁ ……….........................105
- 1.8HƯỚNG DẨN SỬ DỤNG ĐỒ GÁ............. 105
5.2 ĐỒ GÁ KHOAN, KHOÉT ,KHOÉT VÁT MÉP
5.2.1 PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT NGUYÊN CÔNG LÀM ĐỒ GÁ........... 105
- 2.2 CHỌN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ CHI TIẾT LÊN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ 106
- 2.3SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP 106
- 2.4XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP KẸP
TÍNH TOÁN LỰC KẸP CẦN THIẾT 108
- 2.5 CÁC CHI TIẾT ĐẶC BIỆT CỦA ĐỒ GÁ ...................................110.
5.2.6 ƯU KHUYẾT ĐIỂM CỦA ĐỒ GÁ 111
5.2.7 HƯỚNG DẨN BẢO QUẢN ĐỒ GÁ ………......................................................................111
- 2.8HƯỚNG DẨN SỬ DỤNG ĐỒ GÁ...........112..
CHƯƠNG VI. KẾT LUẬN.........................113
TÀI LIỆU THAM KHẢO …………………114
B. PHẦN BẢN VẼ.
- BẢN VẼ CHI TIẾT (1) .
- BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI (1) .
- BẢN VẼ SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ QTCNGC (2) .
- BẢN VẼ KẾT CẤU NGUYÊN CÔNG 2 BẢN VẼ /SINH VIÊN.
- BẢN VẼ ĐỒ GÁ 1 BẢN VẼ/SINH VIÊN .
- PHẦN THUYẾT MINH
I . PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)
1.1.PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ ĐIẾU KIỆN LÀM VIỆC CTGC
- Đây là chi tiết dạng bạc có dạng ống tròn thành mỏng , trong quá trình làm việc chi tiết nằm ở vị trí trung gian có nhiệm vụ kết nối các chi tiết lại với nhau .
- Chi tiết dạng bạc là một loại chi tiết thường gặp trong các hệ thống truyền động cơ khí.
- Ta thường gặp chi tiết dạng bạc trong các máy dệt, máy cắt kim loại, cánh tay Robot ...
- Bạc là chi tiết thường gặp trong sản xuất cơ khí. Có nhiều loại và chức năng khác nhau.
- Để gia công đạt yêu cầu kỷ thuật cần thiết trước hết cần chú ý các đặc trưng quan trọng của chi tiết dạng bạc là : Tỉ số giửa chiều dài với đường kính lớn nhất pải thỏa mản trong giới hạn ( 0.019-0.035).
- Cần chú ý đến lỗ của bạc bởi vì lỗ khi nào cũng khó gia công hơn trục .
- Bề dày thành bạc không nên quá mỏng để tránh biến dạng trong quá trình gia công .
vKhớp nối có chức năng như sau:
- Làm việc: Là chi tiết trên cánh tay Robot.
- Nhiệm vụ của chi tiết này là làm cho các bộ phận của cánh tay rô bốt liên kết lại với nhau.
- Các rô bốt hiện nay là Robot có khớp nối có những khớp quay , Robot có khớp có thể 2 chi tiết nối với nhau rất đơn giản đến hơn 10 kết cấu tương tác với nhau. Chúng có thể dùng để nhấc các chi tiết nhỏ với độ chính xác cực cao. Các robot thường được dùng để làm các nhiệm vụ như hàn, cắt, sơn, lắp ráp, gắp chi tiết, đánh bóng,v.v …
- Các bề mặt làm việc chích: Mặ và trụ Ø60mm.
- Các vị trí tương quan trọng là: Độ song song giữa lỗ Ø60mm l = 62 với mặt Ø69mm l = 21.
- Mạ tất cả các bề mặt .
- Chi tiết làm việc trong điêu kiện tĩnh nên không cần nhiệt luyện
1.2 .PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠOCHI TIẾT GIACÔNG.
vVât liệu chế tạo chi tiết bạc là nhôm hợp kim
- Kí hiệu: A5083
Giới hạn bền uốn tối thiểu N/mm2
Độ cứng: 89 kg/mm2: Chọn HB = 89 kg/mm
vThành phần hóa học
Magnesium(Mg) = 4.0-4.90%
Manganese(Mn) = 0.4-1.0%
Silicon (Si ) = 0.0-0.40%
Iron (Fe) = 0.0-0.40%
Chromium (Cr) = 0.05-0.25%
Zinc (Zn) = 0.00-0.25%
Titanium (Ti) = 0.0-0.15%
Copper (Cu) = 0.0-0.10%
Other (Each) = 0.0-0.05%
Còn lai là Aluminium (Al)
vTinh chất vật lý A5083
Nhiệt độ sôi : 570C
Sự dãn nợ nhiệt : 25x10(-6)/K
Dàn hồi : 72Gpa
Hệ số dẫn nhiệt : 121w/m.K
Diện trở : 0.058 x10-6Ω .m
vTính chất cơ học của nhôm hợp kim A5083
Ứng suất phá hủy : 215Min Mpa
Ứng suất bền kéo : 205-380Min Mpa
Độ cứng : 89HB
v Nhược điểm: Nhôm hợp kimcó độ bền , đô cứng : thấp
vƯu điểm: khối lượng nhẹ, gia công dễ dàng, giá thanh rẽ.
Từ những tính chất trên và điều kiện làm việc của khớp nối, ta thấy càng số chế tạo bằng nhôm hợp kim A5083 là hộp lý có HB = 89 kg/mm2.
- Công dụng chung:
+ Mặc dù Nhôm hợp kim có độ bền thấp nhưng lại có nhiều tính chất tốt dễ chế tạo, giá thành rẽ nên được ứng dụng khác rộng trong ngành cơ khí và các ngành khác.
+ Thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng nhỏ ít va đập như khớp nối…..
1.3 .PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG.
1.3.1 Độ chính xác về kích thước.
- Kích thước chỉ dẫn :
- Kích thước Ø40mm.
+ Độ chính xác về kích thước :
Tra bảng 1.4 trang 4 – BTDSLG.
Kích thước danh nghĩa: 94mm.
Có CCX 7.
IT = 0.025 mm.
=> sai lệch trên: 0.025mm.
=> sai lệch dưới : 0.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học :
Độ không vuông góc giữa mặt đầu A so với lỗ Ø40 ≤ 0.025/100mm .
+ Độ chính xác về vị trí tương quan :
Độ không vuông góc giữa mặt đầu A so với lỗ Ø40 ≤ 0.025mm .
+ Độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công :
Độ nhám đạt : Ra = 1.25.
Kích thước Ø69mm.
+ Độ chính xác về kích thước
- Tra bảng 1.4 trang 4 – BTDSLG.
- Kích thước danh nghĩa: 21 mm .
- Có CCX 7.
- IT = 0.030 mm.
=> sai lệch trên: mm.
=> sai lệch dưới: -0.030 mm.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học :
Độ song song giữa Ø60 so với Ø 69 ≤ 0.030/100mm.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan :
Độ song song giữa Ø60 so với Ø 69 ≤ 0.030 mm.
+ Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công :
Đô nhám đạt : Ra = 1.25
Kích thước Ø60mm.
+ Độ chính xác vệ kích thước :
- Tra bảng 1.4 trang 4 – BTDSLG.
- Kích thước danh nghĩa: 62mm.
- Có CCX 7.
- IT = 0.030 mm.
=> sai lệch trên: mm.
=> sai lệch dưới: -0.030 mm.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học :
Độ song song giữa Ø60 so với Ø40 ≤ 0.030/100mm.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan :
Độ song song giữa Ø60 so với Ø40 ≤ 0.030 mm.
+ Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công :
Đô nhám đạt : Ra = 1.25.
Kích thước Ø91mm.
+ Độ chính xác về kích thước :
- Tra bảng 1.4 trang 4 – BTDSLG.
- Kích thước danh nghĩa:15mm .
- Có CCX 7.
- IT = 0.035 mm.
=> sai lệch trên: 0 mm.
=> sai lệch dưới:- 0.035 mm.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học :
Độ song song giữa Ø91 so với Ø 69 ≤ 0.035/100mm.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan :
Độ song song giữa Ø91 so với Ø 69 ≤ 0.035 mm.
+ Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công :
Đô nhám đạt : Ra = 1.25
Kích thước Ø9.5 mm.
+ Độ chính xác về kích thước :
- Tra bảng 1.4 trang 4 – BTDSLG.
- Kích thước danh nghĩa:6 mm .
- Có CCX 10.
- IT = 0.048 mm.
=> sai lệch trên: +0.048 mm.
=> sai lệch dưới: 0 mm.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học :
Độ song song giữa Ø9.5 so với Ø5.5 ≤ 0.048/100mm.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan :
Độ trụ giữa Ø9.5 chiều dài l = 6 ≤ 0.048 mm.
+ Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công :
Đô nhám đạt : Ra = 6.3.
Kích thước Ø5.5 mm.
+ Độ chính xác về kích thước :
- Tra bảng 1.4 trang 4 – BTDSLG.
- Kích thước danh nghĩa:9 mm .
- Có CCX 12.
- IT = 0.15 mm.
=> sai lệch trên: +0.15 mm.
=> sai lệch dưới: 0 mm.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học :
Độ song song giữa Ø91 so với Ø5.5 ≤ 0.015/100mm.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan :
Độ trụ giữa Ø5.5 chiều dài l = 9 ≤ 0.15 mm.
+ Độ chính xác về chất lượng bề mặt gia công :
Đô nhám đạt : Ra = 12.5.
* Kích thước không chỉ dẫn :
- Đối với kích thước 21mm kích thước giữa 2 mặt gia công ta chon cấp chính xác 12 .
- Tra bảng 1-4 trang 4 – BTDSLG .
IT = 0.21mm.
- Đối với kích thước 62mm kích thước giữa 2 mặt gia công ta chon cấp chính xác 12 .
- Tra bảng 1-4 trang 4 – BTDSLG .
IT = 0.3mm
- Đối với kích thước 91mm kích thước giữa 1 mặt gia công 1 mặt không gia công ta chon cấp chính xác 12 .
- Tra bảng 1-4 trang 4 – BTDSLG .
IT = 0.35mm.
1.4 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT :
+ Khối lượng vật đúc. V∑ = V1+V2+V3-(V4) = *r1^2*h1+*r2^2*h3+ *r3^2*h2 – (*r4^2*h4) =3.14*45.5^2*15 + 3.15*34.5^2*21 + 3.14*30^2*62 – (3.14*20^2*98) = 97508.77+78485.08+175212-(123088)= 228117*10^-6 = 0.22811
(Mct=V∑*y=0,22811*2.7=0,6159 KG .
*Sản lượng hàng năm :
|
Dạng sản xuất |
Trọng lượng của chi tiết Mct (KG) |
||
|
< 4Kg |
4-200 Kg |
>200 Kg |
|
|
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) |
|||
|
Nhỏ |
< 100 |
< 10 |
< 5 |
|
vùa |
100-500 |
10-200 |
10-55 |
|
Hàng loạt nhỏ |
500-5000 |
200-500 |
100-300 |
|
Hạng loạt vùa |
5000-50000 |
500-1000 |
300-1000 |
|
Hàng khối |
> 50000 |
>5000 |
> 1000 |
Khối lượng của chi tiết la 0,6159kg < 4Kg ―> dạng sản xuất hàng loạt vừa ―> sản lượng hàng năm cua chi tiêt bạc là 500-5000 chiếc .
CHƯƠNG II. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1 CHỌN PHÔI:
Với chi tiết làm bằng gang xám thường xuyên làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi ứng suất ta cần chọn các loại phôi sau:
2.1.1 Phôi cán: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng dẻo đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau.Hình dạng và khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dạng,kích thước tiết diện ngang của sản phẩm,phôi cán chỉ áp dụng cho những chi tiết có tính dẻo.
2.1.2 Phôi rèn:gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng tháimạng tinh thể theo các định hướng trước để thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu.
A.Phương án rèn tự do:
Rèn tự do là phương pháp gia công kim loại ở trạng thái nóng mà kim loại được biến dạng tự do.Phôi rèn có cơ lý tính tốt hơn hẳn so với phôi đúc.Đơn giản sử dụng đe và búa nếu rèn tay hoặc sử dụng máy búa hơi,máy ép thủy lực để tác động lên vật rèn.
Rèn tự do có đặc điểm:
+cho phép rèn những chi tiết lớn.
+độ chính xác và năng suất thấp.
+chỉ gia công được những chi tiết đơn giản.
+chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
Rèn tự do sử dụng rộng rãi trong sản suất đơn chiếc.
B.Phương pháp rèn khuôn:Phôi dập nóng có độ chính xác về hình dạng,kích thước về chất lượng bề mặt cũng như cơ tính cao.Hệ số sử dụng vật liệu khó hơn so với phương
pháp rèn tự do.Tuy nhiên cần phải có máy dập,máy ép có công suất cao,chi
phí đầu tư ban đầu lớn.Do vậy chỉ thích hợp cho sản suất hàng loạt lớn và hàng khối.
2.1.3 Phôi đúc: Phôi đúc có phôi tính không cao bằng phôi rèn,cán nhưng dễ dàng trong việc chế tạo khuôn đúccho những chi tiết phức tạp.Thiết bị lại khá đơn giản.Đồng thời chi tiết phù hợp với những chi tiết là vật liệu là gang (tính đúc tốt) vì có những vật liệu như sau:
-có thể đúc tất cả các kim loại và hợp kim.
-đúc chi tiết có hình dạng và kết cấc phức tạp.
-phôi có độ đồng đều cao.
-dễ cơ khí hóa,tự động hóa,cho năng suất cao,gia thành thành thất và đáp ứng tính linh hoạt trong sản xuất.
Kết luận:Từ các phương pháp chế tạo phôi như trên:
- Với vật liệu chế tạo nhôm hợp kim A5083 có ưu điểm và nhược điểm về tính chất nhưđộ bền,dẻo dai kém,chi tiết thuộc dạng sản suất hàng loạt vừa có kết cấu hình dạng tương đối đơn giản rất phù hợp cho phương pháp đúc.Nên chọn phương pháp đúc là phù hợp.
2.2 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
2.2.1 Đúc trong khuôn cát:
Là dạng sản xuất phổ biến, khuôn chỉ được dùng một lần. Kim loại sau khi đã nóng chảy được rót vào khuôn dưới tác dụng của áp suất và nhiệt độ được làm nguộn tạo thành vật đúc là phôi đúc. Với phương pháp này có thể đúc được các chi tiết có khối lượng và kích thước bất kì, những chi tiết có hình dạng phước tạp...Phương pháp này được chia thành hai loại.
Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay: chất lượng bề mặt đúc không cao, lượng dư gia công kim loại lớn, giá thánh thấp, trang thiết bị đơn giản, năng suất phụ thuột vào tay nghề của người thợ. Đúc thích hộp cho dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, => CCX III.
Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy chất lượng bề mặt tốt hơn so với làm bằng tay,độ chích xác cao hơn, năng suất tăng, lượng dư gia công nhỏ. Thích hộp cho sản xuất hàng loạt vừa va hàng khối => CCX II
2.2.2 Đúc trong khuôn kim loại:
Sản phẩm có độ bóng và độ chisng xác cao, cơ tính tốt khuôn được sử dụng nhiều lần. Đúc được các chi tiết đơn giản, dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
2.2.3 Đúc ly tâm:
Kim loại nóng chảy đổ vào khuôn quay tròn. Dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại bị ép vào khuôn và nguội đi, các bọt khí, chất bẩn, xỉ bị đẩy vào trong và nổi lên: => Được dùng cho sản phẩm tròn xoay.
2.2.4 Đúc áp lực:
Khi kim loại nóng chảy đổ vào khuôn dưới ấp lực lớn, nhờ đó kim loại được điền đầy vào các phần rỗng của khuôn và chịu được áp lực cao. Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp ở bên trong. Phương pháp này cho năng suất cao thường dùng cho sản xuất hàng loạt lớn.
Kết luận: phôi đúc có hình dạng và kếtcấu đơn giản, kích thước nhỏ. Cơ tính và độ chính xác của phôi phụ thuộc vào phương pháp chế tạo. Với sản lượng hàng năm là 500 – 5000 chiếc/ năm thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa. Do đó phù hợp cho phương pháp đúc .
=>> Vì vậy ta chọn phương pháp đúc áp lực, do đúc bằng máy nên ưu điểm của phương pháp này là giải quyết được lao động nặng nhọc cho người công nhân trong quá trình đúc va cho năng suất cao rút ngắn được chu trình sản xuất giảm được giá thành chế tạo và độ chính xác cao hơn giảm được lượng dư gia công.
Phương pháp này không đòi hỏi tay nghề cao , chỉ áp dụng cho các chi tiết có kết cấu đơn giản.
Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa sản lương hàng năm từ (500-5000) chi tiết .
Lượng giư các bề mặt của phôi đúc áp lực là 1mm ,đạt cấp chính xác IT9-IT10.
+ Bản vẽ chi tiết : khổ giấy A3
+ Bản vẽ lồng phôi : khổ giấy A3
CHƯƠNG III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.
3.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI SẢN XUẤT CÔNG NGHỆ
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xác định theo nguyên tắc phân tán nguyên công hoặt tập trung nguyên công.
3.2chọn phương pháp gia công
- Đới với sản xuất hàng loạt vừa để đạt năng suất cao trong trong điều kiện sản xuất ở việt nam thích hộp nhất là phân tán nguyên công. Dùng đồ gá chuyên dùng .
3.3 CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ
|
Nguyên công |
Nội dung nguyên công |
Chuẩn định vị |
Máy |
Dao |
|||
|
I |
Chuẩn bị phôi |
|
|
|
|||
|
II |
Khoét bán tinh Doa thô , doa tinh |
- Mặt c, 3 bậc - mặt G, 2 bậc |
Máy doa 278 |
Khoét , doa . |
|||
|
III |
Tiện tinh . |
- Mặt lỗ Ø 40 =>4 bậc - Mặt A, =>1 bậc |
1K62 |
Dao xén mạt đầu , dao vai thép gió P18. |
|||
|
IV |
Tiên tinh , . |
Mặt lỗ Ø 40 =.2 bậc - Mặt C =>3 bậc |
1K62 |
Dao xén mạt đầu thép gió P18 . |
|||
|
V |
Tiện tinh . |
Mặt lỗ Ø 40 =.2 bậc - Mặt C =>3 bậc |
1K62 |
Dao tiện đầu thẳng thép gió P18 ,dao vai thép gió P18. |
|||
|
VI |
Tiện tinh mỏng . |
Mặt lỗ Ø 40 =.2 bậc - Mặt C =>3 bậc |
1K62 |
Dao tiện đầu thẳng thép gió P18 ,dao vai thép gió P18 .dao tiện đầu cong .
|
|||
|
|
Tiện ren tam giác |
Mặt lỗ Ø40 =>.2 bậc - Mặt C =>3 bậc |
1K62 |
Dao tiện ren tam giác . |
|||
|
VIII |
Khoan lỗ Ø5.5, khoét lỗ Ø 9.5, khoét vat mép lỗ Ø 9.5. |
Mặt B =>3 Mặt lỗ Ø40 =>2 |
2A55 |
Mũi khoan ruột gà ,mũi khoét,mũi khoét vát mép. |
|||
|
IX |
Khoét vát mép lỗ Ø 5.5 |
Mặt A =>3 Mặt lỗ Ø40 =>2 |
2A55 |
Mũi khoét vát mép . |
|||
|
X |
Sơn xi mạ các bề mặt |
|
|
|
|||
|
XI |
Tổng kiểm tra |
|
|
|
|||
Bản vẽ QTCNGC : Khổ giấy A3
CHƯƠNG IV : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1 Nguyên công I: chuận bị phôi- Loại bỏ các phần thừa trên phôi đúc
- Làm sạch phôi
- Kiểm tra kích thước của phôi
- Kiểm tra yêu cầu kĩ thuật của phôi
- Ủ phôi
4.2 Nguyên công II : Khoét bán tinh , doa thô ,doa tinh đạt Ø40.
Bước 1 : khoét bán tinh đạt Ø39.71mm; l = 94 mm.Ra = 3.2 .
Đường kính lỗ khoét Ømm; L= 94mm, Độ nhám Ra = 3.2
Chuẩn định vị
- Mặt C=> 3 bậc : Tịnh tiến OZ , quay quanh OX và quay quanh OY.
- Mặt G => 2 bậc : Tịnh tiến OX , tịnh tiến OY .
1/Chọn máy chọn dao:
Chọn máy: Máy doa 278
Đường kính lớn nhất doa được :160mm
- Công suất động cơ: 1.7kw
- Số vòng quay trục chính ( vòng/phút): 80-112-160-224-315-450.
- Hiệu suất máy: 0.75
Chọn dao: dao khoét thép gió P18 .
DxLxlxd = 39.71x180x100x22. Tra bảng 4.47 –trang 332- SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1.
2/Chiều sâu cắt t:
t= = = = 0.855mm
3/ bước tiến S:
- Tra bản 1.3 trang 83 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí.
- Cs = 0.2
=>S= Cs* = 0.2* = 1.82mm/răng.
Tra thuyết minh máy chọn S = 0.2 mm/v
S = 0.2mm/vòng.
4/ Vận tốc cắt
-
Theo bảng 5.20 trang23 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2:
|
CV |
qv |
xv |
yv |
m |
|
36.3 |
0.25 |
|
0.125 |
- Ta có: T = 70 bảng 5.30 trang 24 .
- Tra bảng 14-1 trang 21 tập bảng tra chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ
Có : Kmp
=>
Thay vào ta có:
V=
- => n= =1074.4 v/ph
Tra thuyết minh máy chọn;
nt= 450 v/ph.
- vân tốc cắt thực :
ðVt==56.11m/ph
5:Moment khi khoét
M=
- Theo bảng 5.20 trang 23 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2:
|
Cp |
xp |
yp |
|
36.3 |
0.2 |
|
-Tra bảng 14.1 trang 21 bang tra chế độ cắt gia công cơ khí .
=>
ta có: M =
6/Công suất cắt;
Ngc = = 1.59; KW
[N].ɳ= 1.7.1;KW.
Ngc<[N].ɳ => máy gia công đảm bảo an toàn.
7/ thời gian gia công.
L1= 0.5-2= 2mm
L2 = (2÷3)mm => L2 = 3mm
Tm=
Bước 2 : Doa thô đạt mm; l = 94 mm.Ra = 2.5 ,CCX8.
1/Chọn máy chọn dao:
Chọn máy: Máy doa 278
Đường kính lớn nhất doa được :160mm
- Công suất động cơ: 1.7kw
- Số vòng quay trục chính ( vòng/phút): 80-112-160-224-315-450.
- Hiệu suất máy: 0.75
Chọn dao: dao khoét thép gió P18
DxLxlxd = 39.92x180x100x22. Tra bảng 4.47 –trang 332- SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1.
1/Chiều sâu cắt t:
t= = = = 0.105mm
2/ bước tiến S:
- Tra bản 1.3 trang 83 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí.
- Cs = 0.2
=>S= Cs* = 0.2* = 1.827mm/răng.
Tra thuyết minh máy chọn S = 0.2 mm/v
S = 0.2mm/vòng.
3/ Vận tốc cắt
-
Theo bảng 5.20 trang 23 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2:
|
CV |
qv |
xv |
yv |
m |
|
36.3 |
0.25 |
|
0.125 |
- Ta có: T = 70 bảng 5.30 trang 24 .
- Tra bảng 14-1 trang 21 tập bảng tra chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ
Có : Kmp
=>
Thay vào ta có:
V=
- => n= =1637.03 v/ph
Tra thuyết minh máy chọn;
nt= 450 v/ph .
- vân tốc cắt thực :
ðVt==56.4 m/ph
4:Moment khi Doa
M=
- Theo bảng 5.20 trang 23 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2:
|
Cp |
xp |
yp |
|
36.3 |
0.2 |
|
- Tra bảng 14.1 trang 21 bang tra chế độ cắt gia công cơ khí .
=>
ta có: M =
5/Công suất cắt;
Ngc = = 1.047; KW
[N].ɳ= 1.7.1 = 1.7KW.
Ngc<[N].ɳ => máy gia công đảm bảo an toàn.
6/ thời gian gia công.
L1= 0.5-2= 2mm
L2 = (2÷3)mm => L2 = 3mm
Tm=
Bước 3 : Doa tinh đạt Ømm; l = 94 mm , Ra = 1.25 , CCX7 .
Chuẩn định vị
- Mặt C=> 3 bậc
- Mặt G => 2 bậc
Chọn máy: Máy doa 278
Đường kính lớn nhất doa được :160mm
- Công suất động cơ: 1.7kw
- Số vòng quay trục chính ( vòng/phút): 80-112-160-224-315-450.
- Hiệu suất máy: 0.75
Chọn dao: dao khoét thép gió P18
DxLxlxd = 39.92x180x100x22. Tra bảng 4.47 –trang 332- SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1.
1/Chiều sâu cắt t:
t= = = = 0.04mm
2/ bước tiến S:
- Tra bản 1.3 trang 83 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí.
- Cs = 0.2
=>S= Cs* = 0.2* = 1.82mm/răng.
Tra thuyết minh máy chọn S = 0.2 mm/v
S = 0.2mm/vòng.
3/ Vận tốc cắt
-
Theo bảng 5.20 trang 23 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2:
|
CV |
qv |
xv |
yv |
m |
|
36.3 |
0.25 |
|
0.125 |
- Ta có: T = 70 bảng 5.30 trang 24 .
- Tra bảng 14-1 trang 21 tập bảng tra chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ
Có : Kmp
=>
Thay vào ta có:
V=
- => n= =1971.57v/ph
Tra thuyết minh máy chọn;
nt= 450 v/ph .
- vân tốc cắt thực :
ðVt==56.52 m/ph
4:Moment khi doa
M=
- Theo bảng 5.20 trang 23 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2:
|
Cp |
xp |
yp |
|
36.3 |
0.2 |
|
- Tra bảng 14.1 trang 21 bang tra chế độ cắt gia công cơ khí .
=>
ta có: M =
5/Công suất cắt;
Ngc = = 0.86; KW
[N].ɳ= 1.7.1 = 1.7KW.
Ngc<[N].ɳ => máy gia công đảm bảo an toàn.
6/ thời gian gia công.
L1= 0.5-2= 2mm
L2 = (2÷3)mm => L2 = 3mm
Tm=
4.2 Nguyên công III: Tiện vạt mặt C .
Định vị ;
- Mặt lỗ Ø40 4 bậc : Quay quanh OX , tịnh tiến OX ,quay quanh OY , tịnh tiến OY .
- Mặt A 1 bậc : Tịnh tiến OY
Bước 1 :Tiện tinh mặt đầu C đạt L = 99-0.140 mm , độ nhám Ra = 2.5 ,CCX10.
1.Chon máy chọn
áy 1K62 .
- Chiều cao tâm 200mm .
- Khoảng cách giửa 2 tam đến 1400mm.
- Công suất động cơ N = 10 KW .
- Hiệu suất máy n = 0.75 .
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm .
- Côn mooc số 5.
- Số vòng quay trục chính (v/ph) : 12.5;16;20;25;31.5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;100;1250;1600;2000 .
- Lượng tiến dao dọc (mm/v) : 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28 ;2.42; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16 .
- Lượng tiến dao ngang (mm/v) : 0.035 ; 0.037 ; 0.042; 0.048; 0.055; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30 ; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08 .
Dùng dao tiện xén mặt đầu thép gió P18; BxH (30x30) có l = 45 mm .
2. Chiều sâu cắt t .
t = h= 1mm.
3. Bước tiến S .
S = (0.15-0.30) mm/v .
S = 0.15 mm/v .
4. Vận tốc cắt V.
Cv = 485 ; Xv = 0.12 ; Yv =0.25 ; m = 0.23 .T = 60 phút .
Kmv Được tính theo công thức V =
Tra bảng 7.1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ :
Knv = 1.0
Tra bảng 8.1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ :
Kuv= 1.0
Tra bảng 7.1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ :
Kov = 1.0
Kv = Kmv * Knv *Kuv *Kov= 1*1*1*1 =1.0
V = = V = =303.9 m/phút .
Số vòng quay trong 1 phút .
== = 1040.68v/p .
Tra thuyết minh máy co nt = 1000 v/p .
Vận tốc thực khi cắt : Vt = = = 292.02 m/phút
N = = 1000 v/p tra TMM chọn nt = 1000v/p .
5. Thời gian gia công cơ bản .
Tm = .
L = 98 mm .
L1 = (0.5-2) .
Sm = S*n
Tm = = = 0.66 phút .
t = 1mm ; S = 0.15 mm/vòng ; V = 292.02 m/phút Tm = 0.66 phút .
4.3 . nguên công IV :Tiện tinh mặt đầu A .
Định vi :
- Mặt C =>3 : Tịnh tiến OY , quay quanh OX ,quay quanh OZ .
- Mặt lỗ Ø40 =>2 : Tịnh tiến OX và tịnh tiến OZ.
Bước 1 :Tiện tinh mặt đầu A đạt L = 98 -0.054 mm , độ nhám Ra = 2.5 , CCX8
1.Chon máy chọn dao .
Gia công trên máy 1K62 .
- Chiều cao tâm 200mm .
- Khoảng cách giửa 2 tam đến 1400mm.
- Công suất động cơ N = 10 KW .
- Hiệu suất máy n = 0.75 .
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm .
- Côn mooc số 5.
- Số vòng quay trục chính (v/ph) : 12.5;16;20;25;31.5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;100;1250;1600;2000 .
- Lượng tiến dao dọc (mm/v) : 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28 ;2.42; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16 .
- Lượng tiến dao ngang (mm/v) : 0.035 ; 0.037 ; 0.042; 0.048; 0.055; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30 ; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08 .
Dùng dao tiện xén mặt đầu thép gió P18; BxH (30x30) có l = 45 mm .
2. Chiều sâu cắt t .
t = h= 1mm.
3. Bước tiến S .
S = (0.15-0.30) mm/v .
S = 0.15 mm/v .
4. Vận tốc cắt V.
Cv = 485 ; Xv = 0.12 ; Yv =0.25 ; m = 0.23 .T = 60 phút .
Kmv Được tính theo công thức V =
Tra bảng 7.1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ :
Knv = 1.0
Tra bảng 8.1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ :
Kuv= 1.0
Tra bảng 7.1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ :
Kov = 1.0
Kv = Kmv * Knv *Kuv *Kov= 1*1*1*1 =1.0
V = = V = =303.9 m/phút .
Số vòng quay trong 1 phút .
== = 1040.68 v/p .
Tra thuyết minh máy co nt = 1000 v/p .
Vận tốc thực khi cắt : V = = = 292.02m/phút
N = = 1000 v/p tra TMM chọn nt = 1000v/p .
5. Thời gian gia công cơ bản .
Tm = .
L = 98 mm .
L1 = (0.5-2) .
Sm = S*n
Tm = = = 0.66 phút .
t = 1mm ; S = 0.15 mm/vòng ; V = 292.02 m/phút Tm = 0.66 phút .
- 5 Nguyên công V: Tiện các mặt trụ
Định vi :
- Mặt C =>3 : Tịnh tiến OY , quay quanh OX ,quay quanh OZ .
- Mặt lỗ Ø40 =>2 : Tịnh tiến OX và tịnh tiến OZ.
Bước 1 : Tiện tinh mặt trụ đạt , chiều dài 62mm ,độ nhám Ra = 2.5 , CCX8 .
1. Chọn máy chọn dao .
Gia công trên máy 1K62 .
- Chiều cao tâm 200mm .
- Khoảng cách giửa 2 tam đến 1400mm.
- Công suất động cơ N = 10 KW .
- Hiệu suất máy n = 0.75 .
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm .
- Côn mooc số 5.
- Số vòng quay trục chính (v/ph) : 12.5;16;20;25;31.5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;100;1250;1600;2000 .
- Lượng tiến dao dọc (mm/v) : 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28 ;2.42; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16 .
- Lượng tiến dao ngang (mm/v) : 0.035 ; 0.037 ; 0.042; 0.048; 0.055; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30 ; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08 .
Dùng dao tiện lỗ gắn manh hợp kim BK6 có l = 55mm .
2. Chiều sâu cắt t mm .
t = =0.8mm .
3. Bước tiến S mm/vòng .
Tra bảng 17.1 trang 24 tập chế độ cắt gia công cơ khí :
S = (-0.12 - 0.20 ) mm/vòng .
S = 0.12 mm/v .
Tra TMM 1K62
St = 0.12 mm/vòng
4. Vận tốc cắt V m/p .
Được tính theo công thức V = =
Tra bảng 1.1 trang 14 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ .
Cv = 485 ; Xv = 0.12 ; Yv =0.25 ; m = 0.23 .T = 60 phút .
Tra bảng 5-1 trang 16 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ =>Kmv =1.0
Tra bảng 7-1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ =>Knv = 1.0
Tra bảng 8-1 trang 17 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ =>Kuv= 1.0
Tra bảng 9-1 trang 18 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ =>Kov = 1.0
Kv = Kmv * Knv *Kuv *Kov= 1*1*1*1 =1.0
V = = V = = 336.01m/phút .
Số vòng quay trong 1 phút .
N == = 1725.96 v/p .
Tra thuyết minh máy co nt = 1600 v/p .
Vận tốc thực khi cắt : V = = = 331.48 m/phút .
5. Thời gian gia công cơ bản .
Tm = .
L = 62 mm .
L1 = = = 0.46
Sm = S*n
Tm = = = 0.325 phút .
Bước 2 : Tiện tinh mặt trụ đạt , chiều dài 21mm ,độ nhám Ra = 2.5 , CCX8 .
1.Chọn máy chọn dao .
Gia công trên máy 1K62 .
- Chiều cao tâm 200mm .
- Khoảng cách giửa 2 tam đến 1400mm.
- Công suất động cơ N = 10 KW .
- Hiệu suất máy n = 0.75 .
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm .
- Côn mooc số 5.
- Số vòng quay trục chính (v/ph) : 12.5;16;20;25;31.5;40;50;63;80;100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;100;1250;1600;2000 .
- Lượng tiến dao dọc (mm/v) : 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28 ;2.42; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16 .
- Lượng tiến dao ngang (mm/v) : 0.035 ; 0.037 ; 0.042; 0.048; 0.055; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30 ; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08 .
Dùng dao tiện lỗ gắn manh hợp kim BK6 có l = 55mm .
2. Chiều sâu cắt t mm .
t = =0.8mm .
3. Bước tiến S mm/vòng .
Tra bảng 17.1 trang 24 tập chế độ cắt gia công cơ khí :
S = (-0.12 - 0.20 ) mm/vòng .
S = 0.12 mm/v .
Tra TMM 1K62
St = 0.12 mm/vòng
4. Vận tốc cắt V m/p .
Được tính theo công thức V = =
Tra bảng 1.1 trang 14 tập chế độ cắt GIA CÔNG CƠ KHÍ .
