THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT Ổ NỐI TRỤC

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN............................................................................................................

LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................................................

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN................................................................

MỤC LỤC............................................................................................................................

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG......................................................... 1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ................................ 1

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ...................................................................... 1

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .......................................................... 1

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ................................................................... 1

1.5. Xác định sản lượng năm .................................................................................... 6

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG................................................................................................................................. 8

2.1. Chọn phôi............................................................................................................. 8

2.2. Phương pháp chế tạo phôi................................................................................. 8

2.3. Xác định lượng dư............................................................................................... 9

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ............................................................................ 10

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ............................................................ 11

3.1. Mục đích............................................................................................................ 11

3.2. Nội dung ............................................................................................................ 11

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.............................................. 12

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi....................................................................... 12

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt A, B................................................................ 13

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt C,D................................................................. 15

4.4. Nguyên công 4: Phay thô mặt E,F.................................................................. 17

4.5. Nguyên công 5: Phay tinh mặt A.................................................................... 20

4.6. Nguyên công 6: Phay tinh mặt C.................................................................... 22

4.7. Nguyên công 7: khoét lỗ ....................................................... 24

4.8. Nguyên công 8:vát cạnh , tiện rãnh , và tiện ren Tr6427

4.9. Nguyên công 9:khoan 4 lỗ ,khoét 4 lỗ  dài l=11mm............ 31

4.10. Nguyên công 10: khoan doa hai lỗ suốtmm.................................... 35

4.11. Nguyên công 11: Vát mép 4 lỗ ,2 lỗ....................................... 40

4.12. Nguyên công 12: khoan lỗ  vát cạnh taro M33..................... 42

4.13. Nguyên công 13: khoan lỗ ,vát mép............................................... 45

4.14. Nguyên công 14: khoan lỗ , vát cạnh lỗ và taro M8, khoan lỗ 48

4.15. Nguyên công 15: vát bốn cạnh  bên 3x45.................................................. 52

4.16. Nguyên công 16: tổng kiểm tra ................................................................... 57

 

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHUNG................................................................... 59

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công................................................................. 59

5.2. Phương pháp kẹp chặt...................................................................................... 63

5.3. Sai số chuẩn....................................................................................................... 64

5.4. phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 65

5.5. xác định sai số cho phép................................................................................. 70

5.6. Ưu khuyết điểm cảu đồ gá............................................................................... 72

5.7. Hướng dẫn bảo quản đồ gá.............................................................................. 73

5.8. Hướng dần sử dụng đồ gá................................................................................ 73

     THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYỄN HỮU CƯỜNG........................................................ 74

6. Phân tích YCKT của nguyên công..................................................................... 74

6.1. Sơ đồ kẹp chặt và định vị ở nguyên công trước đó...................................... 74

6.2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt của nguyên công đang thực hiện...................... 75

6.3. kẹp chặt.............................................................................................................. 77

6.4. phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 78

6.5. xác định sai số cho phép................................................................................. 84

6.6. Ưu khuyết điển của đồ gá................................................................................ 87

6.7. hướng dẫn bảo quản đồ gá............................................................................... 88

6.8. Hướng dần sử dụng đồ gá................................................................................ 88

     THIẾT KẾ ĐỒ GÁ LÊ VĂN CƯỜNG..................................................................... 90

7. Phân tích YCKT của nguyên công..................................................................... 90

7.1. Sơ đồ kẹp chặt và định vị ở nguyên công trước đó...................................... 90

7.2. Sơ đồ định vị và kẹp chặt của nguyên công đang thực hiện...................... 90

7.3. kẹp chặt.............................................................................................................. 93

7.4. phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 94

7.5. xác định sai số cho phép................................................................................. 99

7.6. Ưu khuyết điển của đồ gá............................................................................. 102

7.7. hướng dẫn bảo quản đồ gá............................................................................ 103

7.8. Hướng dần sử dụng đồ gá.............................................................................. 103

 

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN............................................................................................ 104

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................. 105

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (CTGC) :

1.1.1 Công dụng:

- Khớp nối trục hai trục là một loại chi tiết trung gian quan trọng trong các cơ cấu lắp ghép. Khớp nối làm nhiệm vụ gắn ghép các chi tiết quan trong lại với nhau trong một máy.

1.1.2 Điều kiện làm việc:

         - Khớp nối trục hai trục làm việc trong điều kiện chịu tác động lực truyền qua một cách trung gian. Vì vậy chi tiết được rèn từ thép để đảm bảo bền trong quá trình máy hoạt đông lâu dài.   

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC:

Khớp nối trục làm việc trong môi trường chịu rung, các lỗ chính có thể bị mòn, vì vậy ta chọn vật liệu chế tạo gối đỡ là Thép Cacbon. Vì thép, chịu tải trọng lớn, chịu rung động cao, có tính chống mòn tốt nên thích hợp để chế tạo gối đỡ hai trục.

Theo TCVN Thép Cacboncó kí hiệu là : C45.

Thành phần của Thép C45 gồm: 0.45% C.

Với các tính chất nêu trên thép C45 là phù hợp nhất.

 Theo điều kiện làm việc của gối đỡ hai trục ta sử dụng thép Cacbon có ký hiệu: C45 có giới hạn bền kéo là 61 Kg/mm².

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

       Khớp nối trục là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt A, mặt B, mặt C nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao và độ nhám cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

• Kích thước Ø8^+0.02mm.

Kích thước danh nghĩa D_N  = 8mm.

Sai lệch trên: +0,02 mm

Sai lệch dưới: 0 mm.

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 8.01 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 8 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,01 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7.

• Kích thước : 64±0.02

Kích thước danh nghĩa D_N  = 64 mm

Sai lệch trên: +0,02 mm

Sai lệch dưới: -0.02 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 64.02mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 63.98 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,04 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

• Kích thước : 48±0.03

Kích thước danh nghĩa D_N  =48 mm

Sai lệch trên: +0,03 mm

Sai lệch dưới: -0.03 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 48.03 mm.

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 47.97 mm

Dung sai kích thước T_D = 0.06 mm.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

• Kích thước : 80± 0.05mm.

Kích thước danh nghĩa D_N  =80 mm

Sai lệch trên: +0,05 mm

Sai lệch dưới: -0.05 mm.

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 80.05 mm.

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 79.95 mm.

Dung sai kích thước T_D = 0,1 mm.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai:

l  Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

•   Kích thước Ø3, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,1

Kích thước đầy đủ là Ø3^+0.1.

•   Kích thước 14, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,2

Kích thước đầy đủ là 14±0.1mm.

• Kích thước 18, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,2

       Kích thước đầy đủ là 18± 0,1.

• Kích thước 68, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,3

       Kích thước đầy đủ là 50 ± 0,15.

• Kích thước 40, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 40± 0,13.

• Kích thước 34, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 34±0,13.

• Kích thước Ø25, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

       Kích thước đầy đủ là Ø25^0.21

• Kích thước Ø 38, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 38^+0.25.

• Kích thước 96, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

       Kích thước đầy đủ là 96±0.18.

• Kích thước 84, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

       Kích thước đầy đủ là 84±0.18.

• Kích thước 10, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

       Kích thước đầy đủ là 10±0,08.

• Kích thước 42, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 42±0.13.

• Kích thước 28, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21

       Kích thước đầy đủ là 28±0.1.

• Kích thước 48, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 48±0.13.

• Kích thước Ø18, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

       Kích thước đầy đủ là 18^+0.18.

• Kích thước 11, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,15

       Kích thước đầy đủ là 11±0,08.

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

-         Dung sai độ phẳng của bế mặt A là 0.1mm

-         Dung sai độ vuông góc giữa mặt C và mặt A là 0.05mm.

-         Dung sai độ song song giữa mặt  B và mặt A là 0.05mm.

1.4.3. Chất lượng bề mặt:

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt lỗ Ø8 có độ nhám: Ra 1.25 (cấp 7)

Mặt A có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

Mặt B có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz40 (cấp 4).

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính:    

1.4.5. Kết luận:

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

• Dung sai độ phẳng của bế mặt A là 0.1
• Dung sai độ vuông góc giữa mặt C và mặt A là 0.05mm.
• Dung sai độ song song giữa mặt  B và mặt A là 0.05mm.
• Bề mặt lỗ Ø8 có độ nhám: Ra 1.25 (cấp 7)
• Mặt A có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).
• Mặt B có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6).

1.5. Xác định sản lượng năm:

Tính thể tích ta có thể tích CTGC: V= 4,94.e+05mm^3.

Thép có khối lượng riêng là: 7.83kg/dm^3.

ð Khối lượng CTGC: 3.87 KG.

 

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi:

- Vật liệu chế tạo chi tiết là Thép Cacbon: C45.

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

- Hình dáng hình học của chi tiết ít phức tạp.

  - chi tiết cấu tạo có lỗ bậc, chế tạo phôi bằng rèn dập là quá trình biến dạng vật liệu ở thể rắn, khử khuyết tật, biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo ra sản phẩm có cơ tính tốt, độ bền cao, khả năng chịu lực tốt, dộ chính xác và dộ nhẵn bề mặt cao hơn. Phương pháp này tiết kiệm kim loại, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, cho năng suất cao nhưng cần thiết bị tạo lực phức tạp và đắt tiền. Phôi đúc thì bề mặt rỗ sỉ,đậu hơi, đậu ngót, đậu rót bề mặt khi đúc ra có cấp chính xác thấp tốn chi phí gia công.

ðDo đó ta chọn phôi rèn ,vật liệu Thép Cacbon : C45.

Phương pháp rèn có hai loại rèn tự do và rèn khuôn.

            Rèn tự đo:-Rèn tự do là một phương pháp gia công áp lực mà kim loại biến dạng không bị khống chế bởi một mặt nào khác ngoài bề mặt tiếp xúc giữa phôi kim loại với dụng cụ gia công (búa và đe). Vật rèn có thể từ rất nhỏ đến rất nặng hàng trăm tấn, ưu điểm chủ yếu của phương pháp rèn tự do là không cần thiết bị phụ nhưng khuyết điểm độ chính xác kích thước thấp, cho nên nó chỉ dùng nhiều trong sản xuất đơn chiếc.

            Đặc điểm - Độ chính xác, độ bóng bề mặt chi tiết không cao. Năng suất thấp - Chất lượng và tính chất kim loại từng phần của chi tiết khó đảm bảo giống nhau nên chỉ gia công các chi tiết đơn giản hay các bề mặt không định hình. - Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề của công nhân. - Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản. 

            Rèn khuôn:rèn khuôn là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại biến dạng trong một không gian hạn chế bởi bề mặt lòng khuôn. Quá trình biến dạng của phôi trong lòng khuôn phân thành 3 giai đoạn: giai đoạn đầu chiều cao của phôi giảm, kim loại biến dạng và chảy ra xung quanh, theo phương thẳng đứng phôi chịu ứng suất nén, còn phương ngang chịu ứng suất kéo. Giai đoạn 2: kim loại bắt đầu lèn kín cửa bavia, kim loại chịu ứng suất nén khối, mặt tiếp giáp giữa nữa khuôn trên và dưới chưa áp sát vào nhau. Giai đoạn cuối: kim loại chịu ứng suất nén khối triệt để, điền đầy những phần sâu và mỏng của lòng khuôn, phần kim loại thừa sẽ tràn qua cửa bavia vào rãnh chứa bavia cho đến lúc 2 bề mặt của khuôn áp sát vào nhau. Phương pháp rèn khuôn có ưu điểm: chế tạo phôi có hình dạng phức tạp, năng suất cao, dễ cơ khí hoá và tự động hóa. Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao; chất lượng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc tay nghề công nhân. Tuy nhiên có nhược điểm: thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính xác cao, chi phí chế tạo khuôn cao, khuôn làm việc trong điều kiện nhiệt độ và áp lực cao. Bởi vậy rèn khuôn chủ yếu dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.

l  Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi rèn khuôn

2.3. Xác định lượng dư:

Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không bị công vênh

-          Các góc lượn khôn ghi R2

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu :

Ta có khối lượng CTGC là 4 KG

-            Tính thể tích phôi: V_ph = 494443.84 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7.82e^-9 kg/mm^{3 .}

-            Vậy khối lượng CTGC là:

M_ct =  ρ.V_ct

M_ct  = 49444,84 . 7,82e^-6 =  3.87 KG

v  Hệ số sử dụng vật liệu :

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích:

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung:

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

 CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-         Cắt bavia

Bước 2 : Kiểm tra.

- Kiểm tra khuyết tật của phôi (Móp, dập,…).

Bước 4: Kiểm tra các kích thước quan trọng:

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.2. Nguyên công II: phay thô mặt A,B.

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt A,B.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt E: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt G: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt A : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 2 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (14-5), trang 129, ta được: S_z = (0.08 - 0,15) mm/răng. Chọn S_z = 0,1 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (63-5), trang 148, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 225/26.

B = 22 mm.

Sz = 0.1mm/r

t = 2mm.

 => Tốc độ cắt V = 52 (m/ph).

Theo bảng (21-5) trang 134: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,15

Theo bảng (22-5) trang 134: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia côngK2= 1.

Theo bảng (23-5) trang 134, hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K3 = 1,0.

Theo bảng (24-5) trang 134, K4 = 1,0.

Theo bảng (25-5) trang 134, K5 = 1.0.

Theo bảng (26-5) trang 134, K6 = 1.0.

 V = 52 . 1,15 . 1,0. 1,0 . 1,0 . 1,0 . 1,0 =  59,8 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 84,665 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 95 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==67.11(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,1 . 22 . 95= 209 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 235 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
261	0.9	0.8	1.1	0	1.1

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=144,11KG.

Công suất cắt: N ==1,5KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 100 mm

L₂ =   =  = 21,11mm.

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 0.58phút.

 

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.3. Nguyên công III: phay thô mặt C,D.

 

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt C, mặt D.

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt F: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt C: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 2 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (14-5), trang 129, ta được: S_z = (0.08 - 0,15) mm/răng. Chọn S_z = 0,1 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (63-5), trang 148, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 225/26.

B = 22 mm.

Sz = 0.1mm/r

t = 2mm.

 => Tốc độ cắt V = 52 (m/ph).

Theo bảng (21-5) trang 134: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,15

Theo bảng (22-5) trang 134: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia côngK2= 1.

Theo bảng (23-5) trang 134, hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K3 = 1,0.

Theo bảng (24-5) trang 134, K4 = 1,0.

Theo bảng (25-5) trang 134, K5 = 1.0.

Theo bảng (26-5) trang 134, K6 = 1.0.

 V = 52 . 1,15 . 1,0. 1,0 . 1,0 . 1,0 . 1,0 =  59,8 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 84,665 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 95 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==67.11(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,1 . 22 . 95= 209 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 235 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
261	0.9	0.8	1.1	0	1.1

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=144,11KG.

Công suất cắt: N == 1,5KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 80 mm

L₂ =   =  = 21,11mm.

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 0.48phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.4. Nguyên công IV: Phay thô mặt E, mặt F.

Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt E, mặt F.

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt C: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công: Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 2 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (14-5), trang 129, ta được: S_z = (0.08 - 0,15) mm/răng. Chọn S_z = 0,1 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (63-5), trang 148, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 225/26.

B = 22 mm.

Sz = 0.1mm/r

t = 2mm.

 => Tốc độ cắt V = 52 (m/ph).

Theo bảng (21-5) trang 134: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,15

Theo bảng (22-5) trang 134: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia côngK2= 1.

Theo bảng (23-5) trang 134, hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K3 = 1,0.

Theo bảng (24-5) trang 134, K4 = 1,0.

Theo bảng (25-5) trang 134, K5 = 1.0.

Theo bảng (26-5) trang 134, K6 = 1.0.

 V = 52 . 1,15 . 1,0. 1,0 . 1,0 . 1,0 . 1,0 =  59,8 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 84,665 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 95 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==67.11(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,1 . 22 . 95= 209 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 235 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
261	0.9	0.8	1.1	0	1.1

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=144,11KG.

Công suất cắt: N == 1,5KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 80 mm

L₂ =   =  = 21,11mm.

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 0.48phút.

 

Xác định bậc thợ : 2/7.

 

4.5. Nguyên công V: Phay tinh mặt A.

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay tinh mặt A.

- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt B: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 0.3 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0.55 - 0,4) mm/răng. Chọn S_z= 0,4 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (34-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 110/4.

t = 0.3 mm.

 => Tốc độ cắt V = 220 (m/ph).

Theo bảng (34b-5) trang 137: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,26

Theo bảng (35-5) trang 137: hệ số phụ thuộc tuổi bền của daoK2= 1,0.

Theo bảng (36-5) trang 137, K3 = 0.66.

Theo bảng (37-5) trang 137, K4 = 0.9.

Theo bảng (38-5) trang 137, K5 = 0.89.

Theo bảng (39-5) trang 137, K6 = 1.05.

 V = 220 . 1,26 . 1,0 . 0,66 . 0,9 . 0,89 . 1,05 =  153  (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 442,96 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 475 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==164(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,4 .4 . 164= 262(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 300 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0.75	1.1	0.2	1.3

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=42,1 KG.

Công suất cắt: N ==1.128KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 100 mm

L₂ = =11,69mm. (dao phay mặt đầu đối xứng).

L₁=(1÷3) mm ð chọn L₁= 1mm.

ð T_m= 0.43 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.6. Nguyên công VI: Phay tinh mặt C.

Hình 4.6 Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay tinh mặt C.

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt D: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 - 1500.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 0.3 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0.55 - 0,4) mm/răng. Chọn S_z= 0,4 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (34-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 110/4.

t = 0.3 mm.

 => Tốc độ cắt V = 220 (m/ph).

Theo bảng (34b-5) trang 137: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,26

Theo bảng (35-5) trang 137: hệ số phụ thuộc tuổi bền của daoK2= 1,0.

Theo bảng (36-5) trang 137, K3 = 0.66.

Theo bảng (37-5) trang 137, K4 = 0.9.

Theo bảng (38-5) trang 137, K5 = 0.89.

Theo bảng (39-5) trang 137, K6 = 1.05.

 V = 220 . 1,26 . 1,0 . 0,66 . 0,9 . 0,89 . 1,05 =  153  (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 442,96 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 475 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==164(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,4 .4 . 164= 262(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 300 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0.75	1.1	0.2	1.3

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=37,1 KG.

Công suất cắt: N == 0.99KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 100 mm

L₂ = =10,35mm. (dao phay mặt đầu đối xứng).

L₁=(1÷3) mm ð chọn L₁= 1mm.

ð T_m= 0.425 phút.

4.7. Nguyên công VII:  Khoét lỗ

Hình 4.7 Sơ đồ định vị và kẹt chặt khoét .

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt F: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt 1: Định vị 1 bậc tự do.

Bước 1: Khoét lỗ

Chọn máy gia công : Máy Khoan 2A135, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Đường kính lỡn nhất khoan được 35mm – côn mooc trục chính N° = 4.

- Công suất động cơ 6kW, Hiệu suất máy n 0,8.

- Số vòng quay trục chính (V/Ph): 68 – 100 -140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.

- Bước tiến (mm/v): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43 – 0,57 – 0,72 – 0,96 – 1,22 – 1,6.

Chọn dao:Ta chọn mũi khoét thép gió. Ta có:

Dao khoét: D = 60 mm, ω= 10^o - 25^o , φ = 60^o, α = 8^o - 10^o, γ = 8^o - 12^o.