MỤC LỤC ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM ÁP LỰC CT

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN.......................................................................................................... 1

LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................................... 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.............................................................. 3

MỤC LỤC.......................................................................................................................... 5

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG......................................................... 7

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ................................ 7

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ...................................................................... 7

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .......................................................... 7

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ................................................................... 8

1.5. Xác định sản lượng năm ................................................................................. 15

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG............................................................................................................................... 17

2.1. Chọn phôi.......................................................................................................... 17

2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................... 17

2.3. Xác định lượng dư............................................................................................ 17

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ............................................................................ 20

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ............................................................ 22

3.1. Mục đích............................................................................................................ 22

3.2. Nội dung ............................................................................................................ 22

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.............................................. 23

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi....................................................................... 23

4.2. Nguyên công 2: tiện lỗ 115, mặt A................................................................. 24

4.3. Nguyên công 3: tiện mặt B , Mặt F. mặt C..................................................... 29

4.4. Nguyên công 4: tiện lỗ 15 , 27. R8.7 ............................................................. 34

4.5. Nguyên công 5: khoan doa 2 lỗ 4................................................................... 41

4.6. Nguyên công 6: khoan , khoét 7 lỗ................................................................ 44

…………………………………………………………………………………………………..

4.23. Nguyên công 13: Khoan 2 lỗ nghiêng 4...................................................... 70

4.24. Nguyên công 14: Tổng kiểm tra................................................................... 73

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ................................................................................... 74

              A.   NGUYÊN CÔNG VI: Khoan lỗ ∅6+0.036/0 mm và khoét lỗ ∅13mm.

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công................................................................. 74

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt................................................................... 74

5.3. Phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 74

5.4. Xác định sai số cho phép................................................................................. 75

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá............................................................................... 75

5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá.............................................................................. 86

5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá................................................................................ 86

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn................................................................................ 87

                     B.   NGUYÊN CÔNG IX: Khoan vai A , B lỗ ∅7+0.036/0 mm và ∅10mm.

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công................................................................. 88

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt................................................................... 88

5.3. Phương pháp tính lực kẹp................................................................................ 90

5.4. Xác định sai số cho phép................................................................................. 93

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá............................................................................... 95

5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá.............................................................................. 98

5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá................................................................................ 99

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN............................................................................................ 100

TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................. 101

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (CTGC) :

Công dụng:

-  Thân Bơm là một chi tiết hình hộp thường làm chi tiết cơ sở để lắm ghép các chi tiết khác lên nó, Chi tiết được lắp ghép với các bộ phận khác bởi 7lỗ ø6H6

 -Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, nhiệt độ làm việc thấp,   chịu lực tác động nhỏ do chịu tải không thường xuyên, không mài mòn.

Điều kiện làm việc:

         - Thân bơm làm việc tốt khi các lỗ chính được bôi trơn đầy đủ và ở nhiệt độ bình thường.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Thân bơm làm việc trong môi trường chịu rung, các lỗ chính có thể bị mòn, vì vậy ta chọn vật liệu chế tạo Thân bơm là hợp kim nhôm. Vì hợp kim nhôm nhẹ hơn thép, chịu tải trọng nhẹ, có tính chống mòn tốt nên thích hợp để chế tạo thân bơm. Linh hoạt nhất trong dòng hợp kim nhôm hóa bền là 6061. Nó cung cấp một dải rộng các tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn, dễ hàn và định hình tốt trong điều kiện ủ và điều kiện độ cứng T4. Đặc tính của T6 có thể thu được bằng cách hóa già (artificial aging) nhân tạo. Nó có thể được hàn bằng nhiều phương pháp.

Ứng dụng:
Nhôm 6061 là một hợp kim đa dụng tuyệt vời, có độ bền cao, chống ăn mòn tốt và có tính hàn tốt. Nó được sử dụng cho tất cả các ứng dụng kết cấu chẳng hạn như hàng không, bán dẫn, đồ gá lắp và cố định. Nó có thành phần chủ yếu là nhôm, magiê và hợp kim silicon.

Nhôm 6061 dùng cho linh kiện tự động hóa và cơ khí, khuôn gia công thực phẩm, khuôn gia công chế tạo. Nhôm 6061 là loại nhôm tấm hợp kim được sử dụng phổ biến và rộng rãi nhất.

Theo TCVN Hợp kim nhôm có kí hiệu là : AlSi13.

Thành phần của Hợp Kim Nhôm gồm:

+ 87% Al.

+ 13% Si.

Ngoài ra trong thành phần hợp kim nhôm có thể có thêm Mg, Cu, Mn, Zn…

Với các tính chất nêu trên Hợp kim nhôm là phù hợp nhất.

 Theo điều kiện làm việc của nắp động cơ ta sử dụng hợp kim nhôm có ký hiệu: AlSi13 có giới hạn bền là 6Kg/mm^2, , độ cứng HB = 25.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC: 

Thâm bơm áp lực là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt F , lỗ Ø15 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1. Độ chính xác về kích thước:

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

• Kích thước Ø 27^+0.033.

Kích thước danh nghĩa D_N  =27 mm

Sai lệch trên: +0.033mm

Sai lệch dưới: -0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 27.033mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 27 mm

Dung sai kích thước T_D = 0.033 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8.

• Kích thước : Ø45^+0.039

Kích thước danh nghĩa D_N  = 45 mm

Sai lệch trên: +0,039 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 45.039 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 45 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,039 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8

Miền dung sai kích thước H8.

• Kích thước : Ø35_-0.025

Kích thước danh nghĩa D_N  = 35 mm

Sai lệch trên: +0 mm

Sai lệch dưới: -0.025 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 35mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 34.975 mm

Dung sai kích thước T_D = 0.025 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8

Miền dung sai kích thước H8.

• Kích thước : Ø115^+0.054

Kích thước danh nghĩa D_N  = 115 mm

Sai lệch trên: +0,054 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 115.054 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =115mm

Dung sai kích thước T_D = 0,054 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8

Miền dung sai kích thước H8.

• Kích thước : Ø47.8±0.019

Kích thước danh nghĩa D_N  = 47.8 mm

Sai lệch trên: +0,019 mm

Sai lệch dưới: -0.019 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 47.819 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 47.781 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,038 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8

Miền dung sai kích thước H8.

• Kích thước : Ø47.8±0.019

Kích thước danh nghĩa D_N  = 103 mm

Sai lệch trên: +0,1 mm

Sai lệch dưới: -0.1 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 103.1 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 102.9 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,2 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9

• Kích thước :  Ø19^+0.033

Kích thước danh nghĩa D_N  = 19 mm

Sai lệch trên: +0,033 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 19.033 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 19 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,033 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8

• Kích thước : Ø17^+0.027   

Kích thước danh nghĩa D_N  = 17 mm

Sai lệch trên: +0,027 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 17.027 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 17 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,027 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX8

• Kích thước : Ø15^+0.018

Kích thước danh nghĩa D_N  = 15mm

Sai lệch trên: +0,018 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 15.018 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 15 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,018 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7.

• Kích thước : Ø4^+0.048

Kích thước danh nghĩa D_N  = 4 mm

Sai lệch trên: +0,048 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 4.048mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 4 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,048 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

• Kích thước : Ø4^+0.048

Kích thước danh nghĩa D_N  = 4 mm

Sai lệch trên: +0,048 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 4.048mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 4 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,048 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

 

• Kích thước : Ø6^+0.048

Kích thước danh nghĩa D_N  = 6 mm

Sai lệch trên: +0,048 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 6.048 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 6 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,048 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

• Kích thước : Ø13±0.035

Kích thước danh nghĩa D_N  = 13 mm

Sai lệch trên: +0,035 mm

Sai lệch dưới: -0.035 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 13.035 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 12.965 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,07 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

• Kích thước : 64±0.037

Kích thước danh nghĩa D_N  =64 mm

Sai lệch trên: +0,037 mm

Sai lệch dưới: -0.037 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 64.037 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 63.963 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,074 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9

• Kích thước : 23±0.021

Kích thước danh nghĩa D_N  = 23 mm

Sai lệch trên: +0,021 mm

Sai lệch dưới: -0.021 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 23.021 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 22.979 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,042 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9

• Kích thước : Ø83±0.043

Kích thước danh nghĩa D_N  = 83 mm

Sai lệch trên: +0,043 mm

Sai lệch dưới: -0.043 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 83.043 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 83.956 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,86 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX10

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

l  Vì vật liệu làm chi tiết nắp động cơ là Hợp Kim Nhôm nên khi đúc ra các kích thước có cấp chính xác là 8. Nhưng vì đảm bảo về kinh tế nên ta chọn cấp chính xác 10. Sau đây là những kích thước giới hạn bởi 2 bề mặt không gia công:

•   Kích thước Ø122, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,16

Kích thước đầy đủ là Ø122±0,08.

•   Kích thước Ø17, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

Kích thước đầy đủ là Ø17±0,035.

•   Kích thước Ø64, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,12

Kích thước đầy đủ là Ø24±0,06

•   Kích thước Ø60, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,12

Kích thước đầy đủ là Ø24±0,06.

•   Kích thước Ø74, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,12

Kích thước đầy đủ là Ø24±0,06.

•   Kích thước Ø2, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,04

Kích thước đầy đủ là Ø2±0,02.

•   Kích thước Ø112, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,14

Kích thước đầy đủ là Ø112±0,07.

•   Kích thước Ø105.6, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,14

Kích thước đầy đủ là Ø105.6±0,07.

•   Kích thước Ø17.4, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

Kích thước đầy đủ là Ø14.7±0,035.

•   Kích thước 16, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0.07

Kích thước đầy đủ là 16±0.035.

•   Kích thước 6, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

Kích thước đầy đủ là 6±0.029.

•   Kích thước 8, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

Kích thước đầy đủ là 8±0.029.

•   Kích thước 13, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

Kích thước đầy đủ là 13±0.035.

•   Kích thước 10, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

Kích thước đầy đủ là 10±0.035.

•   Kích thước 8, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

Kích thước đầy đủ là 8±0.029.

•   Kích thước 2.6, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,04

Kích thước đầy đủ là 2.6±0.02.

•   Kích thước 4.4, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,048

Kích thước đầy đủ là 25±0.024.

•   Kích thước 5.3, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,048

Kích thước đầy đủ là 5.3±0.024.

•   Kích thước 3.5, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,048

Kích thước đầy đủ là 3.5±0.024.

• Kích thước 15.8, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

       Kích thước đầy đủ là 15.8± 0,035.

• Kích thước 5.3, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,048

       Kích thước đầy đủ là 5.3± 0,024.

• Kích thước 13, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

       Kích thước đầy đủ là 13± 0,035.

• Kích thước 9, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

       Kích thước đầy đủ là 9± 0,029.

• Kích thước 17, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

       Kích thước đầy đủ là 17± 0,035.

• Kích thước 7, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

       Kích thước đầy đủ là 7± 0.029,.

• Kích thước 10, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

       Kích thước đầy đủ là 10± 0,029.

• Kích thước 23, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,084

       Kích thước đầy đủ là 23± 0,042.

• Kích thước 21, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,084

       Kích thước đầy đủ là 21± 0,042.

• Kích thước 12, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

       Kích thước đầy đủ là 12± 0,035.

• Kích thước 4, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,048

       Kích thước đầy đủ là 4± 0,024.

• Kích thước 11, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,07

       Kích thước đầy đủ là 11± 0,035.

• Kích thước25.5, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,084

       Kích thước đầy đủ là 25.5± 0,042.

• Kích thước 6.5, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,058

       Kích thước đầy đủ là 6.5± 0,029.

• Kích thước 55, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,12

       Kích thước đầy đủ là 32± 0,06.

• Kích thước 82, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,14

       Kích thước đầy đủ là 82± 0,07.

• Kích thước 80, CCX10. Theo STDSLG ta được T = 0,12

       Kích thước đầy đủ là 80± 0,06.

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Độ không vuông góc giữa lỗ Ø15 và mặt A ≤ 0,1

- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ Ø15  và Ø115 ≤ 0,1.

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt lỗ Ø15 có độ nhám: Ra 0,63 (cấp 8)

Mặt T có độ nhám: Ra 0.63 (cấp 8)

Mặt B, mặt G , mặt A ,  Ø115 , Ø 17 , Ø19, Ø27, Ø4 ,  có độ nhám: Ra 2,5 (cấp 6)

Bề mặt các lỗ Ø6 , Ø13 , Ø7, Ø10 , vai A , vai B có độ nhám : Rz20 cấp 5

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz40 (cấp 4).

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính:        

- Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Độ không vuông góc giữa lỗ Ø115 và mặt A ≤ 0,1.

- Độ không song song giữa 2 tâm lỗ Ø15 và Ø115 ≤ 0,1.

- Độ đồng phẳng mặt A ≤ 0,05.

• - Kích thước Ø35_{-0.025 ,} Ø15^+0.018, Ø83±0.043, 64±0.037,  Ø47.8±0.019 , Ø47.8±0.019 , Ø45^+0.039 ,Ø115^+0.054      ,Ø19^+0.033 , Ø17^+0.027    , Ø4^+0.048, Ø6^+0.048.

- Độ nhám : Ra0,63 (cấp 8), Ra2,5 (cấp 6).

1.5. Xác định sản lượng năm:

ð Khối lượng CTGC: 0,5 KG.

Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng KG.Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 15000 chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-Vật liệu chế tạo chi tiết là Hợp Kim Nhôm : AlSi13.

-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu Hợp Kim Nhôm : AlSi13.

Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là Hợp Kim Nhôm (AlSi13), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát:

-   Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-   Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-   Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại:

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+366: chế tạo pistong oto.

+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm:

       Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

       Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực:

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục:

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

v     Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn áp lực làm khuôn bằng máy.

2.3. Xác định lượng dư:

Hình 2.1: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A, B	104.5	1.5 (± 0,7)
T	Ø36.9	1.5 (- 0,1)
C	46.5	1.5 (-0.1)
F,A	73.5	1.5 (± 0,6)
D	Ø113	1 (+ 0,14)

 

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc.

v   Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí.

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không bị biến trắng.

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu :

Ta có khối lượng CTGC là 0,55 KG

-            Tính thể tích phôi: V_ph = 106336,78 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 2,88e^-6 kg/mm^3.

-            Vậy khối lượng CTGC là:

M_ct =  ρ.V_ct

M_ct  = 106336,78 . 2,88e^-6= 0,6 KG

v  Hệ số sử dụng vật liệu :

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

 

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-      Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-      Mài bavia, phần thừa đường dẫn keo.

Bước 2 : Kiểm tra.

-      Kiểm tra về kích thước.

-      Kiểm tra về hình dáng hình học.

-     Kiểm tra về vị trí tương quan.

-      Phải đảm bảo bề mặt vật liệu phải đồng đều, không bị rỗ xỉ.

Xác định bậc thợ : 2/7.

 

4.2. Nguyên công II: *Tiện tinh lỗ ∅115+0.054/0, vạt mặt A ,

tiện tinh ∅47.8±0.019, tiện mặt trong lỗ ∅60±0.023.

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt 7 lỗ : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 160 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cơ 4.5kW.

- Côn mooc trục chính số 5

- Lượng tiếc dọc (mm/v) : 0.06 - 0.07 - 0.09 - 0.1 - 0.12 - 0.13 - 0.15 - 0.18 - 0.19 - 0.21 - 0.23 - 0.24 - 0.3 - 0.33 - 0.36 - 0.37 - 0.42 - 0.46 - 0.47 - 0.53 - 0.56 - 0.65 - 0.71 - 0.74 - 0.83 - 0.93 - 1.07 - 1.12 - 1.3 - 1.49 - 1.61 - 1.86 - 2.24 - 2.6 - 3.24.

- Lượng tiến ngang (mm/v) : 0.04 - 0.05 - 0.07 - 0.08 - 0.09 - 0.1 - 0.11 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.19 - 0.2 - 0.22 - 0.24 - 0.26 - 0.27 - 0.3 - 0.31 - 0.35 - 0.39 - 0.41 - 0.44 - 0.48 - 0.52 - 0.54 - 0.61 - 0.68 - 0.78 - 0.82 - 0.95 - 1.09 - 1.22 - 1.36 - 1.63 - 1.9 - 2.45.

• Bước 1 :Tiện tinh vạt mặt A.

Dao xén mặt đầu mảnh hợp kim : φ₁= 90^o , φ = 75^o, α = 5^o, γ = 16^o , ɣ=16⁰ ,ɛ=85⁰ , λ=10⁰

Chọn t:  t = h = 0,75 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0,15 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 , ta chọn được :

   t = 0.75mm.

  S = 0,1 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 165 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 :  K₂ = 1.

Theo bảng (44-1) trang 37 :  K₃ = 0.84.

ðV = 165 x 1 x 1 x 0.84  = 138.6 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 430.719 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 503 vg/phút.

 => V_t = = 192.6 m/ph.

   V_t = 192 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 122mm.

  L1 = t. cot 75^o = 1.16 mm.

  L2 = 2mm.

   Tm =

   Tm = 2.48 phút.

 

• Bước 2 :Tiện tinh lỗ Ø115^+0.054 .

Dao tiện lỗ mảnh hợp kim BK6 : φ₁= 95^o , φ = 15^o,, ɛ=70⁰ , h=16 ,b=16 ,n=3.5 , l=8 , L=120 , P=25

Chọn t:  t = h = 0,75 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0,15 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 , ta chọn được :

   t = 0.75mm.

  S = 0,1 (mm/v).

  Tiện lỗ trong .

 => V = 120 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 :  K₂ = 1.

Theo bảng (44-1) trang 37 :  K₃ = 0.84.

ðV = 120 x 1 x 1 x 0.84  = 100.8 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 297.14 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 350 vg/phút.

 => V_t = = 126.385 m/ph.

   V_t = 126 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 55mm.

  L1 = t. cot 75^o = 1.16 mm.

  L2 = 2mm.

   Tm =

   Tm = 1.6 phút.

 

• Bước 3 :Tiện tinh Ø47.8±0.019.

   Dao tiện lỗ mảnh hợp kim BK6 : φ₁= 95^o , φ = 15^o,, ɛ=70⁰ , h=16 ,b=16 ,n=3.5 , l=8 , L=120 , P=25

Chọn t:  t = h = 0,75 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0,15 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 , ta chọn được :

   t = 0.75mm.

  S = 0,1 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 120 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 :  K₂ = 1.

Theo bảng (44-1) trang 37 :  K₃ = 0.84.

ðV = 120 x 1 x 1 x 0.84  = 100.8 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 671.8 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 723vg/phút.

 => V_t = = 108.51 m/ph.

   V_t = 108 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 10.5 mm.

  L1 = t. cot 75^o = 1.16 mm.

  L2 = 2mm.

   Tm =

   Tm = 0,18 phút.

 

• Bước 4 :Tiện tinh lỗ Ø60±0.023.

          Dao tiện lỗ mảnh hợp kim BK6 : φ₁= 95^o , φ = 15^o,, ɛ=70⁰ , h=16 ,b=16 ,n=3.5 , l=8 , L=120 , P=25

Chọn t:  t = h = 0,75 mm.

Tính S :

Tra bảng (17-1) trang 24 : S = 0,1 - 0,15 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 41-1 trang 37 , ta chọn được :

   t = 1mm.

  S = 0,1 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 165 (mm/ph).

Theo bảng (42-1) trang 37:  K₁ = 1.

Theo bảng (43-1) trang 37 :  K₂ = 1.

Theo bảng (44-1) trang 37 :  K₃ = 0.84.

ðV = 165 x 1 x 1 x 0.84  = 138.6 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 735.6 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 958 vg/phút.

 => V_t = = 180.48 m/ph.

   V_t = 180 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 55-1 trang 43.

 Ncg = 1,1 kW.

 Ncg = 1,1 , Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 30 mm.

  L1 = t. cot 75^o = 1.16 mm.

  L2 = 2mm.

   Tm =

   Tm = 0,34 phút.

 

 

Xác định bậc thợ :3/7.

4.3. Nguyên công III:  Vạt mặt B , tiện tinh ∅35, tiện tinh ∅45+0.039/-0, tiện tinh mặt C , tiện hai rãnh.

 

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt C.

Chọn chuẩn gia công :

- Ø115: Định vị 4 bậc tự do.

- Mặt A: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 160 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cơ 4.5kW.

- Côn mooc trục chính số 5

.................

- Ta có công thức :

 Trong đó:

- ymax, ymin là lượng dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn đo lường khi lực kẹp thay đổi.

- α : góc tạo giữa phương lực kẹp và phương kích thước, vì lực kẹp vuông góc với phương kích thước nên α = 90^o (cos90^o = 0).

- Sai số kẹp chặt phụ thuộc vào cấu tạo của dụng cụ gá lắp, lực kẹp, hình dáng và kích thước của chi tiết gia công nên chỉ có thể xac định bằng thí nghiệm. Qua thực tế người ta thấy rằng, sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua.

 =>  = 0.

3.4. Sai số điều chỉnh của đồ gá:

- Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Tuy nhiên khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10 ÷ 15 (µm).

- Khi thiết kế đồ gá có thể lấy:= 10 µm= 0,01 (mm).

3.5. Sai số chuẩn:

-         Chuẩn định vị chính: mặt B.

-         Gốc kích thước: mặt A.

ðTa thấy chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. 

-         Xét kích thước lỗ khoan Ø6,8:

 = 0 vì đường kính lỗ khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan.

-         Xét kích thước lỗ dầu Ø3:

 = 0 vì đường kính lỗ khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan.

-         Xét 2 kích thước 56 ± 0,15:

_{= = 0,15 – ( - 0,15 ) = 0,3.}

_{Sai số chuẩn cho phép:}

_{=   =  = 0,171.}

 _>   = 0,171 => Vậy kích thước  không đạt yêu cầu. Ta có thể khắc phục bằng cách thay đổi chuẩn định vị chính và gốc kích thước đều cùng là mặt A. Như vậy sai số chuẩn  = 0.

3.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

=== 0,08(mm)

- Từ kết quả của sai số chế tạo cho phép ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

1. Độ không song song giữa mặt đáy của thân đồ gá và mặt lắp với phiến vành khuyên là: £ 0.08mm.

2. Độ không song song giữa mặt gờ của các vị trí lắp với đáy của đồ gá là: £ 0.08mm.

3. Độ không vuông góc giữa tâm lỗ vành khuyên và mặt đáy của thân đồ gá: £ 0,08mm.

4. Lực kẹp:

Hình 4.1: Sơ đồ lực kẹp chi tiết.

 

4.2. Lực kẹp cần thiết Wct:

-         Ta có phương trình cân bằng moment:

                             M = F_ms1 + F_ms2 +.8 =.8 + 21.f₁.W­ + 26.f₂.W

                             ( với f₁ = f₂ = 0,15 (bề mặt đã qua gia công), bỏ qua trọng lực G)

                             =>  W =  

=>  W_ct = W. K   ( với K là hệ số an toàn)

                   K= K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅

                   Trong đó: K₀ = 1,4 (là hệ số đảm bảo)

                                      K₁ = 1 (bề mặt đã qua gia công)

                                      K₂ = 1,3 ( lực cắt do mòn dao khi khoan)

                                      K₃ = 1 (bề mặt gia công liên tục)

                                      K­₄ = 1,2 ( dùng cơ cấu kẹp bằng sức người)

                                      K₅ = 1 (định vị lỗ vào các chốt tỳ)

=> K= .      

=> W_ct = 145,5 .          KG.

-         Tính chọn đường kính bu-lông:

d

Trong đó:

                   C = 1,4 đối với ren hệ mét.

                  W_ct  = 318 KG.

=> d  1,4.

- Chọn đường kính bu-lông: M14, d = 24mm.

5. Cơ cấu kẹp chặt:

-         Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren do có kết cấu đơn giản, lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt. Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

6. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Hình 6.1: Đồ gá khoan nguyên công IX.

- Ta đặt chi tiết  vào đồ gá, sau đó định vị lỗ và mặt dưới của chi tiết vào phiến vành khuyên (13) khống chế 5 bậc tự do, đồng thời chống xoay bằng chốt xén (24) 1 bậc tự do. Chi tiết được kẹp chặt bằng  trục bulông (21) bằng tay xiết (19). Sau khi gia công xong, vặn vít (9) để tháo tấm dẫn hướng (20), mở tay xiết(19) ra để tháo chi tiết ra và lấy chi tiết ra khỏi chi tiết định vị trên đồ gá.

7. Bão dưỡng đồ gá:

- Thường xuyên tra dầu, mỡ ở những bề mặt làm việc của đồ gá sau khi sử dụng, quét sạch phôi bám trên bề mặt chi tiết định vị. Tránh va đập làm biến dạng hình học của đồ gá. Khi tiến hành kẹp chặt phải một lực vừa đủ, tránh lảm biến dạng chi tiết.

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

          Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm áp lực đã được thiết kế gồm 14 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.

          Trong quá trình thực hiện đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để Quy Trình Công Nghệ được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn !!!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]  chế độ cắt gia công cơ khí –NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SANG

[2] ATLAST ĐỒ GÁ – TRẦN VĂN DỊCH

[3Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 1 - Gs.Ts.Nguyễn Đắc Lộc.

[4] Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 2 - Gs.Ts.Nguyễn Đắc Lộc.

[5] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB GD, 2003.

[6]Bảng tra dung sai lắp ghép – NGUYỄN THÀNH LÂM.

[7 Sổ tay dụng cụ cắt..

[8] ] Trần Văn Địch, Sổ tay gia công cơ, NXB KHKT, Hà Nội, 2002.

[9] Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia công cơ khí Tiện - Phay - Bào - Mài, NXB Đà Nẵng, 2000.

[10] Traàn Vaên Ñòch, Alas Doà Gaù, Ñaïi Hoïc Baùch Haø Noäi.

[11] Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, 2001.

[12] Lưu chí Đức ,nguyên lí cắt kim loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005.

[13] Nguyễn văn công, máy cắt kim loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005.

[14] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 1, NXB KHKT Hà Nội, 2006.