ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM HYDROSILA

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết : Thân bơm bánh răng HYDROSILA

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ sơ đồ nguyên lý Quy trình công nghệ gia công (6 nguyên công/1 A₀₎.

-         02 bản vẽ kết cấu nguyên công / 1 sinh viên (A₀).

-         02 bản vẽ lắp đồ gá / 1 sinh viên (A₀).

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ.
5. Thiết kế nguyên công.
6. Tính toán thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

MỤC LỤC

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN...................................................................................................................... ii

LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................................. iii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN........................................................................ iv

MỤC LỤC...................................................................................................................................... v

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG..................................................................... 7

    1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .............................................. 7

    1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .................................................................................... 7

    1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC ........................................................................ 7

    1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ................................................................................. 8

    1.5. Xác định sản lượng năm ............................................................................................... 13

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.14

    2.1. Chọn phôi........................................................................................................................ 14

    2.2. Phương pháp chế tạo phôi............................................................................................. 14

    2.3. Xác định lượng dư.......................................................................................................... 17

    2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .......................................................................................... 18

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................................................ 19

    3.1. Mục đích.......................................................................................................................... 19

    3.2. Nội dung .......................................................................................................................... 19

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.......................................................... 20

    4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi..................................................................................... 20

    4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt A................................................................................... 21

    4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt B................................................................................... 23

    4.4. Nguyên công 4: Phay tinh mặt A.................................................................................. 25

    4.5. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø8................................................................ 27

    4.6. Nguyên công 6: Khoan 2 lỗ Ø7.................................................................................... 32   

     4.7. Nguyên công 7: Phay thô mặt C,D.........................................................................35

    4.8.Nguyên công 8: khoan lỗ Ø25mm, tiện thô,bán tinh lỗ Ø54^+0.03 và lỗ Ø28^+0.021....37

    4.9. Nguyên công 9: tiện tinh lỗ Ø54^+0.03 và lỗ Ø28^+0.021..............................................48

    4.10. Nguyên công 10: Khoan, vát mép, taro 10 lỗ M8................................................54

    4.11. Nguyên công 11: Khoan lỗ Ø20^+0.21 ....................................................................58

    4.12. Nguyên công 12: Khoan lỗ Ø27^+0.21 ....................................................................60

    4.13. Nguyên công 14: Khoan, vát mép, taro 4 lỗ M10.................................................... 63

    4.14. Nguyên công 24: Tổng kiểm tra................................................................................. 71

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................................................... 72

A. ĐỒ GÁ KHOAN, KHOÉT, DOA (GVHD: NGUYỄN VĂN VŨ – SVTH:  NGUYỄN TUẤN HẢI)          72

B. ĐỒ GÁ TIỆN (GVHD: NGUYỄN VĂN VŨ – SVTH: NGUYỄN TUẤN HẢI).............. 89

C. ĐỒ GÁ KHOAN, VÁT MÉP, TARO 10 LỖ M8 (GVHD: NGUYỄN VĂN VŨ -      SVTH: NGUYỄN CHÍ HẢI)........................................................................................................................................... 106

D. ĐỒ GÁ KHOAN, VÁT MÉP, TARO 4 LỖ M10 (GVHD: NGUYỄN VĂN VŨ - SVTH: NGUYỄN CHÍ HẢI)........................................................................................................................................... 122

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN........................................................................................................ 138

TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................................... 139

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (CTGC) :

Công dụng:

- Thân bơm là một chi tiết hình khối rỗng thường làm chi tiết cơ sở để lắp thêm các chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy.

Điều kiện làm việc:

         - Thân bơm làm việc tốt khi các lỗ chính được bôi trơn đầy đủ và ở nhiệt độ bình thường.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Thân bơm làm việc trong môi trường chịu rung, các lỗ chính có thể bị mòn, vì vậy ta chọn vật liệu chế tạo thân bơm HYDROSILA là hợp kim nhôm. Vì hợp kim nhôm nhẹ hơn thép, chịu tải trọng nhẹ, có tính chống mòn tốt nên thích hợp để chế tạo thân bơm.

Theo TCVN Hợp kim nhôm có kí hiệu là : 6061.

Thành phần của Hợp Kim Nhôm gồm:

+ 87% Al.

+ 13% Si.

Ngoài ra trong thành phần hợp kim nhôm có thể có thêm Mg, Cu, Mn, Zn…

Với các tính chất nêu trên Hợp kim nhôm là phù hợp nhất.

 Theo điều kiện làm việc của thân bơm bánh răng ta sử dụng hợp kim nhôm có ký hiệu: AlSi13 có giới hạn bền là 6Kg/mm^2, , độ cứng HB = 25.

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC: 

Thân bơm là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt A, 2 lỗ Ø , 2 lỗ Ø nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

 

1.4. Phân tích độ chính xác gia công:

1.4.1. Độ chính xác về kích thước:

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

-         Kích thước : Ø

Kích thước danh nghĩa D_N  = 28 mm

Sai lệch trên: +0,021 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =28,021 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 28 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,021 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7.

-         Kích thước : Ø

Kích thước danh nghĩa D_N  = 54 mm

Sai lệch trên: +0,03 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =54,03 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =54 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,03 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7.

-         Kích thước : Ø

Kích thước danh nghĩa D_N  = 8 mm

Sai lệch trên: +0,015 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =8,015 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =8 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,015 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7.

-         Kích thước : 44±0,013

Kích thước danh nghĩa D_N  = 44 mm

Sai lệch trên: +0,013 mm

Sai lệch dưới: -0,013 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =44,013 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =43,987 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,026 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

-         Kích thước : 120±0,02

Kích thước danh nghĩa D_N  = 120 mm

Sai lệch trên: +0,02 mm

Sai lệch dưới: -0,02 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =120,02 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =119,98 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,04 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

-         Kích thước 90±0,044.

Kích thước danh nghĩa D_N  =90 mm

Sai lệch trên: +0,044 mm

Sai lệch dưới: -0,044 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 90,044 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 89,056 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,088 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9.

 

-         Kích thước : 48±0,031

Kích thước danh nghĩa D_N  = 48 mm

Sai lệch trên: +0,031 mm

Sai lệch dưới: -0,031 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =48,031 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =47,969 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,062 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9

 

-         Kích thước : 108±0,18

Kích thước danh nghĩa D_N  = 108 mm

Sai lệch trên: +0,18 mm

Sai lệch dưới: -0,18 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =108,18 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =107,82 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,36 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

-         Kích thước : 41±0,13

Kích thước danh nghĩa D_N  = 41 mm

Sai lệch trên: +0,13 mm

Sai lệch dưới: -0,13 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =41,13 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =40,87 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,26 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

-         Kích thước : 16,5±0,09

Kích thước danh nghĩa D_N  = 16,5 mm

Sai lệch trên: +0,09mm

Sai lệch dưới: -0,09 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =16,59 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =16,41 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,18 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

-         Kích thước : 55±0,15

Kích thước danh nghĩa D_N  = 55 mm

Sai lệch trên: +0,15 mm

Sai lệch dưới: -0,15 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =55,15 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =54,85 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,3 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

-         Kích thước : Ø

Kích thước danh nghĩa D_N  = 20 mm

Sai lệch trên: +0,21 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =20,21 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =20 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,21 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

-         Kích thước : Ø

Kích thước danh nghĩa D_N  = 27,21 mm

Sai lệch trên: +0,21 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max =27,21 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min =27 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,21 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX12

 

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai:

l  Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai  giữa 2 bề mặt có gia công ta có CCX12.

-         Kích thước 8, CCX12. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,15

       Kích thước đầy đủ là 8± 0,075.

-         Kích thước 12, CCX12. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,18

       Kích thước đầy đủ là 12± 0,09.

-         Kích thước 11, CCX12. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,18

       Kích thước đầy đủ là 11± 0,09.

-         Kích thước 14, CCX12. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,18

       Kích thước đầy đủ là 14± 0,09.

-         Kích thước 27, CCX12. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,21

       Kích thước đầy đủ là27± 0,1.

-         Kích thước 35, CCX12. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 35± 0,125.

l  Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai  giữa 1 bề mặt có gia công và 1 bề mặt không gia công ta có CCX14.

-         Kích thước 9, CCX14. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,36

       Kích thước đầy đủ là 9± 0,18.

-         Kích thước 26, CCX14. Theo STDSLG ta được IT_D = 0,52

       Kích thước đầy đủ là 26± 0,26.

 

l  Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai  giữa 2 bề mặt không gia công ta có CCX16.

-         Kích thước 60, CCX16. Theo STDSLG ta được IT_D = 1,9

       Kích thước đầy đủ là 60± 0,95.

-         Kích thước 80, CCX16. Theo STDSLG ta được IT_D = 1,9

       Kích thước đầy đủ là 80± 0, 95.

-         Kích thước 142, CCX16. Theo STDSLG ta được IT_D = 2,5

       Kích thước đầy đủ là 142± 0,125.

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

- Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ Ø và Ø là 0,01mm.

- Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và 2 lỗ Ø là 0,05mm.

- Dung sai độ song song  giữa 2 tâm lỗ Ø là 0,021mm

1.4.3. Chất lượng bề mặt

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

Giải thích các ký hiệu:

Bề mặt 2 lỗ Ø , 2 lỗ Ø,2 lỗ Ø và mặt A là Ra1,25. (cấp 7)

Các mặt còn lại có độ nhám: Rz40 (cấp 4).

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính:    

- Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.4.5. Kết luận

Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ Ø và Ø là 0,01mm.

- Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và 2 lỗ Ø là 0,05mm.

- Dung sai độ song song  giữa 2 tâm lỗ Ø là 0,021mm

- Kích thước Ø, Ø, Ø, 44±0,013, 120±0,02, 48±0,031, 90±0,044.

 

- Độ nhám : Ra1,25 (cấp 7).

1.5. Xác định sản lượng năm:

Tính thể tích ta có thể tích CTGC: V= 9,6.e-05m^3.

Hợp kim nhôm có khối lượng riêng là: 2,7g/cm^3.

ð Khối lượng CTGC: 1,9 KG.

    Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 1,9 KG.Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 15000 chiếc/năm.

 

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH  LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

-Vật liệu chế tạo chi tiết là Hợp Kim Nhôm : 6061.

-Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.

-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là Hợp Kim Nhôm (6061), ta thấy phôi đúc là phù hợp.

 

2.2. Phương pháp chế tạo phôi:

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

-Hình dạng kích thước của chi tiết máy.

-Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

-Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát:

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.

-  Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.

-  Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại:

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.

Loại phôi này có cấp chính xác:

Độ nhám bề mặt: .

Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:

+366: chế tạo pistong oto.

+355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).

+356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…

+Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm:

       Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

       Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực:

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).

Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.

Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.

Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.

2.2.5. Đúc liên tục:

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.

v     Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát          .

2.3. Xác định lượng dư:

 

Hình 2.1: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.

 

Bảng 2.1: Lượng dư gia công

Mặt	Kích thước danh nghĩa (mm)	Lượng dư và dung sai.
A, B	90	3.5(± 1.1)
C, D	108	5 và 3.5 (+ 1.1)
E	54	3.5 (± 0.8)
F	48	3.5 (± 0.8)

Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc.

v   Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.

-          Phôi không bị rạn nứt.

-          Phôi không cong và khuyết tật khác.

-          Các góc thoát khuôn từ 3^o đến 5^o.

 

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu :

Ta có khối lượng CTGC là 1,9 KG

-            Tính thể tích phôi: V_ph = 748295,86 mm³.

-            Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 2,88e^-6 kg/mm^3.

-            Vậy khối lượng CTGC là:

M_ct =  ρ.V_ct

M_ct  = 748295,86 . 2,88e^-6= 2,15 KG

 

v  Hệ số sử dụng vật liệu :

 = =0,88>0,7

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

                            

                        CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

 

                                                Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-      Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-      Mài bavia, phần thừa đường dẫn keo.

Bước 2 : Kiểm tra.

-      Kiểm tra về kích thước.

-      Kiểm tra về hình dáng hình học.

-      Kiểm tra về vị trí tương quan.

-      Phải đảm bảo bề mặt vật liệu phải đồng đều, không bị rỗ xỉ.

Xác định bậc thợ : 2/7.

 

4.2. Nguyên công II: phay thô mặt A.

 

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt K: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW . Hệ số n = 0.75.

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-94, trang 376, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc). Ta có:

Thông số dao : D = 125 mm, B = 42 mm, d=40 mm, Z=12 (số răng).

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 3.3 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (19-5), trang 133, ta được: S_z=(0,2 - 0,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,26 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 110/12.

t = 3.3mm.

 => Tốc độ cắt V = 65 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2= 1,05.

Theo bảng (31-5) trang 136, K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136, K4 = 1,12.

Theo bảng (33-5) trang 136, K5 = 1,0.

 V = 65x 0,9 x 1,05 x 1,0x 1,12 x 1,0 =  68,8 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 175,3 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 190 v/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế:V_t ==74,5 (m/phút).

   Vt = 74,5 m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p = S_zbảng . Z . n= 0,26 . 12 . 190 =  592,8 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 600 mm/phút .

 => Sz = (mm/răng).

Tính lực cắt P_z theo công thức:   (KG) .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
22.6	0.86	0.72	1.0	0	0.86

Theo bảng 14.1 trang 21:K_mp = 1,0.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=1.

* . 1,0 =189 KG.

Công suất cắt:N == 2,3 KW.

So với công suất máy N_đc = 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 142 mm

L₂ = =3,63 mm.

L₃=(1÷3) mm.ð chọn L₃= 3mm.

ð T_m= 3,0 phút.

Xác định bậc thợ :2/7.

4.3. Nguyên công III: Phay thô mặt B.

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt B.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW . Hệ số n = 0.75.

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-94, trang 376, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc). Ta có:

Thông số dao : D = 125 mm, B = 42 mm, d=40 mm, Z=12 (số răng).

Chọn chiều sâu cắt t:  Chọn t = h = 3,5 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (19-5), trang 133, ta được: S_z=(0,2 - 0,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,25 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 110/12.

t = 3.5mm.

 => Tốc độ cắt V = 65 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2= 1,05.

Theo bảng (31-5) trang 136, K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136, K4 = 1,12.

Theo bảng (33-5) trang 136, K5 = 1,0.

 V = 65x 0,9 x 1,05 x 1,0x 1,12 x 1,0 =  68,8 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 175,3 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 190 v/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế:V_t ==74,5 (m/phút).

   Vt = 74,5 m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p = S_zbảng . Z . n= 0,25 . 12 . 190 =  570 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 600 mm/phút .

 => Sz = (mm/răng).

Tính lực cắt P_z theo công thức:   (KG) .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
22.6	0.86	0.72	1.0	0	0.86

Theo bảng 14.1 trang 21:K_mp = 1,0

Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=1.

* . 1,0 =199 KG.

Công suất cắt:N == 2,42 KW.

So với công suất máy N_đc = 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:L= 74 mm ;   L₂ = =3,63 mm.

       L₃=(1÷3) mm.ð chọn L₃= 2mm.

ð T_m= 1,61 phút.

Bậc thợ: 2/7.

4.4. Nguyên công IV: Phay tinh mặt A.

 

Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW . Hệ số n = 0.75.

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-94, trang 376, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc). Ta có:

Thông số dao : D = 125 mm, B = 42 mm, d=40 mm, Z=12 (số răng).

Chọn chiều sâu cắt t:  Chọn t = h = 0,2 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (19-5), trang 133, ta được: S_z=(0,2 - 0,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,25 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 [2]: Tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (28-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 110/12.

t = 0,2 mm.

 => Tốc độ cắt V = 73 (m/ph).

Theo bảng (29-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K1= 0,9

Theo bảng (30-5) trang 136 : hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K2= 1,05.

Theo bảng (31-5) trang 136, K3 = 1,0.

Theo bảng (32-5) trang 136, K4 = 1,12.

Theo bảng (33-5) trang 136, K5 = 0,8.

 V = 73x 0,9 x 1,05 x 1,0x 1,12 x0,8 =  61,8 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 157,45 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 190 v/phút.

ð Tốc độ cắt thực tế:V_t ==74,5 (m/phút).

   Vt = 74,5 m/ph.

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_p = S_zbảng . Z . n= 0,25 . 12 . 190 =  570 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 600 mm/phút .

 => Sz = (mm/răng).

Tính lực cắt P_z theo công thức:   (KG) .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
22.6	0.86	0.72	1.0	0	0.86

Theo bảng 14.1 trang 21:K_mp = 1,0.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=1.

* . 1,0 =17 KG.

Công suất cắt:N == 0,2 KW.

So với công suất máy N_đc = 5.25 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 142 mm

L₂ = =3,63 mm.

L₃=(1÷3) mm.ð chọn L₃= 2mm.

ð T_m= 2,9 phút.    Bậc thợ 2/7.

4.5. Nguyên công V: Khoan, khoét,doalỗ 2 lỗ Ø8^+0.015mm.

 

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt khoan, khoét, doa lỗ 2 lỗ Ø8^+0.015mm.

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt E : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy khoan 2A135, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Đường kính lớn nhất khi khoan : 35mm.

- Công suất động cơ : 6 kW.

- Số vòng quay trục chính : (v/ph)  68 - 100 - 140 - 195 - 275 - 400 - 530 - 750 - 1100.

- Bước tiến 1 vòng quay trục chính ( mm/vòng ): 0.11 - 0.15 - 0.20 - 0.25 - 0.32 - 0.43 - 0.57 - 0.72 - 0.96 - 1.22 - 1.6 .

• Bước1 : Khoan 2 lỗ Ø6,7.

  Chọn dao: Ta chọn mũi khoan thép gió P18.

Chọn chiều sâu cắt t : t = = 3,35mm.

 Tính bước tiến S :

 Theo bảng (8-3) trang 88. => S = (0,36 - 0,44) mm/v.

   Chọn S = 0,4 mm/v.

 Ta có :  = 0,3. L< 5D. => K_L = 0,9..

 Sau khi khoan cần khoét nên chọn k=0,75:

  S = 0,4x0,9x0,75 = 0,27 mm/v.

 Tra TMT máy khoan 2A135 ta chọn S = 0,25 mm/v.

 Tính vận tốc V :

 Theo bảng (21-3) trang 96:

   => V = 55 m/ph.

  Theo bảng (19-3) trang 96 : T = 35.

Theo bảng (20-3) trang 96 : K = 0.91.

Theo bảng (15-3) : K = 1.

      Theo bảng (16-3) : k = 1.

   => V = 55 . 0.91 = 50.5 m/ph.

Số vòng quay trục chính : .

Tra TMT máy ta chọn n = 530 v/ph.

 

  Vt = 11 m/ph.

 Lực cắt khi khoan :

 Công thức Po = Cp . D^zp . S^yp . K_mp.

Tra bảng 7-3 trang 87 :

 Cp = 31.5

 Zp = 1,0 .

 Yp = 0,8.

 Xp = 1,2.

 Ym = 0,8.

 Xm = 0,8.

 Tra bảng 14-1 trang 21 , ta có Kmp = 1,0.

 Tra bảng 13-1 trang 21, ta chọn Np = 0,6.

 => Po = 31,5 . 6,7¹ . 0,25^0,8 . 1 = 150 KG.

 Tra TMT máy P_o < P_max = 1600 KG. Vậy máy hoạt động an toàn.

 Tra bảng 23-3 trang 98 . chọn N_đc = 0,8 kW.

 => Vậy máy gia công an toàn.

Thời gian chạy máy : 

 L1 = t. cot 70^o  = 3,35. cot 70^o = 1,22 mm.

 L2 = 1mm

 L = 12 mm.

 i: Số lần cắt.

 

• Bước 2 : Khoét 2 lỗ Ø7,82^+0.058mm

Chọn dao: Ta chọn mũi khoét hợp kim cứng. Ta có:

Dao khoét: D = 7,82 mm, ω= 10^o - 20^o , φ = 60^o, α = 8^o - 10^o, γ = 10^o - 20^o.

Chọn t:  t = mm.

Tính bước tiến S :Theo bảng (9-3) trang 89.

  - D_dao = 7,82mm

  - Gang và HK màu.

  - HB < 200.

      => S = (0,7 – 0,9) mm/v.

   Tra thuyết minh thư máy khoan 2A135 chon S = 0,72 mm/v.

Tính vận tốc khi khoét:

Theo bảng (43 - 3) trang 105:

    => V = 50 (m/ph).

Theo bảng (44-3) trang 105 :  K1 = 1

Theo bảng (45-3) trang 105 :  K2 = 1

Theo bảng (46-3) trang 105 :  K3 = 1

ðK =1.

Theo bảng (4.3) trang 85 :  T = 30 phút.

Ta có: V=50 (m/ph).

Tính số vòng quay:    = 2036 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n_t = 1100 vg/phút.

Vận tốc thực : Vt = (m/ph).

     Vt = 27m/ph.

Momen khi khoét:         KGm

Theo bảng (11.1) trang 19 :   C_Pz  = 40      X_pz =1,0    Y_pz =0,75.     

Theo bảng (14.1) trang 21 :  K_mp= 1,0.

 Theo bảng (15.1) trang 22 : K_Pp =0.98            K = 1.            

 ð K_P= 1 x 1 x 0.98= 0.98

Thay vào được :     =0,197  KGm

Công suất cắt:     So với máy thi an toàn.

Thời gian chạy máy: T_m= .

   Trong đó:

L = 100 mm.

 L₁= t. cotgφ  = 0,56. cotg 60˚ = 0,32 mm

L₂ = (1 ¸ 3) mm. Chọn L₂ = 3 mm.

n = 530 vòng/phút

S = 0,72 mm/vòng

T_m ==  = 0,13 phút.

   Vì khoét 2 lỗ nên Tm = 0,26 phút.

• Bước 3 : Doa 2 lỗ Ø8^+0.015 mm.

Chọn dao:Ta chọn mũi Doa hợp kim cứng. Ta có: Dao doa: D= 8 mm, L= 100mm, l= 40mm.

Chọn t: t =  = 0,09 mm.

Tính S:

Theo bảng (10-3) trang 90: ta chọn được S = 1,3 mm.

 Vì đây là bước doa tinh lỗ đạt độ nhám cấp 7. Nên cần nhân vs hệ số K = 0,8.

  => S = 0,8 . 1,3 = 1,04 mm/v.

 Đối chiếu thuyết minh máy chọn St = 1,22 mm/v.

Tính vận tốc V:

Theo bảng (57-3) trang 108.  V=8-12 m/phút.

 Chọn V = 12 m/ph.

 Nhưng vì dùng dao hợp kim cứng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn nên cần nhân vs K = 3.

  => V = 36 (m/ph).        

Tính số vòng quay:     vg/phút

Theo máy lấy    n = 1100 vg/phút .

        V_t = = 27,6m/ph.

   Vt = 27,6ph.

 Momen khi doa tính theo công thức :

Theo bảng (11.1) trang 19 :   C_Pz  = 40      X_pz =1,0    Y_pz =0,75      

Theo bảng (14.1) trang 21 :  K_mp = 1,0.

 Theo bảng (15.1) trang 22 : K_Pp =0,98            K = 1

 ð K_P= 1 x 1 x 0.98= 0,98.

Thay vào được :     =0,048  KGm

Công suất cắt:     So với máy thì an toàn.

 

Thời gian chạy máy:  Tm=

Trong đó:

L = 100 mm.

L₁= t. cotgφ = 0,09. cotg 60˚=0.05 mm

L₂ = (1 ¸ 3) mm. Chọn L₂ = 3 mm.

n = 530 vòng/phút

S = 1,22 mm/vòng

T_m ==  = 0,07  phút.

Vì doa 2 lỗ nên T_m=0,14.

Xác định Bậc Thợ : 3/7.

4.6. Nguyên công VI: Khoan 2 lỗ Ø7^0.15 mm.

 

 

Hình 4.6: Sơ đồ định vị và kẹt chặt khoan 2 lỗ Ø7^+0.15mm.

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt C : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt D : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy khoan 2A135, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Đường kính lớn nhất khi khoan : 35mm.

- Công suất động cơ : 6 kW.

- Số vòng quay trục chính : (v/ph)  68 - 100 - 140 - 195 - 275 - 400 - 530 - 750 - 1100.

- Bước tiến 1 vòng quay trục chính ( mm/vòng ): 0.11 - 0.15 - 0.20 - 0.25 - 0.32 - 0.43 - 0.57 - 0.72 - 0.96 - 1.22 - 1.6 .

       Chọn dao:Ta chọn mũi khoan thép gió P18.

Chọn chiều sâu cắt t : t = = 3,5mm.

 Tính bước tiến S :

 Theo bảng (8-3) trang 88. => S = (0,36 - 0,44) mm/v.

   Chọn S = 0,4 mm/v.

 Ta có : = 0,3 < 5D. => K_L = 0,9.

 Sau khi khoan không cần khoét nên :

  S = 0,4 . 0,9 = 0,36 mm/v.

 Tra TMT máy khoan 2A135 ta chọn S = 0,32 mm/v.

 Tính vận tốc V :

 Theo bảng (21-3) trang 96:

   => V = 55 m/ph.

  Theo bảng (19-3) trang 96 : T = 35.

Theo bảng (20-3) trang 96 : K = 0.91.

Theo bảng (15-3) : K = 1.

      Theo bảng (16-3) : k = 1.

   => V = 55 . 0.91 = 50.05 m/ph.

Số vòng quay trục chính : .

Tra TMT máy ta chọn n = 530 v/ph.

 

  Vt = 11,6 m/ph.

 Lực cắt khi khoan :

 Công thức Po = Cp . D^zp . S^yp . K_mp.

Tra bảng 7-3 trang 87 :

 Cp = 31.5

 Zp = 1,0 .

 Yp = 0,8.

 Xp = 1,2.

 Ym = 0,8.

 Xm = 0,8.

 Tra bảng 14-1 trang 21 , ta có Kmp = 1,0.

 Tra bảng 13-1 trang 21, ta chọn Np = 0,6.

 => Po = 31,5 . 7¹ . 0,32^0,8 . 1 = 88,6 KG.

 Tra TMT máy P_o < P_max = 1600 KG. Vậy máy hoạt động an toàn.

 Tra bảng 23-3 trang 98 . chọn N_đc = 0,8 kW.

 => Vậy máy gia công an toàn.

Thời gian chạy máy : 

 L1 = t. cot 70^o  = 3,5. cot 70^o = 1,27 mm.

 L2 = 1mm

 L = 35 mm.

 i: Số lần cắt.

 Bâc thợ: 2/7.

 ...............

5.7. Ưu, khuyết điểm của đồ gá:

Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt và tháo nhanh khi gia công xong, hoàn toàn phù hợp vs dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

5.8. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

   Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải siết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải quét dọn sạch cái phoi vụn bám trong các khe hở nhỏ của đồ gá, lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận. Bôi nhớt vào các mối ghép ren vít cũng như bề mặt để đảm bảo đồ gá không bị gỉ sét. Không được để va đập làm lệch ống dẫn hướng.

5.9. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết ta cần phải kiểm tra toàn bộ đồ gá.

Tiếp theo đó ta đưa chi tiết gia công (16) vào 2 bản đỡ phẳng (5), chốt trụ (6) và chốt xén (3) rồi ta quay trục vít (10) để kẹp chặt chi tiết gia công (16) lên 2 bản đỡ phẳng (23) nhờ tấm đệm(6) . Sau đó ta úp tấm dẫn hướng (2) vào rồi khóa lại bằng vít chữ T (15). Và tiến hành gia công.

Sau khi chi tiết gia công đã được gia công xong, ta tiến hành tháo nhanh chi tiết bằng cách xoay vít chữ T (15) để lật tấm dẫn hướng ra, sau đó quay trục vít (10) để tháo chi tiết ra rồi lấy chi tiết gia công ra theo phương Oz.

Tương tự, các chi tiết được gia công sau đó cũng gá đặt và tháo nhanh tương tự như trên để đảm bảo sản lượng trong sản xuất hàng loạt.

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

          Quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm HYDROSYLA đã được thiết kế gồm 14 nguyên công cùng với trình tự công nghệ ở từng nguyên công. Và với quy trình này đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết cần gia công.

Đồ gá ở mỗi nguyên công dễ sử dụng tuy thực sự chưa được tối ưu nhưng cũng đã giải quyết được yêu cầu kỹ thuật của từng nguyên công.

          Trong quá trình thực hiện đồ án không tránh khỏi những thiếu sót mong thầy cô đóng góp ý kiến để Quy Trình Công Nghệ được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn !!!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Quang Tuyến,Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB Hà Nội.

[2]Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập 1–Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

[3]Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – Tập 2–Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

[4]Trần Văn Địch, Đồ Gá Gia Công Cơ, Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

[5] Trần Văn Địch, Atlas Đồ Gá, Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

[6] Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, 2001.

[7] Lưu Chí Đức, Nguyên Lý Cắt Kim Loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005.

[8]Nguyễn Văn Cường, Máy cắt kim loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2005.

[9] Nguyễn Thành Lâm, Bảng tra dung sai lắp ghép,Trường CĐKT Cao Thắng, 2013.

[10] Đào Khánh Dư, Giáo trình đồ gá trên máy cắt kim loại, Trường CĐKT Cao Thắng, 2016.

[11] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB GD, 2003.

[12] Trần Văn Địch, Sổ tay gia công cơ, NXB KHKT, Hà Nội, 2002.

[13] Sổ tay dụng cụ cắt.

[14] Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia công cơ khí Tiện - Phay - Bào - Mài, NXB Đà Nẵng, 2000.

[15] Hà Văn Vui - Nguyễn Chỉ sáng, Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí Tập 1, NXB KHKT Hà Nội, 2006.