ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI TRƯỜNG QUÂN SỰ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT KHỚP NỐI

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, trình độ khoa học chung của thế giới phát triển rất cao, do đó đòi hỏi người cán bộ kỹ thuật phải có kiến thức tương xứng, nắm chắc kiến thức cơ bản và vận dụng sáng tạo trong công tác...

Là học viên thuộc chuyên ngành Vũ Khí, trước thực tế đất nước đang ngày một cố gắng sản xuất các loại vũ khí trang bị, nhằm bổ sung cho các đơn vị, đáp ứng yêu cầu nhiệm vụ mới. Vì thế, mỗi kỹ sư Vũ Khí không chỉ có trình độ chuyên môn cao, mà đồng thời phải nắm chắc về công nghệ, nhằm có khả năng suy nghĩ tổng thể để thiết kế chế tạo vũ khí trên cơ sở khả thi công nghệ, đạt hiệu quả kinh tế cao... Cũng như sáng tạo trong thiết kế công nghệ, tạo ra được ngững sản phẩm có chất lượng tốt trong lĩnh vực cỏ khí nói chung và vũ khí nói riêng (đặc biệt trong lĩnh vực Vũ Khí yêu cầu độ chính xác, độ bền...rất cao).

Đồ án môn học “Công nghệ chế tạo máy” là đồ án có tính tổng hợp cao, vận dụng hầu hết kiến thức các môn học: Công nghệ I, Công nghệ II, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Dung sai, Vẽ kỹ thuật, Cơ học, Sức bền vật liệu, Toán học... nhằm tạo cho mỗi học viên sở lý luận và các bước tiến hành quy trình công nghệ  để sản xuất một chi tiết bất kỳ. Từ đó học viên có căn bản để nhìn nhận một yêu cầu sản xuất, cũng như đánh giá việc thiết kế các chi tiết...

Hoàn thành đồ án môn học, tôi xin chân thành cảm ơn sự chỉ dạy, giúp đỡ của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là sự hướng dẫn sâu sắc về kiến thức và kinh nghiệm công nghệ của thầy giáo Lưu Văn Bồng. Tôi cũng xin cảm ơn đồng chí đồng đội, đã cùng trao đổi, góp ý kiến cũng như động viên tinh thần.

Do thời gian làm đồ án có hạn, khối lượng công việc không nhỏ, tài liệu tham khảo rất hạn chế... vì thế chắc chắn không tránh khỏi sai sót. Tôi thật sự vui mừng nhận được ý kiến đóng góp, giảng giải và chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn cùng các thầy giáo trong bộ môn, cũng như bạn bè ... để tôi hoàn thành nhiệm vụ học tập ngày càng tốt hơn!

 CHƯ­ƠNG 1:     PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.1. Tìm hiểu chức năng làm việc của sản phẩm:

Chi tiết là khớp nối, dùng để liên kết các chi tiết dạng trục với nhau thành sản phẩm phục vụ cho quá trình làm việc của nó.Khớp nối có công dụng truyền mômen xoắn cho trục làm việc.

1.2. Xác định yêu cầu kỹ thuật và những điểm cần lưu ý:

Khớp nối làm việc liên tục chịu momen xoắn đổi chiều, nên yêu cầu cơ bản khi thiết kế là  đảm bảo lắp ráp chính xác , đạt độ cứng, độ đồng trục cao. Vì vậy yêu cầu kỹ thuật cần đạt đư­ợc :

- Độ nhám bề mặt: lỗ côn D1:10 (f170 - f150) ở giữa khớp nối và bề mặt phẳng có ]­ờng kính f500 (mm) yêu cầu R_a=0,63 ,tư­ơng ứng độ nhám cấp 7c. M­ười lỗ f46 yêu cầu đạt độ nhám cấp (R_a=2,5). Còn lại chi tiết chỉ yêu cầu đạt đ­ợc độ nhám cấp 3 (R_z=40).

- Cấp độ chính xác: chỉ yêu cầu dung sai ở hai kích th­ước, dung sai lớn nhất f170^+0,04- cấp chính xác 7(IT7); còn lại dung sai kích thước f380^±0,1 t­ương ứng cấp chính xác 10 (IT10).

- Độ chính xác t­ương quan giữa các bề mặt : Độ vuông góc giữa trục côn của khớp nối với bề mặt phẳng (A) không quá 0,02mm.

- Kích thư­ớc lớn nhất là đư­ờng kính f500(mm), kích thư­ớc dài của chi tiết là 260 (mm) cấu tạo dạng bậc .

- Chi tiết chế tạo không bị nứt, rỗ và các khuyết tật khác.

- Nhiệt luyện đạt HRC 38 ... 40.         

1.3 Phân tích công nghệ trong kết cấu sản phẩm:

- Chi tiết làm từ vật liệu C45, đây là phép kết cấu chất l­ượng tốt. Thành phần hoá học của vật liệu:

l­ưu huỳnh  S  £  0,04 ⁰/₀

 phốt pho    P £  0,035 ⁰/₀

 các bon      C = 0,045 ⁰/₀

Mangan  Mn £  0,8 ⁰/₀

Silic        Si £  0,5 ⁰/₀

- Chi tiết có kết cấu khá đơn giản, song lại có một số bề mặt rất khó gia công, đặc biệt là lỗ côn trong do yêu cầu độ nhám và cấp chính xác cao.

- Các bề mặt trụ ngoài gia công thuận lợi do độ nhám yêu cầu thấp và không yêu cầu dung sai kích th­ước ... có thể sử dụng tiện.

-  M­ười lỗ bậc f90 - f46 cách đều và yêu cầu đồng tâm cao, nên khi khoan doa phải chú ý định vị đủ tương quan vị trí, phân độ chính xác để gia công đạt yêu cầu đề ra ...

- Chi tiết lớn (f500mm; chiều dài 260mm) nên phải chọn dao phải đủ độ cứng vững, gia công trên các máy lớn, tính phổ biến không cao. Ngoài ra do chi tiết lớn nên việc gá đặt cũng gặp rất nhiều khó khăn, nhất là việc chọn đồ gá và kẹp chặt.. 

1.4. Phân tích đ­ường lối công nghệ và phư­ơng pháp công nghệ:

Theo yêu cầu kỹ thuật và phân tích tính công nghệ nh­ư trên, ta chọn phương pháp kết hợp: vừa tập trung nguyên công, vừa phân tán nguyên công. Ta không thể dùng riêng tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công được, bởi vì kết cấu chi tiết không cho phép tập trung nguyên công, nghĩa là không thể dùng một loại máy vạn năng để gia công chi tiết được. Mặt khác, nếu phân tán nguyên công thì chi phí gia công lại quá lớn không thích hợp gia công loạt lớn, hơn nữa trong chi tiết có những phần ta có thể gia công liên tiếp được ví dụ như phần trụ bậc của chi tiết.Có gia công kết hợp mới phù hợp với việc xác định hợp lý nguyên công, đảm bảo tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất và giảm chi phí trong quá trình gia công.

Để gia công được chi tiết, ta tiến hành nh­ư sau:

+ Chọn phôi: không sử dụng phôi thanh có sẵn, chọn phôi có kết cấu khá tương đồng để bảo đảm yếu tố tiết kiệm vật liệu.

+Từ phôi ta thực hiện gia công trên máy tiện bằng ph­ương pháp tập trung nguyên công, nhằm thực hiện xong các bề mặt có yêu cầu độ nhám không cao, cũng như­ tạo chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo.

+ Khoan doa lỗ ta thực hiện từ phôi có sẵn lỗ; trư­ớc hết ta khoan lỗ f46 và doa, sau đó ta mới khoan lỗ f90.

+ Bề mặt côn ta dùng tiện côn và mài để đảm bảo độ chính xác sau nhiệt luyện.

+ Rãnh then trong ta sử dụng xọc, các phư­ơng pháp khác đều khó có thể thực hiện được.

+ Mài các mặt có yêu cầu đo nhám cao.

Các nguyên công sau chủ yếu ta sử dụng phân tán nguyên công, do tính khác biệt và yêu cầu công nghệ của từng phần chi tiết cần gia công.

 

CH­ƯƠNG 2:   PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế, đòi hỏi phương phải xác định kích th­ước của phôi và chọn phôi cho thích hơp. Hiện nay, rộng rãi sử dụng là các loại  phôi như: phôi đúc , phôi rèn, phôi dập, phôi cán... chi tiết khớp nối là thép các bon - thép kết cấu C45, nên ta hãy phân tích các dạng phôi phù hợp để lựu chọn chính xác loại phôi ­ưu nhất.

2.1.Phôi rèn và dập nóng:

Phôi rèn và dập nóng là loại phôi đ­ược chế tạo từ phư­ơng pháp rèn và dập nóng

- Phôi chế tạo từ ph­ương pháp  rèn có ­ưu điểm độ chính xác và độ bóng cao; năng xuất tạo phôi nhanh; có thể tạo các chi tiết lớn... song nh­ược điểm cơ bản của phương pháp rèn là chỉ thích hợp chế tạo phôi đơn giản, không phù hợp sản xuất loạt, lư­ợng dư ở mép khá lớn. Căn cứ vào đó và chi tiết ta cần chế tạo, thấy rằng chế tạ bằng phương pháp rèn sẽ rất tốn kém, không hạn chế vật liệu, do đó ta không sử dụng.

- Phư­ơng pháp dập nóng đư­ợc thực hiện trên máy búa hoặc máy ép,trong khuôn kín và khuôn hở. Ph­ương pháp này có thể chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, tuy nhiên quy trình tạo phôi phức tạp, tốn kém.

2.2.Phôi cán:

Cho phép tạo phôi có cơ tính cao, độ chính xác cao,song lại chỉ phù hợp chi tiết đơn giả, với chi tiết phức tạp nh­ư khớp nối thì không thích hợp, ngoài ra nhược điểm rất lớn của ph­ơng pháp này là thiết bị tạo phôi phức tạp...

2.3 Phôi đúc:

- Phôi chế tạo theo ph­ương pháp đúc rất đư­ợc sử dụng rộng rãi, do phôi đúc rất gần với hình dáng kết cấu phức tạp của sản phẩm, và có thể đạt đư­ợc kích thư­ớc từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác không có đư­ợc.

- Khả năng tiết kiệm vật liệu và chi phí trong quá trình cắt gọt tốt, rất phù hợp với khớp nối cần chế tạo..vì thế, cho dù phôi đúc vẫn tồn tại nhược điểm về khuyết tật khó kiểm tra, ... ta vẫn sử dụng ph­ương pháp đúc.

Phôi đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.

 

Hình dạng phôi đúc cần tạo ra:

 

 CHƯ­ƠNG 3:    LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.

Trên cơ sở kết cấu chi tiết và yêu cầu kỹ thuật, cùng với phôi đúc tạo ra có hình dạng như­ vậy, ta phân chia thành các nguyên công.

3.1.Nguyên công 1:

Trện thô các bề mặt trụ f260và f500, xét mặt đầu, tiện trụ trong cùng phần côn bên dư­ới trụ trong.

Thực hiện hai lần gá:

- Lần gá thứ nhất bằng mấu cặp 3 chấu và thực hiện:

+B­ước 1: Tiện mặt đầu (f500mm)

+Bước 2: Tiện mặt trụ (chiều dài 110mm )

+Bư­ớc 3: Tiện côn bằng ph­ơng pháp đánh lệch bàn trên.

- Lần gá thứ hai trên mâu cặp 3 chấu (đổi chiều).

+Bước 1: Tiện mặt đầu

+Bư­ớc 2: Tiện mặt trụ f 270 mm

+Bư­ớc 3: Tiện trụ trong f150 mm.

3.2.Nguyên công 2:

Tiện tinh các bề mặt nh­ư ở nguyên công 1, bư­ớc 3 của lần gá sau ta vát mép.

3.3 Nguyên công 3:

Khoan lỗ f46: Có 10 lỗ f46 chia đều trên các mặt phẳng trụ.

Để đạt độ nhám R_a=2,5  sau nhiệt luyện, ta tiến hành khoan rồi doa

+Bư­ớc 1: Khoan lỗ với vị trí khác nhau.

+Bư­ớc 2: Doa lỗ vừa khoan ở trên.

3.4. Nguyên công 4:

Khoan lỗ f90 do yêu cầu làm đồ gá cho nguyên công khoan trên máy khoan đứng, mà trong các máy khoan đứng hiện có thì chỉ khoan lỗ tối đa là f75, vì thế nguyên công 4 ta thực hiện trên máy khoan cần:

+ B­ước 1: Khoan lỗ với 10 vị trí

+ Bư­ớc 2: Khoét 10 lỗ.

3.5. Nguyên công 5 :

Tiện côn D1:10:

+ Bước 1: Tiện thô mặt côn

+ Bước 2: Tiện tinh mặt côn

3.6. Nguyên công 6:

Xọc rãnh then :

+ Bước 1: Xọc thô

+ Bước 2: Xọc tinh

3.7.Nguyên công 7:

Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 38...40.

3.8 Nguyên công 8:

Mài mặt phẳng đạt R_a=0,63  bằng đá mài hình trụ :

+ Bước 1:  Mài thô

+ B­ước 2: Mài tinh

3.9.Nguyên công 9:

Mài côn D1:10 đạt R_a=0,63

+ B­ước 1: Mài thô

+ B­ước 2: Mài tinh

 

CHƯƠNG4:   THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1.Xác định lượng dư da công:

4.1.1.Tính lượng dư da công cho bề mặt trụ f 500.

Để gia công mặt trụ f 500  ta thực hiện các nguyên công:

• Tiện thô.
• Tiện tinh.
• Nhiệt luyện HRC 38...40

- Tra bảng 3-3 [6] cho kích thước biên lớn nhất 500 mn & kích thước danh nghĩa 500 cho phôi đúc trong khuân cát, ta có dung sai đường kính của phôi là: d_D = 2,5(mm) = 2500(mm).

- Theo [1] công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng là:

2Z_bmin=2(R_za+T_a+).

Trong đó: ·R_za: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

                 ·T_a:chiều sâu lớp hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại.

                 ·e_b:sai số giá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

                 ·r_a:sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại. (độ cong ,vênh, độ lệch tâm, độ không song song...). 

- Các bước gia công đều thực hiện trên mẫu cặp 3 chấu tự định tâm, định vị mặt phẳng và mặt trụ.

- Sai lệch không gian: r=r_c=D_k.D=D_k.2R.

                                        D_k=0,7 mm/mm bảng 15[4].

                                        --> r=0,7.500=350 mm .

*Lượng dư trung gian nhỏ nhất theo từng bước công nghệ:

+Tiện thô:

Tra bảng 10[4] ta có với phôi đúc có đường kính 500(mm) (D<1250 mm) thì đạt cấp chính xác 7¸9 & ta có:

R_za=250(mm), T_a=350(mm).

- Sai số giá đặt chi tiết: e_b=600(mm).[5].

                 Vậy:

2Z_bmin=2(250+350+)=2489,24(mm).

Do đó:   2Z_bmin=2489,24(mm).

+Tiện tinh:

Theo bảng 12[4],sau gia công đạt cấp chính xác 3¸4,ta có:

R_za=50(mm);T_a=50(mm).

        r^’_a=0,06. r_a=0,06.350=21(mm)

e_b=0,06e_b1+50=86 (mm).

         Vậy:

2Z_bmin=2(50+50+)=377,1(mm).

+Nhiệt luyện:

Sau nhiệt luyện,độ chính xác giảm đi một cấp, độ nhánh tăng từ 1¸2 cấp, phôi bị cong vênh.

Vì khi tiện tinh, độ nhám đạt tới R_a=2,5 mm, nên sau nhiệt luyện bề mặt bảo đảm đạt R_z=40mm.

Lượng dư tổng cộng:

2Z_bmin=2489,24+377,1=2866,34(mm)= 2,86634(mm)

BẢNG TÍNH LƯỢNG DƯ

Bề mặt gia công: Mặt trụ ngoài f500 (Rz = 40(mm)).
Thứ tự các nguyên công.	Các yếu tố tạo thành 2Zbmin.				Lượng dư tính toán.	Kích thước tính toán.	Dung sai d (mm)	Kích thước giới hạn.		Trị số giới hạn của lượng dư.
	Rza	Ta	ra	eb				max	min	max	min
Khớp nối  1.Tiện thô. 2.Tiện tinh	250   50   20	350   50   20	350   21	600   86	2489,2   377,1	502,866   500,377       500	2500   630     155	505,4   500,977   500,155	502,5   500,377   500	4423   822	2123   377

 

BẢNG TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT

Nguyên công	Bước thực hiện	Cấp chính xác	Dung sai	Lượng dư
1	Tiện mặt đầu f500 Tiện ngoài f500 Tiện côn f205 Tiện mặt đầu f270 Tiện ngoài f270 Tiện trong f150	14 - 12 12 - 11   14 - 12 14 - 12	630 460   520 400	1,4 3,0 2,5 1,2 2,5 2,0
2	Tiện mặt đầu f500 Tiện ngoài f500 Tiện vát mép f500 Tiện mặt đầu f270 Tiện ngoài f270 Tiện trong f150	9 - 10     9 - 10 9 - 10	155         130 100	0,6 1,5 2.0 0,6 1,4 1,2
3	Khoan 10 lỗ f46 Doa thô 10 lỗ f46 Doa tinh 10 lỗ f46	13 - 12 9 - 8 8 - 7	160 39 25	5,875 0,20 0,05
4	Khoan 10 lỗ f90 Doa 10 lỗ f90	13 - 12 9 - 7	50 35	10,5 1,0
5	Tiện thô mặt côn Tiện tinh mặt côn	12 - 11 10 - 9	250 160	2,0 1,0
6	Xọc thô rãnh 45 Xọc tinh rãnh 45	12 - 11 11 - 10	160 100	8,0 1,25
8	Mài thô mặt đầu Mài tinh mặt đầu	8 - 7 7 - 6	40 25	0,4 0,2
9	Mài thô mặt côn Mài tinh mặt côn	8 - 7 7 - 6	40 25	0,4 0,2

 

4.2.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ f46.

*Chọn máy:

- Máy khoan đứng 2H150;

- Đặc tính kỹ thuật:

• Momen xoắn: 8000KG.cm
• Lực tiến dao: 2350 KG
• Công suất động cơ: 7,5KW
• Phạm vi tốc độ trục chính: 22,4¸1000 vòng/phút.
• Phạm vi bước tiến: 0,05¸2,24(mm/vòng).

4.2.1.Tính chiều sâu cắt: t(mm)

Khoan rộng, nên công thức tính là:

t = 0,5(D-d) = 0,5(47,5-34)= 5,875(mm)

                                            t=5,875(mm)

4.2.2.Xác định lượng chạy dao: S(mm/vòng)

Theo bảng 5-25[7] ta có:

                                 S=0,6 (mm/vòng)

4.2.3.Xác định tốc độ cắt: v(m/phút)

Tốc độ cắt khi khoan được tính theo công thức:

v=    (khoan rộng).

Tra bảng 41[9] ta có: Với mũi khoan rộng BK8.

C_v=10,8;q=0,6;x=0.2;y=0,3;m=0,25.

Tuổi bền mũi khoan:T=45(ph).

- Hệ bền hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện thực tế K_v:

K_v=K_MV.K_UV.K_LV.

- Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K_mv=

K_n=1; d_b=580 MP_a(C45); n_p=0,75.

K_mv== 0,825.

- Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt K_uv tra bảng 5-6 ta có: K_uv = 1,0

- Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan:

K_er=1,0

K_v=0,825.0,8.1,0=0,66.

               Vậy tốc độ cắt:

v==33,815(m/ph)

4.2.4.Tính lực cắt và momen xoắn:

Công thức xác định theo [7].T21:

M_x=10.C_m.D^qt^x.S^y .K_p

P_o=10.C_p.D^qt^x.S^y.K_p.

Theo bảng 5.32 ta có:  C_M=0,09; q=1.0;x=0,9;y=0,8

                                     C_P=67;q=0;x=1,2;y=0,65

Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế.

K_P===0,825.

Vậy ta có:

M_x=10.0,09.45,75^1,0.5,875^0,9.0,6^0,8.0,825=111,1(Nm)

P_o=10.67.5,875^1,2.0,6^0,65.0,852=3319,988(N).

4.2.5.Tính công suất cắt: Ne(KW).

Công thức xác định:

N_e=

Số vòng quay của dụng cụ:

                   n===235,4(vòng /phút)

Vậy:

                     N_e =  = 2,682(KW)

Vì N =7,5 KW nên 0,8.N = 6  do đó N_e < 0,8.N àmáy đã chọn bảo đảm được.

4.2.6.Tính thời gian máy:  T₀(ph)

Công thức xác định:

T₀=

Trong đó:

L: hành trình cắt theo phương chạy dao.

L = 110(mm).

L₁: lượng ăn tới của dụng cụ cắt

L₁= t.cotgj = 5,875.cotg64⁰ = 2,865(mm)

L₂: lượng chạy dao quá:

L₂=(1¸2)mm

Chọn L₂=2(mm).

Vậy thời gian máy xác định:

T_o=.

BẢNG TRA CHẾ ĐỘ CẮT

Nguyên công	Bước gia công	Máy	Dụng cụ	t (mm)	s (mm/vg)	v (m/ph)	Ne (kw)	TO (ph)
1	Tiện mặt đầu f500 Tiện ngoài f500 Tiện côn f205 Tiện mặt đầu f270 Tiện ngoài f270 Tiện trong f150	T630	T15K6	1,4 3,0 2,5 1,4 2,5 2,0	1,27 1,4 0,63 1,27 1,4 1,0	174 110 142 174 110 111	5,8 4,1 4,9 5,8 4,9 4,1	0,94 0,37 0,15 0,54 0,27 0,28
2	Tiện mặt đầu f500 Tiện ngoài f500 Tiện vát mép f500 Tiện mặt đầu f270 Tiện ngoài f270 Tiện trong f150	T630	T15K6	0,6 0,75 2,0 0,6 0,7 0,6	0,31 0,31 0,5 0,31 0,31 0,31	314 275 175 314 275 175	4,9 4,1 3,5 4,9 4,1 3,4	0,92 0,95 0,46 0,46 0,63 0,71
3	Khoan 10 lỗ f46 Doa thô 10 lỗ f46 Doa tinh 10 lỗ f46	2H 150	P18	5,88 0,2 0,05	0,6 0,9 0,35	33,8 6,0 2,0	2,68 3,15 2,42	0,81 2,17 3,37
4	Khoan 10 lỗ f90 Doa 10 lỗ f90	2M 58	P18	10,5 0,5	0,6 0,9	24 5,0	6,3 1,9	1,43 3,17
5	Tiện thô mặt côn Tiện tinh mặt côn	T630	T15K6	1,0 0,5	0,7 0,25	160 175	2,9 4,1	1,98 3,35
6	Xọc thô rãnh 45 Xọc tinh rãnh 45	7450	T15K6	8,0 1,25	0,11 0,10	9,4 11	4,6 5,3	0,61 1,25
8	Mài thô mặt đầu Mài tinh mặt đầu	3756	PP	0,01 0,005	0,35 0,25	20 20	4,8 6,0	1,25 1,75
9	Mài thô mặt côn Mài tinh mặt côn	3228	PP	0,01 0,005	0,45 0,35	20 20	3,2 2,6	5,67 6,81

 

CHƯƠNG5:        TÍNH TOÁN,THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

Đồ gá khoan dùng trên máy khoan đứng 2H150 để khoan phân độ 10 lỗ f46, nó xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt & kẹp chặt chi tiết để tiến hành gia công lỗ.

Nhiệm vụ thiết kế đồ gá là tính toán & thiết kế đồ gá khoan 10 lỗ cách đều nhau có đường kính f46.

5.1.Kích thước cơ bản của máy khoan 2H150.

- Đường kính lớn nhất khoan được: 50(mm)

- Khoảng cách từ đường trục chính tới trụ: 350(mm)

- Khoảng cách lớn nhất từ nút trục chính tới bàn: 800(mm)

- Kích thước làm việc của bàn máy: 500*560(mm).

5.2.Phương pháp định vị:

Hạn chế 6 bậc tự do nhờ mặt phẳng đầu,trụ ngắn và bì của cơ cấu phân độ.

5.3.Tính lực kẹp:

Momen cắt M_x có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó.Muốn cho chi tiết không bị quay thì momen ma sát do lực hướng trục và lực kẹp gây ra phải thắng momen cắt.

Phương trình cân bằng lực:

Hệ số điều chỉnh chung dể đảm bảo an toàn K:

K=K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

Với :

+ K₀ là hệ số an toàn chung K₀=1,5.

+ K₁là hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều K₁=1,2.

+ K₂là hệ số phụ thuộc vào mòn dao làm tăng lực cắt K₂=1,2.

+ K₃là hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K₃=1,2.

+K₄ là hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định K₄=1,0.

+ K₅là hệ số phụ thuộc sự thuận tiện vị trí tay quay K₅=1,0.

+ K₆là hệ số phụ thuộc vào momen làm lặt phôi quanh điểm tựa K₆=1,0.