MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC THEN HOA

1. PHẦN THUYẾT MINH........................................ 7

Chương 1.  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG7      

   1.1   PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VỀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT GIA CÔNG.... . 7

1.2   PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT GIA CÔNG8

1.3   PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG................ 8

1.4   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT............................ 14

Chương 2.  CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG................. 16

2.1   CHỌN PHÔI.................................................. 16

2.2   PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.......................... 16

2.3   BẢN VẼ LỒNG PHÔI....................................... 18

2.4   YÊU CẦU KỸ THUẬT ..................................... 18

Chương 3.  LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.... .. 19

3.1   XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI SẢN XUẤT CÔNG NGHỆ.... 19

3.2   CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG....................... 19

3.3   CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ.............................. 19

3.4   QUY TÌNH CÔNG NGHỆ................................... 22

 

Chương 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ36

4.1   Nguyên công I: CHUẨN BỊ PHÔI........................... 37

4.2   Nguyên công II: VẠT MẶT, KHOAN TÂM................ 39

4.3   Nguyên công III: TIỆN THÔ, BÁN TINH TRỤC.......... 46

4.4   Nguyên côngIV: TIỆN THÔ, BÁN TINH TRỤC........... 51

4.5   Nguyên công V: PHAY THEN HOA ....................... 54

4.6   Nguyên công VI: PHAY 2 BẬC ĐỐI XỨNG............... 56

4.7   Nguyên công VII: KHOAN LỖ Ø6, KHOÉT LỖ Ø10, KHOÉT LỖ Ø20...... 

4.8   Nguyên công VIII: TIỆN LỖ BẬC, TIỆN RÃNH.......... 64

4.9   Nguyên công IX: KHOAN 4 LỖ Ø5,5....................... 68

4.10   Nguyên công X: KHOAN LỖ Ø4.2, TARO LỖ M5...... 71

4.11   Nguyên công XII: TÔI CAO TẦNG....................... 73

4.12   Nguyên công XIII: MÀI RÃNH THEN HOA............. 74

4.12   Nguyên công XIV: TỔNG KIỄM TRA ............................ 76

Chương 5.  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................ 77

5.1   SƠ LƯỢC ĐỒ GÁ KHOAN................................. 77

5.2   PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT NGUYÊN CÔNG LÀM ĐỒ GÁ (NC VII ). ...... 72

5.3   CHỌN PHƯƠNG ÁN ĐỊNH VỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ... 78

5.4   CHỌN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ CHI TIẾT  LÊN CHI TIẾT ĐỊNH VỊ... .. 80

5.5   CÁC CHI TIẾT ĐẶC BIỆT CỦA ĐỒ GÁ................. 83

5.6   XÁC ĐỊNH PHƯƠNG ÁN KẸP............................ 83

5.7   CHỌN CƠ CẤU KẸP....................................... 84

Chương 6.  HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG ĐỒ GÁ... 86

Chương 7.  KẾT LUẬN........................................ 87

Chương 6.  TÀI LIỆU THAM KHẢO................. 88

NỘI DUNG

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Trục then hoa

Trong điều kiện:

-           Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-           Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

A.PHẦN BẢN VẼ:

-        Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-        Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.  

-        01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-        01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀.

B.PHẦN THUYẾT MINH:

Mở đầu: Phân tích chi tiết gia công

Phần 1: Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.

Phần 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ và biện luận nguyên công.

Phần 3: Thiết kế đồ gá.

Kết luận

Ngày giao đề ……………, ngày hoàn thành ……………

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1            PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VỀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT GIA CÔNG

Trục then hoa là một chi tiết trong sản phẩm của ngành cơ khí.  Khớp nối trục là một bộ phận cơ khí để nối và truyền moment xoắn giữa hai thành phần chuyển động, thông thường là nối giữa hai trục. Vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần như sau:

C=0.4-0.5%              Mn=0.5-0.8%  S=0.045%

Si=0.17-0.37%         p=0.045%        Ni=0.30%   Cr=0.30%

Công dụng của thép C45: dùng chế tạo chi tiết trục truyền, bánh răng, tay biên. Khi tôi cao tần có độ cứng bề mặt cao và độ bền trong lõi được nâng cao.

+[8-tập 1,trang 119] bảng 2.4: cho ta một vài số liệu cơ bản về cơ tính và cứng của thép C45 như sau :

Giới hạn chảy	Độ bền kéo	Độ dãn dài tương đối	Độ thắt tương đối	Độ dai va đập	Độ cứng
Ϭch=36KG/mm²	Ϭb=61KG/mm²	δ=16%	Ψ=40%	Ak=5KG/mm²	HB=229

Như vậy ,theo công dụng thì vật liệu chế tạo CTGC đã cho là hợp lý.

1.2.Phân tích kết cấu,hình dạng CTGC

-Chi tiết gia công có kết cấu tương đối hợp lý đơn giản

-Thuộc dạng trục, một đầu có phay then hoa.

 

1.3 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG

vĐộ chính xác về kích thước

a)    Kích thước có chỉ dẫn mm

• Kích thước Ø63 mm

- Tra bảng 1.4/4 (tập bảng tra dung sai lam ghép)

- Kích thước danh nghĩa: 63 mm

- Sai lệch  trên  ES= +0.15 mm

- Sai lệch  dưới EI= -0.15 mm

Þ               Dung sai: IT= 0.3 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước Æ38 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Kích thước danh nghĩa: 36 mm

- Sai lệch trên ES= +0.12 mm

- Sai lệch  dưới EI= -0.12 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.24 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước Æ26 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Kích thước danh nghĩa: 26 mm

- Sai lệch trên ES= +0.1mm

- Sai lệch dưới EI= -0.1mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2

Þ               CCX: 15

• Kích thước:  Æ16 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Kích thước danh nghĩa: 16 mm

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI= -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 13

• Kích thước  Æ24 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Kích thước danh nghĩa: 24mm

- Sai lệch trên ES= +0.02mm

- Sai lệch dưới EI=   0 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.02 mm

Þ               CCX: 8

• Kích thước Æ24 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.02 mm

- Sai lệch dưới EI=   0 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.02 mm

Þ               CCX: 7

• Kích thước Æ24 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.02 mm

- Sai lệch dưới EI=   0 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.02 mm

Þ               CCX: 7

• Kích thước Æ16 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 13

• Kích thước Æ5.5 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.06 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.06 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.12 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 123 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.2 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.2 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.4 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 54 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.15 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.15 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.3 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 44 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.12 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.12 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.24 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 35 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.12 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.12 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.24 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 30 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 24 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 12

• Kích thước 23 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES=  0 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.25 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.25 mm

Þ               CCX: 13

Kích thước 17 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.15 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.15 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.3 mm

Þ               CCX: 14

• Kích thước 16 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 13

• Kích thước 15 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 13

• Kích thước 14 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 13

• Kích thước 9 mm

- Tra bảng 1.4/4 (TBTDSLG)

- Sai lệch trên ES= +0.1 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.1 mm

Þ               Dung sai: IT = 0.2 mm

Þ               CCX: 13

v    Kích thước không chỉ dẫn:

• Kích thước Æ15 mm ( do bề mặt gia công có CCX10)

- Tra bảng 1.29/41 (TBTSDLG)

- Có CCX12

- Sai lệch trên ES=  0 mm

- Sai lệch dưới EI= -0.18 mm

• Kích thước Æ12mm ( do 2 bề mặt gia công nên CCX12)

- Tra bảng 1.29/41 (TBTDSLG)

- Có CCX12

- Sai lệch trên ES=   0 mm

- Sai lệch dưới EI=  -0.18 mm

• Kích thước 12 mm ( do 2 bề mặt gia công nên CCX12)

- Tra bảng 1.29/41 (TBTDSLG)

- Có CCX10

- Sai lệch trên ES=  0 mm

- Sai lệch dưới EI= -0.18 mm

 

1.4 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.4.1    Tính trọng lượng chi tiết

Tính sản lượng năm theo công thức:

M_ct= V_x . y

M_ct: khối lượng chi tiết gia công (KG)

V_x: thể tích chi tiết gia công (dm³)

y: khối lượng riêng của thép ( y= 6.8–7.8 Þ y= 7.8)

V_x= (V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆+V₇)-(V₈+V₉+V₁₀+V₁₁)

=(43641.43+28863.38+160+11149.51+63+3216.99+5614.41)-(5541.76+7690.61+4241.15+636.17)=61613.25 mm³

Þ M_ct= V_x. y= 0.061*7.8= 0.48 KG 

hình 1.1

1.4.2    Sản lượng chế tạo phôi

Chi tiết đã cho ở dạng sản xuất hàng loạt vừa, chi tiết có khối lượng nên theo bảng ta có số lượng hàng năm 500 – 5000 sản phẩm/năm

Bảng 1. Cách xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất	Trọng lượng của chi tiết Mm (kG)
	< 4 Kg	4 – 200 Kg	> 200 Kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (sản phẩm)
Đơn chiếc	< 100	< 10	< 5
Hàng loạt nhỏ	100 – 500	10 – 200	10 – 55
Hàng loạt vừa	500 – 5.000	200 – 500	100 – 300
Hàng loạt lớn	5.000 – 50.000	500 – 1.000	300 – 1.000
Hàng khối	> 50.000	> 5.000	> 1.000

Chương 2.  CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1   CHỌN PHÔI

Tùy theo dạng sản xuất, vật liệu và phương pháp chế tạo khớp nối trục có thể chọn như sau:

a. Phương pháp đúc :

-Gồm có ( đúc trong khuôn cát , đúc trong khuôn kim loại , đúc áp lực , đúc li tâm, đúc trong khuôn mẫu chãy)

-Phương pháp đúc này sử dụng rộng rải cho phương đúc cón hình dạng kết cấu phức tạp , có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn , phù hợp với nhiều loại vật liệu

-Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác :

-Cấp cx1 : được đảm bảo  bởi các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc chế tạo phôi ,sấy khô và rót kim loại , sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng chế tạo chi tiết hình dạng phức tạp và thành mỏng. phôi này cấp chính xác kích thước IT14-IT15, độ nhám Rz=40

-Cấp cx2 : nhận được nhờ mẫu gỗ dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và xấy khô . phương pháp này sử dụng  cho sản xuất hàng loạt , loại phôi này cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám Rz=80

-Cấp cx3 : thường dùng trong khuôn cát , chế tạo bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo chi tiết có dạng kích thước bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ . Loại phôi này có cấp chính xác  kích  IT16-IT17, độ nhám Rz=160

-Phôi  đúc được phân loại thành 5 cấp độ phức tạp.              

b.Phôi rèn tự do.

-Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ , cho những chi tiết có thù hình đơn giản cùng với mác thép dư lớn .

c. Phôi dập :

-Thường là dạng thép thỏi , các phôi của trục lớn ,các tay gạt, tay kéo, phôi có thù hình đơn giản .

    d.Chọn phương pháp chế tạo phôi và cách chế tạo phôi.

-Từ yêu cầu sản xuất hàng loạt vừa với vật liệu là GX15-32 ta thấy phương pháp đúc là thích hợp nhất với tính chất vật liệu, với yêu cầu kĩ thuật và dạng sản xuất đã chọn .

 e.Chọn mặt phân khuôn khi đúc:

-Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý:

-Mặt phân khuôn đảm bảo dễ làm khuôn và rút mẫu .

-Măt phân khuôn phải đơn giản nhất , số mặt phân khuôn không phải ít nhất .Tốt nhất chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong , bậc.

-Mặt quan trọng nhất của chi tiết nên để quay xuống dưới .

b.Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn.

-Vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo điền đầy kim loại vào khuôn .

-Không bị xói khuôn khi rót kim loại vào .

f Chọn vị trí đậu ngót.

-Đậu ngót bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông đặc.

-Đậu ngót bố trí tại vào chỗ thành của vật đúc tập trung nhiều kim loại vì ở đó đông đặc chậm và co rút nhiều.

-Vị trí đậu ngót phải đăc ở vị trí cao , và có khoảng cách.

2.2 Phôi rèn tự do

-Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ , cho những chi tiết có thù hình đơn giản cùng với mác thép dư lớn .

ðKết luận: Do chi tiết dạng truc nên ta chọn phôi cán dễ gia công, giá thành rẻ. Cơ tính và độ chính xác của phôi phụ thuộc vào phương pháp chế tạo. Với sản lượng hàng năm 500 – 5000 sản phẩm/năm thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa.

Vì vậy để chế tạo chi tiết gia công ta chọn phương phápcán là thích hợp.

2.3   BẢN VẼ LỒNG PHÔI

Hình 1.2

2.4   YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA PHÔI ĐÚC

-         Phôi không bị cong vênh

-         Phôi không bị lõm co, phân tầng

-         Phôi không bị biến cứng

-         Độ nhám bề mặt nằm trong phạm vi cho phép.

Chương 3.  LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

3.1   XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI SẢN XUẤT CÔNG NGHỆ

-         Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như sau.

-         Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định nên đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

3.2   CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

          Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Ở đây người ta dùng đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng dùng để chế tạo.

3.3   CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ

Nguyên công	Nội dung Nguyên công	Chuẩn định vị	Máy	Dao
I	Chuẩn bị phôi
II	Vạt mặt, khoan tâm	-         Mặt trụ => 4 bậc -         Mặt đầu=>1 bậc	Máy chuyên dùng	Dao phay mặt đầu , mũi khoan tâm.
III	Tiện Thô, Tiện bán tinh  Ø39,  Ø16,  Ø15, vát cạnh 1x45º	-         2 lỗ tâm =>5 bậc	1K62	Dao tiện rãnh thân cong, dao tiện ngoài thân cong
IV	Tiện bán tinh, tiện tinh Ø26, Ø38, Ø63,	-         2 lỗ tâm=> 5 bậc	1K62	Dao tiện rãnh thân cong, dao tiện ngoài thân cong
V	Phay rãnh then hoa	-         2 lỗ tâm => 5 bậc	6H82	Dao phay modun
VI	Phay 2 rãnh đối xứng	-         2 lỗ tâm =>5 bậc	6H12	Dao phay ngón
VII	Khoan lỗ Ø6, khoét lỗ Ø10, Ø20	-         2 lỗ tâm  =>5 bậc	2A135	Mũi khoan , mũi khoét
VIII	Tiện bán tinh ∅24 Tiện tinh ∅24 Tiện Rãnh ∅26	-         Mặt đầu  =>3 bậc -         Mặt trụ ngoài =>2 bậc	1K62	Dao tiện rãnh thân cong, dao cắt rãnh trong.
IX	-Tiện bán tinh ∅27 -Tiện tinh ∅28 -Tiện Rãnh ∅29	-         Mặt đầu  =>3 bậc -         Mặt trụ ngoài =>2 bậc	1K62	Dao tiện rãnh thân cong
X	Khoan 4 lỗ ∅5,5	-         Mặt đáy =>3 bậc -         Mặt trụ ngoài =>2 bậc	2A135	-         Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ
XI	Khoan 2 lổ 4,2 Taro 2 lỗ M5	-         Mặt đáy =>3 bậc -         Mặt trụ ngoài =>2 bậc	2A135	-         Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ, mũi taro
XII	Tôi cao tầng đạt dộ cứng 40-45HRC
XIII	Mài rãnh then hoa	-         2 lỗ tâm =>5 bậc	3B451	Đá mài 2II
XIV	Tổng kiểm tra

...........

Chương 4.  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1   Nguyên công I: CHUẨN BỊ PHÔI

^{Hình 1.3}

-         Chuẩn bị phôi (phôi cán)

-         Cưa cắt phôi, nắn phôi.

-         Làm sạch bề mặt

-         Kiểm tra kích thước phôi.

-         Thời hiệu. 

4.2   Nguyên công II: VẠT MẶT, KHOAN TÂM

^{Hình 1.4}

• Chuẩn định vị:

-         Mặt trụ ngoài  => 4 bậc

-         Mặt đầu   =>1 bậc

• Chọn máy: Máy MP-71M.

Đường kính gia công chi tiết (mm): 25-125

Chiều dài chi tiết gia công (mm): 200-500

Giới hạn chạy dao của dao phay (vô cấp) mm/ph: 20-400

Số cấp tốc độ của dao phay: 6

Giới hạn sồ vòng quay của dao phay (v/ph): 125-712

Số cấp tốc độ của dao khoan: 6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan (v/ph): 238-1125

Giới hạn chạy dao của mũi khoan (vô cấp): 20-300

Công suât động cơ phay-khoan (KW): 7,5-2,2

Kích thước máy 1630 x 3140

Độ phức tạp sửa chữa R: 7

• Bước 1: PHAY MẶT ĐẦU

Dụng cụ cắt : dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim T15K6 có D=100, B=39, d=32, z=10

Chiều sâu cắt t=3 (mm)

Vận tốc cắt v

      Tra bảng 6-5 trang 124 CDC GCCK

                   =0,09

Tra bảng 7-5/124 (sách CĐCGCCK)    K₁= 1

Tra bảng 8-5/124 (sách CĐCGCCK)    K₂= 1

→  Chọn S_z= 0.09 mm/răng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 40-5/138 (sách CĐCGCCK)   

V= 203 m/ph

Tra bảng 41-5/139 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 42-5/139 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 43-5/139 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 44-5/139 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 45-5/139 (sách CĐCGCCK)    K₅=1.13

Tra bảng 46-5/139 (sách CĐCGCCK)    K₆=1

V= 203.1.1.1.1.1.1,13= 229,39 m/ph

n=  1043,1 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 712 v/ph

V= 156 m/ph

+Lượng tiến dao phút  và lượng tiến dao răng:

S_p= S_z .Z.n= 0,09.10.712= 640 mm/ph

→ S_z= 0.08 mm/răng

• Bước 2: KHOAN TÂM

Dụng cụ cắt : mũi khoan tâm D=6mm ,d=2mm, L=45mm, l=2mm

Chiều sâu cắt t =5mm

Bước tiến : tra bảng 9-3 trang 89 CDC GCCK

          S=0,5 (mm)

Vận tốc cắt: tra bảng 11-3 trang 91 CCD GCCK

          V= 20,5 (m/s)

n=  1305 v/ph

tra TMM trang 233 =1125 v/ph

v=  17 m/ph

4.3Nguyên công III: TIÊN THÔ Ø39; TIỆN BÀN TINH Ø16, Ø15; VÁT CẠNH 1X45º

^{Hình 1.5}

• Chuẩn định vị:

-         2 lỗ tâm => 5 bậc

• Chọn máy: Máy tiện 1k62

-         Chiều cao tâm: 200 (mm) – Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400 (mm)

-         Công suất động cơ: 10 (kW)

-         Số vòng quay trục chính (vòng/phút) : 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600-2000

-         Lượng tiến dọc (mm/vòng) : 0,07-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-2,42-2,8-3,12-3,48-3,8-4,16

-         Lượng tiến ngang (mm/vòng) : 0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0.11-0,12-0,13-0,14-0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,6-0,7-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08

-         Đường kính lỗ suốt trục chính: 45 (mm) – Côn mooc số 5

-         Hiệu suất máy: 0.75

• LẦN GÁ A

• BƯỚC 1: Tiện thô Ø39±0,1  đạt kích thước L=109±0.2, ccx12

-         Chọn dao: Dao tiện đầu thẳng gắn mãnh hợp kim cứng T15K6

hxbxLxD = 32x20x170x60. Tra bảng 4.10 – trang 300 – SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1.

• Chế độ cắt:

• Chọn t:

t = 15.5 (mm)

• Chọn S:

Tra bảng 16-1 trang 23 CĐC – GCCK:

=>S = 1,8 – 2,5 (mm/vòng)

Tra bảng 21-1 trang 27 CĐC – GCCK:

=>S = 0,8.1.1 = 0,8(mm/vòng)

Tra bảng 25-1 trang 29 CĐC – GCCK:

=>S = ( – ) (mm/vòng)

ðTheo thuyết minh máy chọn S = 0,78 (mm/vòng)

• Vận tốc cắt theo công thức:

Tra bảng 35-1 trang 35 CĐC – GCCK:

V = 144 (mm/phút)

Tra bảng 36-1 trang 36 CĐC – GCCK:

=>K₁ = 1

=>K₂ = 1

=>K₃ = 1

=>K₄  =1

=>K_{5  =}0.96

=>V = 144x1x1x1x1x0,96 = 138,24 (mm/phút)

-         Số vòng quay trong một phút của dao: n =  =  = 682,6 (vòng/phút)

ðTheo thuyết minh máy chọn n = 500 (vòng/phút)

• Vận tốc thực khi cắt:

-         V =  =  = 110 (m/phút)

• Công suất khi tiện:

Tra bảng 52-1 trang 40

-          = 34 (KW)

-         So với công suất máy [N].h = 10.0,75=7,5  ðmáy làm việc không đảm bảo an toàn ð giảm n

-         Gọi n’ là số vòng quay thay thế

-               n’== 110.29 v/ph

-         Tra thuyết minh máy: n’=100v/ph

• Thời gian gia công:

-         T₀ =  =  = 0,09 (phút)

-         L₁ =  =  = 35 (mm)

L₂ = (0,5 ÷ 2)mm lấy L₂ = 2 (mm)

• BƯỚC 2: Tiện bán tinh Ø16±0,1 đạt L=34,CCX10, Ra=3.2

-         Chọn dao: Dao tiện đầu thẳng gắn mãnh hợp kim cứng T15k6

hxbxLxD = 16x16x120x40. Tra bảng 4.14 – trang 302 – SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1.

• Chế độ cắt:

• Chọn t:

Chiều sâu cắt: t=11,5 mm

• Lượng chạy dao:

Tra bảng 16-1/ 23 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

     S Không xác định

Tra bảng 21-1/27 (sách CĐCGCCK)   

     S= 0,9.1.1= 0,8 (mm/vòng)

Tra bảng 25-1/29 (sách CĐCGCCK)   

     S không xác định

Tra thuyết minh máy: S= 0,87 (mm/vòng)

• +Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1 trang 35  (sách CĐCGCCK)   

     V= 144 (m/ph)

Tra bảng 36-1 trang 36 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 37-1 trang 37 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 38-1 trang 37 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 39-1 trang 37 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 40-1 trang 37  (sách CĐCGCCK)    K₅=1

V= 144.1.1.1.1.1= 144 (m/ph)

n=  318,3 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 315 v/ph

V= 39 m/ph

• +Công suất cắt

Tra bảng 52-1/40

     Ncg= 14 (KW)     

     h.[N]= 0,75.10= 7.5 KW

N_cg > h [N] → máy không đảm bảo an toàn → Giảm n

Gọi n’ là số vòng quay thay thế

     n’== 168.75 v/ph

Tra thuyết minh máy: n’= 160 v/ph

• Thời gian gia công:

-         T₀ =  =  = 0,26 (phút)

-         L₁ =  =  = 35 (mm)

L₂ = (0,5 ÷ 2)mm lấy L₂ = 2 (mm)

BƯỚC 3: Tiện bán tinh đạt Ø15±0,1, ccx10, Ra=3,2

-         Chọn dao: Dao tiện lỗ gắn mãnh hợp kim cứng T15K6

hxbxLxD = 16x16x120x40. Tra bảng 4.14 – trang 302 – SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1.

Chế độ cắt:

• Chọn t:

t=0.5 mm

• Lượng chạy dao:

Tra bảng 16-1/ 23 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

     S Không xác định

Tra bảng 21-1/27 (sách CĐCGCCK)   

     S= 1.3*1*1= 1.3 (mm/vòng)

Tra bảng 25-1/29 (sách CĐCGCCK)   

     S= 0.3 - 0.4 (mm/vòng)

Tra thuyết minh máy: S= 0.3 (mm/vòng)

• Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35  (sách CĐCGCCK)   

     V= 260 (m/ph)

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 37-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 38-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 39-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 40-1/37  (sách CĐCGCCK)    K₅=0.85

V= 144*1*1*1*1*0.85= 221 (m/ph)

n=  4396.6 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 2000 v/ph

V= 100 m/ph

• Công suất cắt

Tra bảng 52-1/40

     Ncg= 2 (KW)       

     h*[N]= 0.75*10= 7.5 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

• Thời gian gia công:

-         T₀ =  =  = 0,1 (phút)

-         L₁ =  =  = 60 (mm)

L₂ = (0,5 ÷ 2)mm lấy L₂ = 2 (mm)

4.4Nguyên công IV: TIỆN BÁN TINH Ø26, Ø38, TIỆN TINH Ø38; TIỆN THÔ Ø63

^{Hình 1.6}

• Máy: Phay đứng 6H82. Với các thông số sau:

+Công suất động cơ: 7KW

+Hiệu suất máy h: 0.75

+Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

+Bước tiến của bàn máy (mm/ph): 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900

-Dao phay đĩa modun D= 55, Z= 14

• Bước 1: Tiện bán tinh Ø26±0.06

+Chiều sâu cắt: t= 6.5 mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 16-1/ 23 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

          S Không xác định

Tra bảng 21-1/27 (sách CĐCGCCK)

          S= 1.1*1*1= 1.1 (mm/vòng)

Tra bảng 25-1/29 (sách CĐCGCCK)   

          S Không xác định

Tra thuyết minh máy: S= 1.04 (mm/vòng)

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35  (sách CĐCGCCK)   

          V= 144 (m/ph)

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 37-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 38-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 39-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 40-1/37  (sách CĐCGCCK)    K₅=0.85

V= 144*1*1*1*1*0.85= 122.4 (m/ph)

n=  999 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 800 v/ph

V= 98 m/ph

+Công suất cắt

Tra bảng 52-1/40

          Ncg= 20 (KW)     

          h*[N]= 0.75*10= 7.5 KW

N_cg > h [N] → máy không đảm bảo an toàn → Giảm n

Gọi n’ là số vòng quay thay thế

          n’== 300v/ph

Tra thuyết minh máy: n’= 250 v/ph

• Bước 2: Tiện tinh Ø38±0.06

+Chiều sâu cắt: t= 0.5 mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 16-1/ 23 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

          S Không xác định

Tra bảng 21-1/27 (sách CĐCGCCK)   

          S= 1.3*1*1= 1.3 (mm/vòng)

Tra bảng 25-1/29 (sách CĐCGCCK)   

          S= 0.4 – 0.5 (mm/vòng)

Tra thuyết minh máy: S= 0.43 (mm/vòng)

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35  (sách CĐCGCCK)   

          V= 260 (m/ph)

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 37-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 38-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 39-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 40-1/37  (sách CĐCGCCK)    K₅=0.85

V= 260*1*1*1*1*0.85= 221 (m/ph)

n=  1803.7 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 1600 v/ph

V= 196 m/ph

+Công suất cắt

Tra bảng 52-1/40

          Ncg= 4.9 (KW)    

          h*[N]= 0.75*10= 7.5 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

• Bước 3: Tiện thô Ø64±0.01

+Chiều sâu cắt: t= 3 mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 16-1/ 23 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

          S= 3.5 – 2.5 (mm/vòng)

Tra bảng 21-1/27 (sách CĐCGCCK)   

          S= 1.3*1*1= 1.3 (mm/vòng)

Tra bảng 25-1/29 (sách CĐCGCCK)   

          S= 0.8 – 1.2 (mm/vòng)

Tra thuyết minh máy: S= 0.87 (mm/vòng)

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35  (sách CĐCGCCK)   

          V= 182 (m/ph)

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 37-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 38-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 39-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 40-1/37  (sách CĐCGCCK)    K₅=0.85

V= 182*1*1*1*1*0.85= 154.7 (m/ph)

n=  703 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 630 v/ph

V= 138 m/ph

+Công suất cắt

Tra bảng 52-1/40

          Ncg= 10 (KW)     

          h*[N]= 0.75*10= 7.5 KW

N_cg > h [N] → máy không đảm bảo an toàn → Giảm n

Gọi n’ là số vòng quay thay thế

          n’== 472 v/ph

Tra thuyết minh máy: n’= 400 v/ph

• Bước 4: Tiện bán tinh Ø63±0.02

+Chiều sâu cắt: t= 0.5 mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 16-1/ 23 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

          S= 3.5 – 2.5 (mm/vòng)

Tra bảng 21-1/27 (sách CĐCGCCK)   

          S= 1.3*1*1= 1.3 (mm/vòng)

Tra bảng 25-1/29 (sách CĐCGCCK)   

          S= 0.8 – 1.2 (mm/vòng)

Tra thuyết minh máy: S= 0.87 (mm/vòng)

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 35-1/35  (sách CĐCGCCK)   

          V= 205 (m/ph)

Tra bảng 36-1/36 (sách CĐCGCCK)    K₁=1

Tra bảng 37-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₂=1

Tra bảng 38-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₃=1

Tra bảng 39-1/37 (sách CĐCGCCK)    K₄=1

Tra bảng 40-1/37  (sách CĐCGCCK)    K₅=0.85

V= 205*1*1*1*1*0.85= 174.25 (m/ph)

n=  866 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 800 v/ph

V= 160 m/ph

+Công suất cắt

Tra bảng 52-1/40

          Ncg= 5.8 (KW)    

          h*[N]= 0.75*10= 7.5 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

4.5 Nguyên công V: PHAY THEN HOA Z=10

^{Hình 1.7}

• Chuẩn định vị:

-         2 lỗ tâm => 5 bậc

• Chọn máy: Máy tiện 6H82

-         Máy: Phay đứng 6H82. Với các thông số sau:

-         +Công suất động cơ: 7KW

-         +Hiệu suất máy h: 0.75

-         +Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

-         +Bước tiến của bàn máy (mm/ph): 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900

-         -Dao phay đĩa modun D= 55, Z= 14

• Bước 1: Phay then hoa

+Chiều sâu cắt: t= 1.5 mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 17-5/131 (sách CĐCGCCK)   

                   S_z= 0.015 – 0.01 (mm/răng)

→  Chọn S_z= 0.015 mm/răng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 74-5/156 (sách CĐCGCCK)   

V= 73 m/ph

Tra bảng 75-1/157 K₁= 1

Tra bảng 76-1/157 K₂= 1

          V= 73*1*1= 73 m/ph

n=  1549 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 1500 v/ph

V= 70.6  m/ph

+Lượng tiến dao phút  và lượng tiến dao răng:

S_p= S_z *Z*n= 0.015*14*1500=  315 mm/ph

Tra thuyết minh máy: S_p= 300 mm/ph

→ S_z= 0.014 mm/răng

+Lực cắt

P_z=

Tra bảng 3-5/123 (sách CĐCGCCK)   

Cp	xp	yp	up	wp	qp
68.2	0.86	0.72	1	0	0.86

     Tra bảng 12-1/21 (sách CĐCGCCK)   

K_mp=

Tra bảng 13-1/21 (sách CĐCGCCK)   

np= 0.35  → K_mp== 0.9

P_z=

           = 36.5 KG

+Công suất cắt

                   N_cg=== 0.42 KW

                   h*[N]= 0.75*7=5.25 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

 

 

4.6  Nguyên công VI: PHAY 2 RÃNH ĐỐI XỨNG

^{Hình 1.8}

• Chuẩn định vị:

-         2 lỗ tâm => 5 bậc

• Chọn máy: Máy khoan đứng 6H12

-         Máy: Phay đứng 6H12. Với các thông số sau:

-         +Công suất động cơ: 7KW

-         +Hiệu suất máy h: 0.75

-         +Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

-         +Bước tiến của bàn máy (mm/ph): 30-37, 5-47, 75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1180-1500

-         -Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D= 100, Z= 10

 

• Bước 1: Phay 2 bậc đối xứng

+Chiều sâu cắt: t= 1.5mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 12-5/ 127 (sách CĐCGCCK)   

                   S_z= 0.06 – 0.05 (mm/răng)

→  Chọn S_z= 0.05 mm/răng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 60-5/146 (sách CĐCGCCK)   

V= 30 m/p

n=  596.8 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 475 v/ph

V= 24 m/ph

+Lượng tiến dao phút  và lượng tiến dao răng:

S_p= S_z *Z*n= 0.02*5*475= 118.75 mm/ph

Tra thuyết minh máy: S_p= 118 mm/ph

→ S_z= 0.04 mm/răng

+Lực cắt

P_z=

Tra bảng 3-5/123 (sách CĐCGCCK)   

Cp	xp	yp	up	wp	qp
68.2	0.86	0.72	1	0	0.86

Tra bảng 12-1/21 (sách CĐCGCCK)   

K_mp=

Tra bảng 13-1/21 (sách CĐCGCCK)   

= 0.35  → K_mp== 0.9

P_z=

            = 47.3 KG

+Công suất cắt

          N_cg=== 0.18 KW

          h*[N]= 0.75*7=5.25 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

 

4.7Nguyên công VII: KHOAN LỖ Ø6, KHOÉT LỖ Ø10, KHOÉT LỖ Ø20

^{Hình 1.9}

• Chuẩn định vị:

Mặt đáy => 3 bậc    

Mặt trụ => 2 bậc

Máy: Khoan đứng 2A135. Với các thông số sau:

+Công suất đầu khoan: 6KW

+Hiệu suất máy h: 0.8

+Số vòng quay trục chính (v/ph): 68 – 100 – 140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100 

+Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/v): 0.11 – 0.15 – 0.2 – 0.25 – 0.32 – 0.43 – 0.57 – 0.72 – 0.96 – 1.22 – 1.6

• Bước 1: Khoan lỗ Ø6

+Chiều sâu cắt: t=   = = 3 mm

+Lượng chạy dao:      

Tra bảng 8-3/88 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

                   S= 0.18 – 0.22 (mm/v)

L ≥ 7D – 10D → K= 0.75

 S_min= 0.18*0.75*0.75= 0.1 mm/v

S_max= 0.22*0.75*0.75= 0.12 mm/v

Tra thuyết minh máy: S= 0.11 mm/v

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 18-3/95 (sách CĐCGCCK)   

V= 50 m/ph

Tra bảng 12-3/91(sách CĐCGCCK)   T= 25 phút

Tra bảng 13-3/92 (sách CĐCGCCK)    K₁= 1

Tra bảng 15-3/92 (sách CĐCGCCK)    K₂= 1

Tra bảng 15-3/92 (sách CĐCGCCK)    K₃= 0.6

Tra bảng 16-3/92 (sách CĐCGCCK)    K₄= 1

V= 50*1*1*0.6*1= 30 m/ph

n=  136.4 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 100 v/ph

V= 22 m/ph

+Lực cắt và momen xoắn

Tra bảng 7-3/87 (sách CĐCGCCK) 

P₀ = C_p*D^zp *S^yp*K_mp

M_x=C_M*D^zm *S^ym*K_mM

CM	zm	ym	Cp	Zp	yp
0.034	2.5	0.7	68	1	0.7

Tra bảng 12-1/21 (sách CĐCGCCK)   

K_mp=K_pm =

Tra bảng 13-1/21 (sách CĐCGCCK)   

= 1  → K_mp== 0.8

P₀= 68*6*0.11^0.7*0.8= 69.6 KG

= 0.034*6^2.5*0.11^0.7*0.8= 0.5 KG

+Công suất cắt

          N_cg=== 0.05 KW

          h*[N]= 6*0.8= 4.8 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

• Bước 2: Khoan rộng lỗ Ø10

+Chiều sâu cắt: t=   = = 5 mm

+Lượng chạy dao:      

Tra bảng 8-3/88 (sách Chế độ cắt gia công cơ khí (CĐCGCCK))

          S= 0.22 – 0.28 (mm/v)

L ≥ 5D – 7D → K= 0.8

 S_min= 0.22*0.8*0.75= 0.13 mm/v

S_max= 0.28*0.8*0.75= 0.17 mm/v

Tra thuyết minh máy: S= 0.15 mm/v

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 17-3/95 (sách CĐCGCCK)   

V= 46 m/p

n=  1464.22 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 1100 v/ph

V= 34 m/ph

+Lực cắt và momen xoắn

Tra bảng 7-3/87 (sách CĐCGCCK) 

P₀ = C_p*D^zp *S^yp*K_mp

M_x=C_M*D^zm *S^ym*K_mM

CM	zm	ym	Cp	Zp	yp
0.09	1	0.8	37.8	1	0.7

Tra bảng 12-1/21 (sách CĐCGCCK)   

K_mp=K_pm =

Tra bảng 13-1/21 (sách CĐCGCCK)   

np= 1  → K_mp== 0.8

P₀= 37.8*10*0.15^0.7*0.8= 80 KG

= 0.09*10*0.15^0.8*0.8= 0.15 KG

+Công suất cắt

          N_cg=== 0.16 KW

h*[N]= 6*0.8= 4.8 KW

N_cg < h [N] → máy  đảm bảo an toàn

• Bước 3: Khoét lỗ Ø20

+Chiều sâu cắt: t= 10mm

+Lượng chạy dao:

Tra bảng 9-3/89

          S= 0.6 - 0.7 (mm/vòng)

Tra thuyết minh máy: S= 0.57

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 25-5/99

          V= 17.3 m/ph

n=  275.3 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 275 v/ph

V= 17.2 m/ph

4.8Nguyên công VIII: TIỆN BÁN TINH LỖ Ø23+0.5, TIỆN TINH Ø24+0.02, TIỆN RÃNH Ø26+0.2

^{Hình 1.10}

 

• Chuẩn định vị:

-         Mặt đầu => 3 bậc

-         Mặt trụ ngoài    =>2 bậc

 

Chọn máy: Máy khoan đứng 1K62

-         Máy: Tiện 1K62 với các thông số sau:

-         +Công suất động cơ: 10KW

-         +Hiệu suất máy h: 0.75

-         +Số vòng quay trục chính (v/ph): 12.5; 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000

-         +Bước tiến của bàn máy (mm/v): 0.07; 0.014; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16

-         -Dao tiện lỗ góc nghiêng chính φ= 45⁰, h= 16, b=12

-         Bước 1: Tiện lỗ Ø23.75

+Chiều sâu cắt: t= 3.75mm

+Bước tiến S:

Tra bảng 18-1/25 (sách CĐCGCCK)

          S= 0.12 – 0.3 mm/vòng

Tra thuyết minh máy: S= 0.12 mm/vòng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 30-1/34 (sách CĐCGCCK)

          V= 56 m/ph

Tra bảng 31-1a/34                   K₁=1

Tra bảng 31-1b/34                   K₂=1

Tra bảng 32-1/34           K₃=1

Tra bảng 33-1/34           K₄=1

          V= 56*1*1*1*1= 56 m/ph

n=  750.3 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 630 v/ph

V= 47 m/ph

+Công suất:

Tra bảng 52-1/41

          Ncg= 1.7 KW

          [N]*h= 10*0.75= 7.5 KW

Ncg < [N]*h → Máy đảm bảo an toàn

-         Bước 2: Tiện lỗ Ø24

+Chiều sâu cắt: t= 0.125 mm

+Bước tiến S:

Tra bảng 18-1/25 (sách CĐCGCCK)

          S= 0.5 – 1 mm/vòng

Tra thuyết minh máy: S= 0.52 mm/vòng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 30-1/34 (sách CĐCGCCK)

          V= 39 m/ph

Tra bảng 31-1a/34                   K₁=1

Tra bảng 31-1b/34                   K₂=1

Tra bảng 32-1/34           K₃=1

Tra bảng 33-1/34           K₄=1

          V= 39*1*1*1*1= 39 m/ph

n=  517 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 500 v/ph

V= 38 m/ph

+Công suất:

Tra bảng 52-1/41

          Ncg= 1.4 KW

          [N]*h= 10*0.75= 7.5 KW

Ncg < [N]*h → Máy đảm bảo an toàn

-         Bước 3: Tiện rãnh Ø26+0,2

+Chiều sâu cắt: t= 1.875 mm

+Bước tiến S:

Tra bảng 18-1/25 (sách CĐCGCCK)

          S= 0.5 – 1 mm/

vòng

Tra thuyết minh máy: S= 0.52 mm/vòng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 30-1/34 (sách CĐCGCCK)

          V= 39 m/ph

Tra bảng 31-1a/34                   K₁=1

Tra bảng 31-1b/34                   K₂=1

Tra bảng 32-1/34           K₃=1

Tra bảng 33-1/34           K₄=1

          V= 39*1*1*1*1= 39 m/ph

n=  447.3 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 400 v/ph

V= 35 m/ph

+Công suất:

Tra bảng 52-1/41

          Ncg= 1.4 KW

          [N]*h= 10*0.75= 7.5 KW

Ncg < [N]*h → Máy đảm bảo an toàn

4.9Nguyên công IX: tiện bán tinh lỗ Ø27+0.5, tiện tinh lỗ Ø28+0.02, tiện rãnh Ø29+0.2  

^{Hình 1.11}

 

• Chuẩn định vị:

-         Mặt đầu  => 3 bậc

-         Mặt trụ ngoài   =>2 bậc

• Chọn máy: Máy tiện 1k62

-         +Công suất động cơ: 10KW

-         +Hiệu suất máy h: 0.75

-         +Số vòng quay trục chính (v/ph): 12.5; 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000

-         +Bước tiến của bàn máy (mm/v): 0.07; 0.014; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.70; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.8; 4.16

-         -Dao tiện lỗ góc nghiêng chính φ= 45⁰, h= 16, b=12

-         Bước 1: Tiện lỗ Ø27.5

+Chiều sâu cắt: t= 1.875 mm

+Bước tiến S:

Tra bảng 18-1/25 (sách CĐCGCCK)

          S= 0.5 – 1 mm/vòng

Tra thuyết minh máy: S= 0.52 mm/vòng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 30-1/34 (sách CĐCGCCK)

          V= 39 m/ph

Tra bảng 31-1a/34                   K₁=1

Tra bảng 31-1b/34                   K₂=1

Tra bảng 32-1/34           K₃=1

Tra bảng 33-1/34           K₄=1

          V= 39.1.1.1.1= 39 m/ph

n=  447.3 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 400 v/ph

V= 35 m/ph

+Công suất:

Tra bảng 52-1/41

          Ncg= 1.4 KW

          [N]*h= 10*0.75= 7.5 KW

Ncg < [N]*h → Máy đảm bảo an toàn

-         Bước 3: Tiện lỗ Ø28

+Chiều sâu cắt: t= 0.25 mm

+Bước tiến S:

Tra bảng 18-1/25 (sách CĐCGCCK)

          S= 0.5 – 1 mm/vòng

Tra thuyết minh máy: S= 0.52 mm/vòng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 30-1/34 (sách CĐCGCCK)

          V= 47 m/ph

Tra bảng 31-1a/34                   K₁=1

Tra bảng 31-1b/34                   K₂=1

Tra bảng 32-1/34           K₃=1

Tra bảng 33-1/34           K₄=1

          V= 47*1*1*1*1= 47 m/ph

n=  534 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 500 v/ph

V= 44 m/ph

+Công suất:

Tra bảng 52-1/41

          Ncg= 1.4 KW

          [N]*h= 10*0.75= 7.5 KW

Ncg < [N]*h → Máy đảm bảo an toàn

-         Bước 3: Tiện lỗ rãnh Ø29

+Chiều sâu cắt: t= 0.5 mm

+Bước tiến S:

Tra bảng 18-1/25 (sách CĐCGCCK)

          S= 0.5 – 1 mm/vòng

Tra thuyết minh máy: S= 0.52 mm/vòng

+Vận tốc cắt:

Tra bảng 30-1/34 (sách CĐCGCCK)

          V= 47 m/ph

Tra bảng 31-1a/34                   K₁=1

Tra bảng 31-1b/34                   K₂=1

Tra bảng 32-1/34           K₃=1

Tra bảng 33-1/34           K₄=1

          V= 47.1.1.1.1= 47 m/ph

n=  515,8 v/ph

Tra thuyết minh máy: n= 500 v/ph

V= 45 m/ph

+Công suất:

Tra bảng 52-1/41

          Ncg= 1.4 KW

          [N]*h= 10*0.75= 7.5 KW

Ncg < [N]*h → Máy đảm bảo an toàn

 4.10                  Nguyên công X: KHOAN 4 LỖ Ø5,5

^{Hình 1.12}

KHOAN LỖ Ø8

• Chuẩn định vị:

-         Mặt A => 3 bậc

-         Lỗ    =>2 bậc -         Lỗ bậc =>1 bậc

• 
  Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135
• ...............

Chương 6.   HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG ĐỒ GÁ

NC VII

-         Đầu tiên là thực hiện quá trình định vị chi tiết trên các chi tiết định vị trên thân gá.

-         Sau khi quá trình định vị chi tiết lên đồ gá được hoàn thành thì ta tiếp tục quá trình kẹp chặt chi tiết.

-         Quá trình kẹp chặt được thưc hiện như sau:

-         Đầu tiên ta gắn chi tiết vào đồ gá.. lỗ được định vị bằng chốt côn

-         Tiếp theo ta gắn vòng đệm chữ C và đai ốc vào, siết đai ốc theo chiều phải qua trái khi đó chi tiết se được kẹp chặt

 

-       Sau khi quá trình kẹp chặt được thực hiện xong thì tiến hành quá trình cắt gọt.

-       Sau quá trình cắt gọt là quá trình lấy chi tiết ra. Qúa trình hoạt đọng của đò gá khi lấy chi tiết ra ngược lại quá trình kẹp chặt chi tiết.

Quá trình đó được lặp đi lặp lại nhiều lần tạo thành một chu kỳ xuyên suốt trong quá trình sản xuất.

Chương 7.  KẾT LUẬN

-       Với kết cấu như đồ gá trên, quá trình tiện mặt đầu, tiện lỗ được thực hiện một cách đễ dàng. Cơ cấu kẹp chặt và định vị đảm bảo chi tiết không bị thay đổi cũng như bề mặt chi tiết bị biến dạng trong quá trình gia công. Đồng thời thuận lợi trong quá trình tháo lắp.

-       Tuy nhiên kết cấu đồ gá vẫn còn điểm hạn chế. Đó là quá trình tháo lắp chi tiết phải dùng cờ lê tháo đai ốc ra vào nhiều lần, làm mòn ren tại chỗ tiếp xúc giữa đai ốc và bulong. Điều này cũng gây ảnh hưởng nhất định đến năng suất của máy do hao tốn nhiều thời gian.

-     Tóm lại với kết cấu đồ gá như trên thì hoàn toàn có thể ứng dụng để gia công chi tiết với sự đảm bảo cao về yêu cầu kỹ thuật cũng như năng suất cho quá trình sản xuất hàng loạt vừa...