THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG BẠC CÓ RÃNH

                                                        MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.

       1.1 Phân tích tính năng và công dụng chi tiết gia công.

       1.2 Phân tích độ chính xác chi tiết gia công.

PHẦN 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

       2.1 Mục đích.

       2.2 Tính thể tích chi tiết gia công.

       2.3 Khối lượng chi tiết gia công.

PHẦN 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

 3.1 Phương pháp chế tạo phôi.

 3.2 Xác định lượng dư gia công.

 3.3 Tính khối lượng chi tiết gia công và phôi để xác định hệ số sử dụng vật liệu.

PHẦN 4: TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT.

 4.1 Xác định đường lối công nghệ.

 4.2 Chọn phương án gia công.

PHẦN 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi.

Nguyên công 2: Vạt mặt đầu A, tiện thô mặt Ø56, vát mép Ø56.

Nguyên công 3: Tiện thô, bán tinh và tinh mặt trụ Ø95

Nguyên công 4: Tiện thô và bán tinh mặt C, vát mép

Nguyên công 5: Tiện bán tinh mặt lỗ Ø56, tiện thô và bán tinh Ø81, vát mép

Nguyên công 6: phay 6 rãnh đối xứng

Nguyên công 7: Khoan và taro 6 lỗ M6 đối xứng

Nguyên công 8: Tổng kiểm tra

PHẦN 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT.

Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi.

Nguyên công 2: Vạt mặt đầu A, tiện thô mặt Ø56, vát mép Ø56

Nguyên công 3: Tiện thô, bán tinh và tinh mặt trụ Ø95

Nguyên công 4: Tiện thô và bán tinh mặt C, vát mép

Nguyên công 5: Tiện bán tinh mặt lỗ Ø56, tiện thô và bán tinh Ø81, vát mép Nguyên công 6: phay 6 rãnh đối xứng

Nguyên công 7: Khoan và taro 6 lỗ M6 đối xứng

Nguyên công 8: Tổng kiểm tra

PHẦN 7: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

      7.1 Phân tích phay các rãnh

      7.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công kết cấu đồ gá.

      7.3 Thành phần của đồ gá.

     7.4 Tính sai số chuẩn.

     7.5 Tính lực kẹp và điều kiện bulông kẹp.

     7.6 Cách hướng dẫn sử dụng đồ gá và bảo quản đồ gá.

     7.7 Đánh giá ưu điểm và khuyết điểm của đồ gá.

   KẾT LUẬN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích tính năng và công dụng của chi tiết gia công:

-       Chức năng: bạc ly hợp dùng để thay đổi tốc độ hay tỷ số truyền của các cặp bánh răng trong hộp tốc độ của máy.

-       Công dụng: dùng để lắp ổ lăn và bánh răng. Vì vậy khi gia công sai lệch của các cổ trục lắp ghép ổ lăn nằm trong khoảng 0.04 – 0.1 mm.

-       Vì chi tiết gia công phải làm việc liên tục và truyền momen xoắn nên sau khi gia công phải nhiệt luyện các vấu đạt độ rắn 50 – 55 HRC.

-       Vật liệu chế tạo phôi là thép C45. 

2. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công:

-       Bạc ly hợp dùng để lắp ghép ổ lăn, bánh răng => truyền momen xoắn.

-       Trên bạc ly hợp có gia công ren dùng để lắp ghép bạc ly hợp vào trong máy.

-       Kết cấu chi tiết đơn giản, phôi được chế tạo bằng phương pháp cán.

-       Chi tiết có thể gia công cơ dễ dàng.

-       Độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan và chất lượng bề mặt đạt cấp chính xác 8 – 7.

-       Khi cắt gọt độ cứng vững của chi tiết gia công cao, dao cắt gọt dễ dàng không bị yếu.

-       Lắp ráp dễ dàng.

-       Vật liệu chế tạo là thép C45 => đảm bảo độ cứng chi tiết, vật liệu chế tạo dã thích hợp.

3. Phân tích độ chính xác gia công:
4. Độ chính  xác về kích thước:

      Đối với chi tiết  bạc ly hợp thì cần gia công chính xác các  kích thước ø95 , ø 56, ø81.

      Theo TCVN  tra sách “ Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường” của Ninh Đức Tốn(Bảng 2.3/trang 29).

• Kích thước :   ø95   có Itd  = - 0.15mm đạt cấp chính xác 7
• Kích thước :   ø81   có Itd  = - 0.1 mm đạt cấp chính xác 10
• Kích thước :   ø56   có Itd  =  - 0.09 mm đạt cấp chính xác 10

1. Độ chính xác về vị trí tương quan:

+     Dung sai độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lổ <=0.15 mm.

+     Dung sai độ đồng tâm giữa các cạnh của các rãnh phay <=0.5 mm

+     Vát các canh 1x45˚; 2x45˚;

1. Độ chính xác về chất lượng bề mặt:
   • Mặt ngoài ø95 đạt độ nhám Ra=1.25
   • Lỗ ø81, Ø56  đạt độ nhám Rz=20
   • Các rãnh phay của chi tiết đạt độ nhám Rz=40
   • Các lỗ khoan để taro lỗ M6 của chi tiết đạt độ nhám Rz=80
2. Xác định sản lượng hàng năm của chi tiết:

 Chi tiết được cho ở dạng sản xuất hàng loạt vừa và có khối lượng là 2 kg nằm trong khoảng 4-200kg nên dựa theo bảng tra dạng sản xuất trang 6 sách “Công nghệ chế tạo máy biên soạn Võ Tùng Linh – Nguyễn Văn Thông ta có sản lượng hàng năm của chi tiết là từ 200- 500 sp/năm. Với sản phẩm làm  ra như vậy thì ta có đặc điểm của dạng sản xuất hàng loạt vừa là:

• Công nhân đứng  máy không cần tay nghề cao
• Công nhân điều chìh máy cân tay nghề cao
• Độ chính xác gia công cao (nhờ vào đồ gá).

 

Phần II: Phân Tích  Phương Pháp Chế Tạo Phôi:

1. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:

-       Trong thực tế sản xuất có nhiều phương pháp chế tạo phôi, nên vấn đề đặt ra ở đây là chúng ta phải so  sánh, xem xét phương pháp nào có hiểu quả và tối ưu nhất. Ta có các phương pháp chế tạo sau:

+ Phôi đúc: dạng chế tạo này được sử dụng nhiều nhất cho vật liệu giòn như gang, có thể đúc thép nhưng đối với chi tiết phức tạp.

-       Phôi đúc bằng khuôn cát có độ chinh xác và nhám phôi cao, khi đúc các bề mặt rỗng có lõi năng suất chế tạo phôi không cao. Khi đúc các bề mặt rỗng phải có lõi.

-       Phôi đúc bằng khuôn kim loại có độ chinh xác và nhám phôi cao.

-       Phôi đúc ly tâm có độ bền chặt phôi cao và chỉ đúc phôi có dạng tròn xoay và mỏng, năng suất chế tạo phôi cao, dể bị biến cứng bề mặt.

-       Phôi đúc áp lực chủ yếu dùng đúc kim loại và hợp kim màu và là dạng chi tiết đơn giản.

+ Phôi rèn và dập: dạng chế tạo này được sử dụng cho vật liệu dẻo ( thép, hợp kim màu) nó cũng được sử dụng đối với chi tiết mà ta sử dụng phương pháp đúc và cán không thực hiện được.

-       Rèn tự do là phương pháp chế tạo phôi có độ chính xác không cao, năng suất chế tạo phôi không cao, độ bền chặt công nghệ không cao.

-       Rèn khuôn là phương pháp chế tạo phôi có độ chính xác và độ nhám bề mặt cao, năng suất chế tạo phôi cao, không thích hợp chế tạo phôi có kích thước lớn.

-       Phôi cán: dạng chế tạo này làm giảm đáng kể lượng dư và định hình được phôi khi  chế tạo, nó thích hợp với kim loại dẻo như thép và chi tiết này cũng khá đơn giản chỉ là dạng tròn xoay nên phương pháp cán là thích hợp nhất. Bên cạnh đó phương pháp này cũng có nhược điểm là thường cong vênh, sai số khi cắt khúc và độ đồng tâm không cao. Nhưng những khuyết tật  trên có thể khắc phục  được nên ta  chọn phương pháp cán là tối ưu nhất. Và dạng sản xuất là hàng loạt vừa và chi tiết là thép nên ta chọn phương  pháp cán nóng vì phương pháp này có những ưu điểm là: thích hợp với chi tiết dạng tròn xoay, độ dài của chi tiết lớn, vật liệu chế tạo bằng thép, thích hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa, giá thành vừa phải, năng suất và độ chính xác cao.

2. Xác định lượng dư của phôi:

Tra bảng lượng dư gia công trong sổ tay công nghệ chế tạo máy I, đối với thép cấp chính xác II ta được lượng dư trên là 1.5mm, lượng dư mặt bên là 2.5mm và lượng dư mặt dưới là 1.5mm, lượng dư bên trong lỗ là 3.

3. Dạng sản xuất:

            Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy .Theo công thức chi tiết cần chế tạo trong một năm nhà máy. Theo công thức sau: (trong sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, tập 2)

N=N₀ x m x [1 x (α+β)/100]

Ở đây ta sản suất hàng loạt .Nên ta chọn dạng sản xuất là hàng loạt vừa với sản lượng hàng năm là 1000 chiếc.

Xác định sản xuất hàng năm

N=N₀ x m x [1 x (α+β)/100)]

Trong đó: N là sàn lượng hàng năm

N₀ là số lượng chi tiết sản xuất trong một năm (chiếc/năm )=>N₀=1000 ( chiếc/năm).

m là số lượng chi tiết sau một sản phẩm =>m=1

α là độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc,rèn (α=3->6%)

β là số chi tiết được chế tạo  thêm để dự trữ (β=5->7%)

Vậy:

N=N₀ x m x [1 x (α + β)/100]

   =1000 x 1 x [1 x (6+5)/100] =1110 (chiếc/năm)

Vậy sản xuất theo dạng sản xuất hàng loạt vừa.

4. Trọng lượng chi tiết:
5. Tính thể tích chi tiết gia công:

-         Thể tích hình trụ tròn Ø95:

V₁ = п x R₁² x h₁

= 3.14 x 47.5² x 45

= 318808.125mm³                           

^-          Thể tích hình trụ tròn Ø81 :

V₂ = п x R₁² x h₁

= 3.14 x 40.5² x 35

= 180263.475mm³          

-         Thể tích hình trụ tròn Ø56 :

V₃ = п x R₁² x h₁

= 3.14 x 28² x 10

= 24617.6mm³

^-          Thể tích hình trụ tròn M6 :

V₄ = п x R₁² x h₁

= 3.14 x 3² x 10

= 282.6mm x6= 1695.6mm

^-          Thể tích chi tiết gia công:

             V_trục = V₁ - V₂ - V₃- V₄

  = 112231.45mm³ =0.11223145 dm³

1)    Khối lượng chi tiết gia công :

-         Khối lượng riêng của thép : 7.8 kg/dm³

-   Khối lượng của chi tiết :

m= D x V             (D: khối lượng riêng của thép)

= 7.8 x 0.11223145

= 0.875 kg

-   Khối lượng của chi tiết gia công là 0.875 kg < 4 kg

-   Tra bảng trong giáo trình công nghệ chế tạo máy ta có sản lượng hàng năm của chi tiết là (500 – 5000) chiếc/năm.

-   Ta chọn sản lượng hàng năm là 500 chiếc/năm

PHẦN 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

Dựa vào kết quả phân tích chi tiết gia công ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép C45.

3.1 Phương pháp chế tạo phôi: (rèn, hàn, kéo, cán, dập, đúc).

-                 Dạng phôi: phôi ống.

-                 Dạng sản xuất: hàng loạt vừa.

=> Phôi được chế tạo bằng phương pháp cán.

3.2 Xác định lượng dư gia công:

Tra bảng trong sổ tay thiết kế cán:

-            Lượng dư gia công theo kích thước chiều dài là 7 mm.

-            Lượng dư gia công theo đường kính là 6 mm.

1. Tính khối lượng chi tiết gia công và phôi để xác định hệ số sử dụng vật liệu.

-  Khối lượng chi tiết gia công là: 0.875 kg.

           -Thể tích phôi:

V= п x R² x h

=( 3.14 x 50² x 48) –(3.14.25².48)

= 282600 mm³

-  Khối lượng riêng của thép : 7.8 kg/dm³

-  Khối lượng phôi :

m= D x V

= 7.8 x 0.2826

= 2.2 kg

-   Hệ số sử dụng vật liệu :

                 K=m_ct/m_p=1.2/1.62=0.7

PHẦN 4 : TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Qua việc phân tích hình dáng kích thước, điều kiện kỹ thuật và tính chất của sản phẩm ta bắt đầu lập quy trình công nghệ gia công chi tiết theo một thứ tự hợp lý nhất.

4.1                 Xác định đường lối công nghệ:

Với chi tiết dạng trục và dạng sản xuất hàng loạt vừa trong khi điều kiện sản xuất ở nước ta chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương pháp phân tán nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt.

4.2  Chọn phương án gia công:

Vật liệu chi tiết gia công là thép C45.

4.3  Bề mặt Ø95 đạt cấp chính xác 7 nên cần gia công tinh để đạt được độ nhám Ra=1.25

4.4  Bề mặt lỗ Ø81 và Ø6 không cần gia công tinh nên chỉ đạt cấp chính xác 10, tiện bán tinh và đạt độ nhám Rz=20

4.5  Bề mặt  các rãnh phay và mặt A chỉ cần tiện thô đạt cấp chính xác 12, cấp độ nhám Rz=40

 

PHẦN 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG:

Dựa vào hình dáng và điều kiện làm việc ta lập được các nguyên công sau:

5.1 Nguyên công I: chuẩn bị phôi.

5.2 Nguyên công II: vạt mặt đầu A, tiện thô mặt Ø56, vát mép Ø56

5.3 Nguyên công III: tiện thô, bán tinh và tinh mặt trụ Ø95

5.4 Nguyên công IV: tiện thô và bán tinh mặt C, vát mép

5.5 Nguyên công V: tiện bán tinh mặt lỗ Ø56, tiện thô và bán tinh Ø81, vát mép    

5.6 Nguyên công VI: phay 6 rãnh đối xứng

5.7 Nguyên công VII: khoan và taro 6 lỗ M6 đối xứng

5.8 Nguyên công VIII: tổng kiểm tra

 

PHẦN 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Phôi sau khi cán ra thì được cắt ra trên máy cắt chuyên dùng theo kích thước yêu cầu và được nắn thẳng trên máy chuyên dùng.

NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ KHỎA MẶT ĐẦU A, TIỆN THÔ Ø56 VÀ VÁT MÉP Ø56

 

1. Các bước thực hiện:

BƯỚC 1:  tiện thô khỏa mặt đầu A đạt:

-         Cấp chính xác 12

-          Kích thước 47±0.25,

-         Độ nhám Rz80, cấp độ nhám cấp 3

BƯỚC 2:  tiện thô mặt lỗ Ø56 đạt:

-       Cấp chính xác 12

-       Kích thước Ø55±0.3

-       Độ nhám Rz80, cấp độ nhám cấp 3

BƯỚC 3: vát mép mặt lỗ Ø56 đạt:

-       Cấp chính xác 12

-       Kích thước 1

-       Độ nhám Rz80, cấp độ nhám cấp 3

2. Định vị và kẹp chặt:

Ø95 hạn chế 4 bậc tự do, mặt C 1 bậc tự do

3. Chọn máy tiện T616:

Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

-         Chiều cao tâm: 160

-         Khoảng cách giữa 2 tâm: 750

-         Công suất động cơ trục chính : 4.5kW

-         Hiệu suất máy  : 0.8

-         Đường kính lỗ trục chính: 35 mm

-         Côn mooc số: 5

-         Số vòng quay trục chính (v/phút): ): 44 – 66 – 91  – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 –723 – 958 – 1380 – 1980

-         Lượng tiến dọc  ( mm/v ): 0.06 – 0.07 – 0.09 – 0.1 – 0.12 – 0.13 – 0.15  – 0.18 – 0.19 – 0.21 – 0.23 – 0.24 – 0.3 – 0.33 – 0.36 – 0.37 – 0.42 – 0.46 – 0.47 – 0.53 – 0.56 – 0.65 – 0.71 – 0.74 – 0.83 – 0.93 – 1.07 – 1.12 – 1.3 – 1.49 – 1.61 – 1.86 – 2.24 – 2.6 – 3.24

-         Lượng tiến dọc  ( mm/v ): 0.04 – 0.05 – 0.07 – 0.09 – 0.1 – 0.11 – 0.13 – 0.14 – 0.15  – 0.17 – 0.19 – 0.2 – 0.22 – 0.24 – 0.26 – 0.27 – 0.3 – 0.31 – 0.35 – 0.39 – 0.41 – 0.44 – 0.48 – 0.52 – 0.54 – 0.61 – 0.68 – 0.78 – 0.82 – 0.95 – 1.09 – 1.22 – 1.36 – 1.63 – 1.9 – 2.45

4. Chọn dao: tra bảng 4.3 trang 43 sách sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ

4.1Dao đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 150 mm, m = 9 mm, a = 14m

4.2Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 150 mm, m = 6 mm, a = 26mm

5. Đồ gá :

   Chuyên dùng

6. Dụng cụ đo

Thước cặp 1/50

7. Chế độ cắt:

Bước 1: tiện thô khỏa mặt đầu A

Chọn chiều sâu cắt : Gia công thô nên chọn t = 1 mm.

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 25-1 trang 29 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 100 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vật liệu gia công : thép C45

 S=0.6-0.9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,61 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

+       Tiện ngang (mặt đầu)

→ x = 285 m/phút

Tra bảng 36-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=45’ → K₁ = 1.06

Tra bảng 37-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 285.1.1.1.1.06 = 302 m/phút

n =  = = 961vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t  = 958 vòng/phút

V_t  =  = =300 m/phút

               Lực tiếp tuyết :

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 300 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

 N_cg  = 12 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  = 287.4 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240 v/phút

V_t  =   =75.36 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 40 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 75.36 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ =98 mm

l =  =  = 49 mm

l₁ = 1,5 mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,82 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 240 vòng/phút

T_m= = 0,26 phút = 16 giây

Bước 2: tiện thô lỗ Ø56

Chọn dụng cụ đo : thước cặp 1/50

Chọn chiều sâu cắt :

t  = 2.5 mm

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 18-1 trang 25 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 55 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 16 mm

+       Chiều sâu cắt t = 2.5 mm

+       Vật liệu gia công : thép C45

 S = 0.5-0.7  mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,53mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       HB của thép cán nóng =229

+       Chiều sâu cắt t = 2.5 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng

+       Tiện trong

→ x = 209m/phút

Tra bảng 36-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T = 60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 93^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí → Đúc, có vỏ cứng→ K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 221 m/phút

n =  = = 1279 vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 958vòng/phút

V_t = = = 165m/phút    

Kiểm nghiệm

Tra bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 2.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 165 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng

 N_cg  = 7 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  =492 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 350 v/phút

V_t  =   =60.5 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 40 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 2.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 60.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng

 N_cg  = 2 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

 

Thời gian chạy máy

T_m = 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = 55 mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,12 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 958 vòng/phút

+       T_m= = 0,42 phút = 26 giây

Bước 3: vát mép Ø56

Chọn chiều sâu cắt :

t  =  0.5 mm

Chọn chiều sâu cắt : Gia công thô nên chọn t =0.5  mm.

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 25-1 trang 29 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 56 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vật liệu gia công : thép C45

 S=0,5-0.7   mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,53 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       HB của thép: 229

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng

+       Tiện dọc

→ v = 236 m/phút

Tra bảng 46-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 47-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 48-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 49-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 250 m/phút

n =  =  = 1421 vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 1380 vòng/phút

V_t =  =  =242m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

+       Vận tốc cắt V = 242 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng

 N_cg  = 8.3kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta phải thay đổi số vòng quay như sau:

n’  =  =   =598 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 503 v/phút

V_t =    =88 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

+       Vận tốc cắt V = 127 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng

 N_cg  = 4.1 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta phải thay đổi số vòng quay như sau:

n’  =  =   =441 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 350 v/phút

V_t =    =61.5 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

+       Vận tốc cắt V = 61.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,53 mm/vòng

 N_cg  = 2.9 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc an toàn.

 

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ = 2 mm

l = 0,5 mm

l₁ = 1,5 mm,

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0.53 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 723 vòng/phút

T_m=  = 0,15 phút = 9 giây

NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ, BÁN TINH VÀ TIỆN TINH Ø95

1. Các bước thực hiện:

BƯỚC 1:  tiện thô Ø95 đạt kích thước:

- Cấp chính xác 12

 - Kích thước Ø98±0.35

 - Độ nhám Rz80,  cấp độ nhám cấp 3

BƯỚC 2:  tiện bán tinh Ø95 đạt kích thước:

-         Cấp chính xác 10

-         Kích thước Ø96±0.3

-         Độ nhám Rz40, cấp độ nhám cấp 4

BƯỚC 3:  tiện tinh Ø95 đạt kích thước:

-         Cấp chính xác 8

-         Kích thước Ø95±0.54

-         Độ nhám Ra 2.5, cấp độ nhám cấp 6

 

2. Định vị và kẹp chặt:

Ø56 hạn chế 2 bậc tự do, mặt A 3 bậc tự do

3. Chọn máy tiện T616:

Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

-         Chiều cao tâm: 160

-         Khoảng cách giữa 2 tâm: 750

-         Công suất động cơ trục chính : 4.5kW

-         Hiệu suất máy  : 0.8

-         Đường kính lỗ trục chính: 35 mm

-         Côn mooc số: 5

-         Số vòng quay trục chính (v/phút): ): 44 – 66 – 91  – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 –723 – 958 – 1380 – 1980

-         Lượng tiến dọc  ( mm/v ): 0.06 – 0.07 – 0.09 – 0.1 – 0.12 – 0.13 – 0.15  – 0.18 – 0.19 – 0.21 – 0.23 – 0.24 – 0.3 – 0.33 – 0.36 – 0.37 – 0.42 – 0.46 – 0.47 – 0.53 – 0.56 – 0.65 – 0.71 – 0.74 – 0.83 – 0.93 – 1.07 – 1.12 – 1.3 – 1.49 – 1.61 – 1.86 – 2.24 – 2.6 – 3.24

-         Lượng tiến dọc  ( mm/v ): 0.04 – 0.05 – 0.07 – 0.09 – 0.1 – 0.11 – 0.13 – 0.14 – 0.15  – 0.17 – 0.19 – 0.2 – 0.22 – 0.24 – 0.26 – 0.27 – 0.3 – 0.31 – 0.35 – 0.39 – 0.41 – 0.44 – 0.48 – 0.52 – 0.54 – 0.61 – 0.68 – 0.78 – 0.82 – 0.95 – 1.09 – 1.22 – 1.36 – 1.63 – 1.9 – 2.45

4. Chọn dao: tra bảng 4.3 trang 43 sách sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ

    4.1 Dao đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 150 mm, m = 9 mm, a = 14mm

4.2Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 150 mm, m = 6 mm, a = 26m

   5. Đồ gá:

   Chuyên dùng

6. Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/50

7. Chế độ cắt:

Bước 1: Tiện thô Ø95

 Chọn chiều sâu cắt t

Gia công thô nên chọn t = 1 mm

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 25-1 trang 29 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 100 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vật liệu gia công : thép kết cấu

 S=0,6 – 0.9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0.65 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,65 mm/vòng

+       Tiện dọc (mặt trụ)

→ v= 231 m/phút

Tra bảng 36-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 231.1.1.1.1.06 = 245 m/phút

n =  =  = 780vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 723 vòng/phút

V_t =  =  =227 m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang  40 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 227 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,65 mm/vòng

 N_cg  = 8.3 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  = 313 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240 v/phút

V_t = = 75.36 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 75.36 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,83 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ =45 mm

l =  =  = 48.5 mm

l₁ = 1,5 mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,83 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 350 vòng/phút

T_m= .1= 0.23 phút = 14 giây

Bước 2: tiện bán tinh Ø95:

Chọn chiều sâu cắt :

t   = 1 mm

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 19-1 trang 25 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 98 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 16 mm

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vật liệu gia công : C45

 S = 0,6-0.9  mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,65 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Lượng chạy dao S = 0.65 mm/vòng

+       Tiện ngoài dọc trục

→ v=231 m/phút

Tra bảng 46-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T = 60’ → K₁ = 1

Tra bảng 47-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 48-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 93^o → K₃ = 1

Tra bảng 49-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → Đúc, có vỏ cứng→ K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 231.1.1.1.06 = 245m/phút

n =  =   = 796 vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 723 vòng/phút

V_t = =   = 222.5 m/phút        

Kiểm nghiệm

Tra bảng 52-1 trang 40 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 222.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,65 mm/vòng

 N_cg  = 8.3kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta phải thay đổi số vòng quay như sau:

n’  =  =   =313 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí : n_t  = 240 v/phút

V_t =   =73.8 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 73.8 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,65 mm/vòng

 N_cg  = 3.4kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy

T_m = 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = 9,3 mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0.3 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 503 vòng/phút

T_m=    = 0,32 phút = 20 giây

Bước 3: tiện tinh mặt trụ Ø95

Chọn chiều sâu cắt :

t =0.5 mm

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 17-1 trang 24 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Cấp độ nhẵn : 6

+       Bán kính góc lượn đỉnh dao : r = 0,5 mm

+       Vật liệu gia công : thép c45

 S=0,6 – 0,9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,65 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       HB của thép C45: 229

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng

+       Tiện dọc

→ v= 231m/phút

Tra bảng 36-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 36 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 93^o → K₃ = 1

Tra bảng 49-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 231.1.1.1.1.06 = 245 m/phút

n =  =  = 812 vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 723 vòng/phút

V_t =  =  =218 m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 218 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,65 mm/vòng

 N_cg  = 8.3 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  = 313 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240 v/phút

V_t = = 72.3 m /phút

Tra lại bảng 52-1 trang 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 72.3 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,65 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ = 6,5 mm

l = 5 mm

l₁ = 1,5 mm,

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,12 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 503 vòng/phút

T_m=   = 0,745 phút = 44.7 giây

NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ VÀ BÁN TINH MẶT C, VÁT MÉP

1. Các bước thực hiện:

BƯỚC 1:  tiện thô mặt C đạt kích thước:

- Cấp chính xác 12

 - Kích thước 45.5±0.25,

 - Độ nhám Rz80,  cấp độ nhám cấp 3

BƯỚC 2:  tiện bán tinh mặt c đạt kích thước:

-   Cấp chính xác 10

-   Kích thước 45±0.25

-   Độ nhám Rz40, cấp độ nhám cấp 4

BƯỚC 3:  vát mép mặt lỗ Ø56 đạt:

-   Cấp chính xác 12

-   Kích thước 1

-   Độ nhám Rz80, cấp độ nhám cấp 3

BƯỚC 4:  vát mép mặt trụ Ø95 đạt:

-   Cấp chính xác 12

-   Kích thước 1

-   Độ nhám Rz80, cấp độ nhám cấp 3

2. Định vị và kẹp chặt:

Ø95 hạn chế 4 bậc tự do, mặt A 1 bậc tự do

3.  Chọn máy tiện T616:

Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

-         Chiều cao tâm: 160

-         Khoảng cách giữa 2 tâm: 750

-         Công suất động cơ trục chính : 4.5kW

-         Hiệu suất máy  : 0.8

-         Đường kính lỗ trục chính: 35 mm

-         Côn mooc số: 5

-         Số vòng quay trục chính (v/phút): ): 44 – 66 – 91  – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 –723 – 958 – 1380 – 1980

-         Lượng tiến dọc  ( mm/v ): 0.06 – 0.07 – 0.09 – 0.1 – 0.12 – 0.13 – 0.15  – 0.18 – 0.19 – 0.21 – 0.23 – 0.24 – 0.3 – 0.33 – 0.36 – 0.37 – 0.42 – 0.46 – 0.47 – 0.53 – 0.56 – 0.65 – 0.71 – 0.74 – 0.83 – 0.93 – 1.07 – 1.12 – 1.3 – 1.49 – 1.61 – 1.86 – 2.24 – 2.6 – 3.24

-         Lượng tiến dọc  ( mm/v ): 0.04 – 0.05 – 0.07 – 0.09 – 0.1 – 0.11 – 0.13 – 0.14 – 0.15  – 0.17 – 0.19 – 0.2 – 0.22 – 0.24 – 0.26 – 0.27 – 0.3 – 0.31 – 0.35 – 0.39 – 0.41 – 0.44 – 0.48 – 0.52 – 0.54 – 0.61 – 0.68 – 0.78 – 0.82 – 0.95 – 1.09 – 1.22 – 1.36 – 1.63 – 1.9 – 2.45

4.  Chọn dao: tra bảng 4.3 trang 43 sách sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ

    4.1 Dao đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 150 mm, m = 9 mm, a = 14mm

    4.2 Dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 150 mm, m = 6 mm, a = 26mm

5. Đồ gá:

   Chuyên dùng

6. Dụng cụ đo:

Thước cặp 1/50

7. Chế độ cắt:

Bước 1: Tiện thô mặt đầu C:

Chọn chiều sâu cắt t

Gia công thô nên chọn t = 1.5 mm

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 25-1 trang 29 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 95mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+       Vật liệu gia công : thép kết cấu

 S=0,6 – 0.9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,61 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 38 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

+       Tiện ngang (mặt đầu)

→ x = 287m/phút

Tra bảng 36-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 287.1.1.1.1.06 = 304 m/phút

n =  =  = 1019vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 958vòng/phút

V_t =  =  =285 m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang  40 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 285 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61mm/vòng

 N_cg  = 10 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  =344 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240v/phút

V_t = = 71.5 m /phút

Tra lại bảng 54-1 trang 42 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 71.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ = mm

l =  =  = 47.5 mm

l₁ = 1,5 mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,82 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 350 vòng/phút

T_m= .1= 0.24 phút =14.5giây

Bước 2:

Chọn hiều sâu cắt :

 Gia công bán tinh nên chọn  

t = 0.5

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 17-1 trang 24 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 95 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vật liệu gia công : thép kết cấu

 S=0,6 – 0.9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,61 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 38 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

+       Tiện ngang (mặt đầu)

→ x = 287m/phút

Tra bảng 36-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 287.1.1.1.1.06 = 304 m/phút

n =  =  = 1019vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 958vòng/phút

V_t =  =  =285 m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang  40 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 285 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,65mm/vòng

 N_cg  = 10 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  =344 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240v/phút

V_t = = 71.5 m /phút

Tra lại bảng 54-1 trang 42 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 71.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

 

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ =95 mm

l =    = 47.5 mm

l₁ = 1,5 mm

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,15 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 503 vòng/phút

T_m= = 0,63phút = 38 giây

Bước 3: tiện vát mép 2x45⁰ lỗ Ø56:

Chọn chiều sâu cắt :

t   =1mm

Chọn lượng chạy dao:

Chọn chiều sâu cắt : Gia công thô nên chọn t = 1. mm.

 

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 25-1 trang 29 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 56 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vật liệu gia công : thép C45

 S=0,6 – 0.9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,65 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 38 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng

+       Tiện ngang (mặt đầu)

→ x = 209m/phút

Tra bảng 36-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 209.1.1.1.1.06 = 221 m/phút

n =  =  = 740vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 723vòng/phút

V_t =  =  =215 m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang  40 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Vận tốc cắt V = 215 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61mm/vòng

 N_cg  = 8.3 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  =313 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240v/phút

V_t = = 71.5 m /phút

Tra lại bảng 54-1 trang 42 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 71.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

 

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ = 2 mm

l = 0,5 mm

l₁ = 1,5 mm,

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,41 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 958 vòng/phút

T_m=  = 0,32 phút = 5,1 giây

Bước 4: tiện vát mép 2x45⁰ Ø95 giống bước 3

Lần gá B: lật ngược chi tiết vát mép 1x45⁰ Ø95

Chọn chiều sâu cắt :

t   =0.5mm

Chọn lượng chạy dao:

Chọn chiều sâu cắt : Gia công thô nên chọn t = 0.5 mm.

Chọn lượng chạy dao:

Tra bảng 25-1 trang 29 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Đường kính chi tiết : 95 mm

+       Kích thước cán dao : B = 16 mm, H = 25 mm

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vật liệu gia công : thép C45

 S=0,6 – 0.9 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 S_t = 0,65 mm/vòng.

Chọn vận tốc cắt

Tra bảng 35-1 trang 38 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 1 mm

+       Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng

+       Tiện ngang (mặt đầu)

→ x = 209m/phút

Tra bảng 36-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T=60’ → K₁ = 1

Tra bảng 37-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí → T15K6 → K₂ = 1

Tra bảng 38-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí →  = 45^o → K₃ = 1

Tra bảng 39-1 trang 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí→ Đúc, có vỏ cứng → K₄ =1.06

V = x. K₁ .K₂ .K₃.K₄ = 209.1.1.1.1.06 = 221 m/phút

n =  =  = 740vòng/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí

 n_t = 723vòng/phút

V_t =  =  =215 m/phút

Kiểm nghiệm:

Tra bảng 52-1 trang  40 41 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 215 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61mm/vòng

 N_cg  = 8.3 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việc không an toàn. Do đó ta giảm số vòng quay máy như sau :

n’  =  =  =313 v/phút

Tra thuyết minh máy trang 216 sách chế độ cắt gia công cơ khí: n_t  = 240v/phút

V_t = = 71.5 m /phút

Tra lại bảng 54-1 trang 42 sách chế độ cắt gia công cơ khí

+       Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

+       Vận tốc cắt V = 71.5 m/phút

+       Lượng chạy dao S = 0,61 mm/vòng

 N_cg  = 3.4 kW < N_{đ c}= 4,5.0,8 = 3,6 kW

Vậy máy làm việcan toàn.

 

Thời gian chạy máy

 

Trong đó:

+       Chiều dài hành trình cắt : L = l+ l₁ +l₂ = 2 mm

l = 0,5 mm

l₁ = 1,5 mm,

+       Số lần cắt : i = 1

+       Lượng chạy dao : S = 0,41 mm/vòng

+       Số vòng quay : n = 958 vòng/phút

T_m=  = 0,32 phút = 5,1 giây

NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH Ø56, THÔ VÀ BÁN TINH Ø81, VÁT MÉP

.............................

                   Với S=0.21:Dung sai của nguyên công.

                    [ξ_gd]:ξ_gd 

                   =>K₂=0.5; δ=0.5 x 0.02=0.1

                  [ξ_gd]=δ-γ=0.21-0.02=0.19

                   =>ξ_c<[ξ_c] Vậy gia công đạt yêu cầu.

                  +ξ_m:Sai số mòn của đồ gá dựa trên công thức tính gần đúng sau:

                   ξ_m=

                  Với β lả hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc β=0.18

                  N là số lượng chi tiết

                  =>ξ_m==9.85μm=0.00985mm

                 ξ _k là sai số kẹp bằng không vì lực kẹp vuông góc với mặt định vị.

                ξ_dc là sai số diều chỉnh các chi tiết khi lắp ráp và sai số đặt đồ gá trên bàn máy.Trong thiết kế đồ gá có thể lấy

                ξ_dc=10μm=0.01 mm

     Vậy [ξ_ct]==0.07 mm

     Từ sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta có thể suy ra yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

     -Dung sai độ song song giữa mặt đáy và mặt định vị chính <=0.07 mm

     -Dung sai độ vuông góc giữa bạc dẫn và đáy đồ gá <=0.07 mm

      -Dung sai độ vuông góc giữa tâm chốt định vị và đáy đồ gá<=0.02 mm.

7.4. Tính lực kẹp và bulông kẹp:

       Ta có công thức kẹp như sau:

        W=

        Với K là hệ số an toàn .

        K=K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

        Trong đó:

         K₀ là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp gia công K₀=1.5

         K₁ là hệ số làm tăng lực cắt khi độ nhám và lượng dư không đồng đều (do gia công tinh) K₁=1_.

         K₂ là hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn: K₂=1->1.8 .Ta chọn K₂=1

         K₃ là hệ số làm tăng lực cắt gia công gián đoạn K₃=1.3

         K₄ là hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt (kẹp bằng tay) K₄=1.3

         K₅ là hệ số tính đến mức thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K₅=1

         K₆ là hệ số tính đến momen làm quay chi tiết K₆=1

         =>K=K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆=1.5x1x1x1.3x1.3x1=2.5

        +f là hệ số ma sát ở bề mặt kẹp chọn f=0.25

        +P_x ; P_y  ; P_z là lực thành phần .Khi phay chi tiết chịu lực P_z là lớn nhất còn có các lực P_x  ; P_y là rất nhỏ hầu như không đáng kể

        Tra bảng (11-1)-> C_pz=247 ; X_pz=0 ; Y_pz=1.0 ; n_pz=0

         Tra bảng (12-7) và (13-1) ->K_pz==1

         ->P_z= 300.(12)⁰.0,09^0,75.(21)^0,15.1= 51

         Vậy lực kẹp W=xsin 120⁰x=442 kg.

         Tính điều kiện bulông kẹp

         Điều kiện bu lông kẹp chặt được tính bằng công thức cùa mối ghép chặt không chịu thêm tác động của ngoại lực nào cả.

         Ta có d₁>=

         Trong đó

         [6_k] Là ứng suất kéo cho phép

         Do vật liệu làm bulông thép C45 .Theo sách vật liệu cơ khí thì:

         [σ]_ch=300 N/m²

         ->σ_k 300.0,5=150 n/mm²

         V là lực xiết của đai ốc V=w_Rx2=442x2=884 kg

         Ta có 1N==1kgx1g

         -> V= 884x10 =8840

         =>d₁=    =10mm 

7.5. Cách hướng dẫn sử dụng đồ gá và bảo quản đồ gá:

             a. Cách hướng dẫn sử dụng đồ gá:

                        Đồ gá được đặt cố định trên mâm chia độ .Chi tiết gia công đầu tiên được đặt lên đồ gá sao cho mặt phẳng đỡ và khối trụ ngắn định vị 5 bậc tự do. Sau đó trục ở giữa được kẹp chặt lại bằng đai ốc.Sau khi gia công xong ta nới lỏng bulông ra, kéo đai ốc theo phương dọc lấy chi tiết ra.

b. Cách bảo quản đồ gá:

Khi sử dụng đồ gá, phải thao tác nhẹ nhàng.Đặc biệt khi gá chi tiết lên và lấy chi tiết ra.Sau khi gia công phải thực hiện nhẹ nhàng và cẩn thận, tránh làm biến dạng chi tiết định vị.Sau khi sử dụng xong ,phải lau chùi cẩn thận đồ gá và đảm bảo điều kiện tốt để sử dụng lâu dài.

7.6. Đánh giá về ưu điểm và khuyết điểm của đồ gá:

             - Đồ gá có kết cấu đơn giản, nên việc tháo lắp dễ dàng,gia công chi tiết đạt kích thước.

             - Tuy nhiên việc gia công chi tiết phải tháo lắp nhiều lần nên dẫn đến mòn chi tiết định vị. Do đó sau một thời gian sử dụng đồ gá cần được kiểm tra và thay thế các chi tiết không đạt yêu cầu.

B: tính toán và thiết kế đồ gá khoan

1. Phân tích phương án chọn chuẩn định vị :

Nguyên công khoan taro lỗ M6 cần độ chính xác cao nên nguyên công này phải tính thiết kế đồ gá thật kỹ, vì vậy thiết kế đồ gá gặp không ít khó khan.

2.  Chọn chi tiết định vị :
3. Chọn phương án định vị:

        Để thỏa mãn được yêu cầu kỹ thuật trên thì chi tiết gia công phải khử được 6 bậc tự do. Ta sử dụng mặt đáy là mặt định vị chính khử 3 bậc tự do, mặt trụ trong khử 2 bậc tự do, rãnh phay khử 1 bậc tự do. Vì các mặt định vị đều đã được gia công nên ta chọn chốt trụ ngắn, bản đỡ phẳng và chốt định vị để định vị.

1. Chọn phương án kẹp chặt:

Chi tiết gia công có cấu tạo tương đối đơn giản. vì khoan và taro lien tiếp nên ta dùng trục xiết bulong. Xét về trọng lượng chi tiết gia công có khối lượng 1.2kg, gia công trên máy khoan 2A135 nên dùng cơ cấu xiết có ren là thích hợp nhất.

3. Tính lực kẹp chi tiết gia công:

a. Phân tích phương pháp định vị và kẹp chặt:

Đồ gá khoan dùng để gá đặt chi tiết gia công trên máy khoan đứng 2A135 được nhanh chóng, đảm bảo độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan về hình dáng hình học.

Chi tiết chủ yếu chịu lực dọc trục P và moment xoắn M sinh ra trong quá trình gia công. Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật thì đồ gá khoan cần phải được khống chế 6 bậc tự do:

-         Mặt Ø95 khử2bậc tự do:

• Tịnh tiến theo trục Oz
• Tịnh tiến theo trục Oy

-         Mặt  A khử 3 bậc tự do:

• Tịnh tiến theo trục Ox
• Xoay quanh trục Oy
• Xoay quanh trục Oz

-         Rãnh phay khử 1 bậc tự do:

• Xoay quay trục Ox

Để kẹp chặt chi tiết dùng cơ cấu ren tác dụng lên tấm kẹp bản lề. Cơ cấu này tác dụng lực đủ để giữ chi tiết không bị xê dịch khi gia công.

b. Tính sai số chuẩn

Xét kích thước ∅5 không có sai số chuẩn vì kích thước ∅5 là do kích thước dao tạo ra

Xét kích thước 7.5±0.15 không có sai số chuẩn vì chuẩn định vị mặt A trùng với gốc kích thước A

Xét kích thước 10±0.15 không có sai số chuẩn vì chuẩn định vị mặt A trùng với gốc kích thước A

Xét kích thước 75.5±0.15

 Vì gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị mặt A nên kích thước 75.5±0.3 có sai số chuẩn

Nguyên công sát trước là: tiện bán tinhØ56

® Sai số chuẩn của kích thước 75.5±0.3: e_c(75.5) = δ_∅56 = es – ei = 0.12 – ( - 0) = 0.12  (1)

® Trị số dung sai kích thước khi gia công: γ = 0.07

Sai số chuẩn cho phép của kích thước 75.5±0.15:

[e_c(75.5)] = δ_75.5 – γ = 0.15 – (- 0.15) – 0.07 = 0.23               (2)

Từ (1) và (2) ta có:

e_c(24) = 0.15 < [e_c(75.5)] = 0.23

Vậy khi gia công xong, kích thước 75.5±0.3 đạt yêu cầu.

c. Tính lực cắt cửa nguyên công đồ gá:

-       Lực cắt và momen xoắn :

        P₀= C_p . D^zp . S^yp . K_p         KG

        M= C_m . D^Zm . S^yM . K_m    KGm

Tra bảng (7-3), trang 87, Chế độ cắt gia công cơ khí:                                   

      C_m=0,034                Z_m=2.5                       Y_m=0,7                                 

      C_p=68                     Z_p=1                           Y_p=0,7

Tra bảng (12-1) và (13-1) trang 21, Chế độ cắt gia công cơ khí  ta có: 

K_mp = ()^0.75=0.89

Thay vào công thức :

    M = 0,034 . 5^2.5 . 0,62^0,7 . 0.89 =  0.74 KGm

        P₀ = 68 . 5¹ . 0.62^0,7 . 0.89 =  216.5 KGính l

d. Tính lực kẹp:

Chi tiết không được trượt dọc trục:

-         Phương trình chống trượt theo phương Oy:

                              M = 0.037Fms1 + 0.037Fms2 (1)

                          Mà     Fms1 = Fms2 =  f.W

-         Hệ số ma sát:

f: là hệ số ma sát

    Bề mặt định vị đã qua gia công ® f₁ = 0.15

-         Vậy  (1) ↔ M = 0.037f.W  + 0.037f.W

® W = =   = 114.7 Kg

Tính hệ số an toàn K:

K₀ = 1.4 là hệ số đảm bảo

K₁ = 1: bề mặt đã qua gia công

K₂ = 1.2: khi khoan

K₃ = 1: gia công bề mặt liên tục

K₄ = 1.2: dùng cơ cấu kẹp bằng sức người

K₅ = 1: khi định vị chốt tỳ vào rãnh phay

® K = K₀ x K₁ x K₂ x K₃ x K₄ x K₅

K = 1.4 x 1 x 1.2 x 1 x 1.2 x 1 » 2,016

    Vậy để an toàn thì:

              W_ct = K.W = 2,016 x 114.7 =231N

    Chọn đường kính bu lông:

              d = C = 1.4 = 5.5

              d: đường kính bu lông

              C = 1.4 đối với ren hệ mét cơ bản

              W_ct = Lực tác dụng cần thiết (Kg)

    Vậy ta chọn đường kính bu lông thấp nhất: d = 6mm

4. Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá:
5. Hướng dẫn sử dụng:

Đây là cơ cấu kẹp bằng đai ốc, chi tiết được định vị trên bàn đỡphẳng và chốt trụ ngắn. Khi quay buloong xiết lên chi tiết làm kẹp chặt chi tiết gia công. Khi gia công xong ta dùng cờ lê tháo chi tiết xuống.

1. Hướng dẫn bảo quản:

Để có thể sử dụng lâu dài, khi sử dụng đồ gá thao tác phải nhẹ nhàng. Đặt và lấy chi tiết gia công phải cẩn thận. Vì định vị bằng chốt rất dễ bị mòn nên phải chú ý thay chốt đỡ để giữ cho chi tiết khi gia công được chính xác

1. Đánh giá ưu khuyết điểm của đồ gá:

Kết cấu đồ gá tương đối đơn giản, thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công

Thân đồ gá dễ tháo lắp với bàn máy nhờ vào 2 bulong

Khi tháo lắp chi tiết nhiều lần sẽ dẫn tới việc mòn các chi tiết định vị sẽ dẫn đến sai số. Do đó sau 1 thời gian sử dụng ta cần kiểm tra lại các chi tiết định vị để chi tiết đảm bảo yêu cầu sau khi gia công.

KẾT LUẬN

            Trong suốt quá trình đạo tạo tại trường KỸ THUẬT CAO THẮNG đã cho em một nền tảng kiến thức về kỹ thuật và nhiều bộ môn khác.Đồ án tốt nghệp là cơ sở của trường đánh giá khả năng tiếp thu của từng học viên qua ba năm đào tạo.Đồng thời nó cũng giúp từng học viên cũng cố lại nền tảng kiên thức, khẳng định năng lực bản thân.

             Để đóng góp một phần công sức vào sự phát triển của nền kinh tế đất nước,thì bản thân mỗi học viên cần phải nắm vững kiến thức về những gì mà mình đã học qua.Vì vậy em đã rất cố gắng để hoàn thành đồ án này.Tuy nhiên trong thời gian bốn tuần nên không thể tránh khỏi sự thiếu sót và sai sót em mong quý thầy (cô) bỏ qua .Em rất biết ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của quý thầy (cô) đã hướng dẫn giúp em hoàn thành đồ án .