QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT MẶT BÍCH NẮP CHỤP CAO THẮNG 

Mục lục:

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG   ........................................ 7

PHẦN II : CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG     ............................................. 13                                                                        

PHẦN III : LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................................................................................ 17

PHẦN IV : TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ................................................................................. 28

PHẦN V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ....................................... ….38

PHẦN VI : KẾT LUẬN....................................................................... ….52

PHẦN VII : KẾT LUẬN………………………………………………....53

1.1: Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:

• Mặt bích (nắp gối vòng bi) có nhiệm vụ lắp vòng bi và đỡ trục.
• Điều kiện làm việc:

-        Làm việc trong môi trường có nhiều tác động của ngoại lực nên cần có độ cứng vững cao.

-        Khi làm việc chi tiết cần phải cố định bằng bulông  và được kẹp chặt xuống bề mặt định vị .

1.2: Phân tích vật liêu chế tạo CTGC:

• Vật liệu: Gang xám là hợp kim Fe-C với hàm lượng các bon lớn hơn 2,14%. Thực tế trong gang luôn có các nguyên tố khác như: Si, Mn, P và S. Các loại Gang thông dụng thường chứa:2,8÷3,5% Các bon; 1,5÷3% Si; 0,5÷1% Mn; 0,1÷0,2% P;  <0,08% S.
• Công dụng, tính công nghệ của vật liệu:

-        Sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,...), thân máy của động cơ đốt trong... cũng được sản xuất từ gang xám.

• Một số tính chất cơ tính của vật liệu:

-       GX15-32, Gang xám có giới hạn bền kéo tối thiểu 15KG/mm2 và giới hạn bền uốn tối thiểu 32KG/mm2.

1.3: Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC

-        Kết cấu, hình dạng CTGC phức tạp.

-        Chi tiết thuộc dạng bạc.

-        Bề mặt đặc biệt cần quan tâm là:  mặt trụ Ø98 và mặt lỗ Ø46.

1.4: Phân tích độ chính xác chi tiết gia công:

1.4.1: Độ chính xác về kích thước:

• Các kích thước có cấp dung sai cao nhất (Dung sai có chỉ dẫn):

-        Lỗ  cấp chính xác 8.

-        Lỗ  lắp ổ bi, chọn miền dung sai H7.

-        Trục  , chọn miền dung sai h6.

-        3±0.025 cấp chính xác 9.

• Các kích thước có cấp dung sai thấp nhất (Dung sai không chỉ dẫn):

-        43, 3, 10, Ø5, Ø50, Ø56, Ø85, Ø92,  Ø88, Ø116, Ø2, Ø4 đạt cấp chính xác 12.

-        14, 23, 10, 3 đạt cấp chính xác 14.

1.4.1.1: Đối với các dung có chỉ dẫn được phân tích như sau: 

• Kích thước đường kính lỗ

Kích thước danh nghĩa: DN=46.

Sai lệch trên : ES = 0.025.

Sai lệch dưới: EI = 0.

Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.025-(-0) = 0.025.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7.

Miền dung sai kích thước lỗ H7: vậy  → Ø46H7.

• Kích thước đường kính lỗ .

Kích thước danh nghĩa: DN=40.

Sai lệch trên: ES = 0.039.

Sai lệch dưới: EI = 0.

Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.039-(-0) = 0.039.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 8.

Miền dung sai kích thước lỗ H8: vậy  → Ø40H8.

• Kích thước đường kính trục :

Kích thước danh nghĩa dN=96.

Sai lệch trên: es = 0.

Sai lệch dưới: ei = -0.022.

Dung sai kích thước: ITd = es – ei = 0-(-0.022) = 0.022.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 6.

Miền dung sai kích thước trục h6: vậy  → Ø96h6.

• Kích thước 3±0.025:

Kích thước danh nghĩa: DN = 3.

Sai lệch trên: ES = 0.025.

Sai lệch dưới: EI = -0.025.

Dung sai kích thước: ITD = ES – EI = 0.025-(-0.025) = 0.05.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 10.

1.4.1.2: Đối với các dung sai không chỉ dẫn được phân tích như sau:

• Đối với các kích thước được giới hạn bởi 2 bề mặt gia công và những bề mặt không gia công của phôi đúc đạt CCX II có dung sai cấp chính xác 12.

Kích thước 43: cấp chính xác 12, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.5mm.

          Kích thước ghi đầy đủ: 43±0.25.

Lỗ Ø5: Cấp chính xác 12, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.24mm.

          Kích thước ghi đầy đủ: Ø5±0.12.

Kích thước Ø116: cấp chính xác 16, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.7.

          Kích thước ghi đầy đủ Ø116±0.35.

Kích thước Ø92: cấp chính xác 16, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.7.

          Kích thước ghi đầy đủ Ø92±0.35.

Kích thước Ø88: cấp chính xác 16, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.7

          Kích thước ghi đầy đủ Ø88±0.35.

• Đối với các kích thước được giới hạn bởi 1 bề mặt gia công đạt cấp chính xác 14.

Kích thước 3: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.5mm.

          Kích thước ghi đầy đủ 3±0.25.

Kích thước 14: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.86mm.

          Kích thước ghi đầy đủ 14±0.43.

Kích thước 23: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=1.04mm.

          Kích thước ghi đầy đủ 23±0.52.

Kích thước 10: cấp chính xác 14, theo TCVN tra bảng 1.4 sách BTDSLG ta được IT=0.72.

          Kích thước ghi đầy đủ 10±0.36.

1.4.2: Độ chính xác về hình dáng hình học:

-        Dung sai độ song song của mặt A và mặt B ≤ 0.04mm.

-        Dung sai độ vuông góc giữa mặt A và tâm lỗ Ø46^+0.025  ≤ 0.04mm.

1.4.3: Độ chính xác về vị trí tương quan:

-        Đảm bảo độ song song giữa mặt A và B.

-        Đảm bảo độ  vuông góc giữa mặt A và tâm lỗ Ø46^+0.025.

1.4.4: Chất lượng bề mặt (độ nhám, độ cứng):

-        Trục Ø96 và lỗ Ø40, Ø46 có độ nhám Ra=3.2.

-        Bề mặt B có độ nhám Ra=3.2.

-        Những bề mặt còn lại có độ nhám Rz=40.

1.4.5: Kết luận:

-        Đảm bảo dung sai kích thước ,  ,  , 3±0.025.

1.5: Xác định sản lượng năm:

-        Khối lượng CTGC: 0.7Kg.

-        Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-        Tra bảng 1.2 các dạng sản xuất sách thiết kế đồ án gia công chế tạo máy, ta có sản lượng hàng năm của chi tiết: 500-5000 ( chiếc).

PHẦN 2: Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công:

2.1: Chọn phôi:

Dựa vào:

-        Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-        Đặc điểm hình dạng chi tiết gia công dạng hộp.

-        Vật liệu chi tiết gia  công: gang xám.

-        Công dụng phôi đúc: chế tạo được những vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ hộp máy.

-        Ưu , nhược điểm phôi đúc: có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc, có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa, giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh hoạt, năng suất cao. Tốn kim loại cho hệ thống rót, có nhiều khuyết tật ( thiếu hụt, rỗ khí), kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

-        Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xylanh, pitton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ v.v…Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

-        Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu.v.v…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với các loại chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( lượng ba via khoảng 0,5%- 1% trọng lượng của phôi).

-        Phôi rèn tự do: Trong sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là hạ giá thành.

2.2: Phương pháp chế tạo phôi:

-        Đúc trong khuôn cát.

-        Vật đúc đạt cấp chính xác II.

2.3: Xác định lượng dư:

Phôi đúc tra bảng 3.4, cấp chính xác II, trang 29 sách BTL CNCTM.

Ta lây kích thước Ø116 làm kích thước lớn nhất của chi tiết

• Kích thước 43 thuộc mặt phân khuôn trên nên lượng dư được chia đều cho 2 bên là 8mm → Tổng kích thước 51±0.8.mm.
• Kích thước lỗ Ø40 thuộc mặt bên của khuôn nên lượng dư bằng 2.5 → kích thước Ø350.5mm

2.4: Phương pháp chế tạo phôi:

-        ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát vì phương pháp này là dạng khá phổ biến. khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót mootk lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn. nhưng khuôn cát đúc được vật có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

sơ đồ đúc trong khuôn cát:

_Chọn mặt phân khuôn như hình vì:

   + dựa vào công nghệ làm khuôn thì những chi tiết có lõi nên để thẳng đứng để định vị lõi chính xác tránh làm biến dang lõi.

+  mặt phân khuôn nên cho mặt có bề rộng lớn nhất ,dễ gia công các mặt còn lại

Tính hệ số sử dụng vật liêu

 K=  = = 0,8

PHẦN III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.

PHẦN IV: TÍNH TOÁN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

• Bước 1: Làm sạch phôi.
• Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
• Cắt bỏ phần thừa đậu ngót, đậu rót.
• Bước 2: Kiểm tra phôi:
• Kiểm tra khuyết tật phôi.
• Kiểm tra kích thước.
• Kiểm tra hình dáng.
• Bước 3: Ủ phôi.

 

Nguyên công II: Tiện mặt A và tiện lỗ Ø40.

. Tiện thô mặt A đạt kích thước 47± 0.5, Rz40.

. Tiện thô lỗ Ø40 đạt kích thước Ø39±0.5, Rz40.

. Tiện tinh lỗ Ø40 đạt kích thước Ø40±0.039, Ra3.2.

. Vát mép 1x45˚.                       

• Chuẩn gia công:
• Mặt C hạn chế 3 bậc tự do: xoay quanh Oz, tịnh tiến Oy, xoay quanh Ox.
• Mặt trụ Ø116 hạn chế 2 bậc tự do: tịnh tiến Oz, tịnh tiến Ox.
• Chọn máy: 1K62.

    Chiều cao tâm200 mm – khoảng cách giữa 2 tâm 1400 mm công suất động cơ 10 Kw .Đường kính lỗ trục chính 45mm – Côn mooc số 5. Số vòng quay trục chính ( v/ph): 44 – 66 – 91 – 120 – 173 – 240 – 350 – 503 – 723 – 958 – 1380 – 1980

Lượng  tiến dọc (mm/v) :

0,06 – 0,07 – 0,09 – 0,1 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,18 – 0,19 – 0.21 – 0,23 – 0,24 – 0,30 – 0,33 – 0,36 – 0,37 – 0,42 – 0,46 – 0,47 – 0,53 – 0,56 – 0,65 – 0,71 – 0,74 – 0,83 – 0,93 – 1,07 – 1,12 – 1,3 – 1,49 – 1,61 – 1,86 – 2,24 – 2,6 – 3,24.

   Lượng tiến ngang (mm/v) :

0,04 – 0,05 – 0,07 – 0,08 – 0,09 – 0,1 – 0,11 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,19 – 0,2 – 0,22 – 0,24 – 0,26 – 0,27 – 0,3 – 0,31 – 0,35 – 0,39 – 0,41 – 0,44 – 0,48 – 0,52 – 0,54 – 0,61 – 0,68 – 0,78 – 0,82 – 0,95 – 1.09 – 1,22 – 1,36 – 1,63 – 1,9 – 2,45

• Đồ gá: Chuyên dùng
• Dụng cụ đo: thước cặp
• Chế độ cắt:

1. Tiện thô mặt đầu A đạt kích thước 47±5, Rz40.
2. Chọn dao: tra bảng 4-4/295sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện đầu cong BK6: H=25, B=16, r=1 .

b. Chiều sâu cắt: t=4mm.

c. Bước tiến S: chọn bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim cứng tra bảng (21-1) trang 27

 

→ S=1.3x0.6=0.78 mm/v.

 Bước tiến khi tiện thô ngoài chạy dao ngang: tra bảng (25-1) trang 29

 S=(0.9 ÷ 1.4) mm/v.

→ Chọn S= 0.9 mm/v.

Từ 2 bước trên nên chọn S_min=0.78 mm/v.

Tra TMT máy tiện 1K62 ta chọn S_t = 0.78 mm/v.

d. Chọn V: tra bảng 45-1 trang 38 sổ tay CĐCGCCK

 v=164 v/ph.

Tra bảng (37-1) trang 36 :  → K_p= 0.92.

→ v = 0.92 x 164 = 150 v/ph.

→ m/ph.

Tra TMT  máy tiện 1K62 chọn n_t= 400 v/ph.

→= 146 m/ph

e. Tính lực cắt:

Tra bảng 11-1 trang 19 sổ tay CDCGCCK:

C_pz = 92 ; x_pz = 1 ; y_pz = 0.75 ; n_z = 0

→  305.1 KG.

f. Công suất cắt:

7.27 kW < 10kW N_đc.

→ Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian gia công:

S_m = S x n = 0.78x400= 312

phút = 3.25 giây.

          2. Tiện thô lỗ Ø40 đạt kích thước 39±0.5mm, Rz40.

a. Chọn dao: Tra bảng 4-14 trang302 sách sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện lỗ HKC BK6, HxB=16x16, r=1.

b. Chiều sâu cắt: =2 mm.

c. Bước tiến S: Chọn bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim cứng tra bảng 21-1 trang 27.

 → S = 1.3 mm/vòng.

 

→ S=1.3x0.6x1.6=1.24 mm/v.

 Bước tiến khi tiện tra bangt 25-1 trang 29 sổ tay CĐCGCCK

 S=(0.2 ÷ 0.3) mm/v.

Chọn S=0.25 mm/v.

Từ 2 bước tiến trên nên chọn S_min=0.25 mm/v.

Trang bảng TMT máy tiện 1K62 chọn S_t = 0.23 mm/v.

d. Chọn V:

 v=140 m/ph.

Tra bảng (46-1) trang 39 :  → K_p= 0.87.

→ v = 0.87 x 140 = 122 v/ph.

→ v/ph.

Tra TMT  máy tiện 1K62 chọn n_t= 1000 v/ph.

→= 110 m/ph.

e. Tính lực cắt:

.

Tra bảng 11-1 trang 19 sổ tay CDCGCCK:

C_pz = 92 ; x_pz = 1 ; y_pz = 0.75 ; n_z = 0

→  61 KG.

f. Công suất cắt:

1.09 kW < 10kW N_đc.

→ Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian gia công:

S_m = S x n = 0.23x1000= 230

phút = 7.5 giây.

          3. Tiện tinh lỗ Ø40 đạt kích thước Ø40±0.039mm, Ra3.2.

a. Chọn dao: Tra bảng 4-14 trang302 sách sổ tay CNCTM1 chọn dao tiện lỗ HKC BK6, HxB=16x16, r=1.

b. Chiều sâu cắt: =0.5 mm.

c. Bước tiến S: Chọn bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim cứng tra bảng 21-1 trang 27.

 → S = 1.3 mm/vòng.

 

→ S=1.3x0.6x1.6=1.248 mm/v.

 Bước tiến khi tiện tra bảng 18-1 trang 25 sổ tay CĐCGCCK

 S=(0.08 ÷ 0.12) mm/v.

Chọn S=0.12 mm/v.

Từ 2 bước tiến trên nên chọn S_min=0.12 mm/v.

Trang bảng TMT máy tiện 1K62 chọn S_t = 0.12 mm/v.

d. Chọn V:

 v=177 m/ph.

Tra bảng (46-1) trang 39 :  → K_p= 0.87.

→ v = 0.87 x 177 = 154 v/ph.

→ v/ph.

Tra TMT  máy tiện 1K62 chọn n_t= 1250 v/ph.

→= 153 m/ph.

e. Tính lực cắt:

.

Tra bảng 11-1 trang 19 sổ tay CDCGCCK:

C_pz = 92 ; x_pz = 1 ; y_pz = 0.75 ; n_z = 0

→  9.378 KG.

f. Công suất cắt:

0.8kW < 10kW N_đc.

→ Máy làm việc an toàn.

g. Thời gian gia công:

S_m = S x n = 0.12x1250= 150

phút = 10 giây.

Nguyên công III: Phay mặt D.

• Phay mặt C đạt kích thước 43±0.25, Rz40.
• Chuẩn gia công:
• Mặt A hạn chế 3 bậc tự do: xoay quanh Ox, xoay quanh Oy, tịnh tiến Oz.
• Chọn máy sử dụng: máy phay đứng 6H12.

-       Bề mặt làm việc của bàn: 320

-       Công suất động cơ: 7 kW

-       Hiệu suất máy: 0.75

-       Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

-       Bước tiến bàn máy (mm/ph): 30-37.5-47.5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1500

-       Lực cắt lớn nhất cho phép: 1500 KG.

• Chọn dao: Tra bảng 4-95/376 sổ tay CNCTM1 chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6, D=100mm, B=39mm,  Z=10.
• Đồ gá: Chuyên dùng.
• Dụng cụ đo thước cặp: .
• Chế độ cắt:

-        Chiều sâu cắt: t=4mm.

-        Bước tiến S:

1. Tính bước tiến theo sức bền mảnh hợp kim, tra bảng 6-5/124 sổ tay  CĐCGCCK chọn S_z= 0.2.

2. Vận tốc cắt:

Theo bảng 2-5/122 sổ tay CĐCGCCK

 T=180 phút.

Tra bảng 40-5/122 sổ tay CĐCGCCK

 Chọn V= 141(m/p)

 Bảng 41-5 : K = 1
 Bảng 42-5 : K = 1
 Bảng 43-5 : K = 1
 Bảng 44-5 : K = 0.8
 Bảng 45-5 : K = 0.89
 Bảng 46-5 ; K = 1.1 (φ = 15⁰ )

=>V = 155.1( m/p) .

Số vòng quay n:

(v/p).      

Tra bảng thuyết minh máy trang 221 sổ tay CĐCGCCK chọn n_t=475 (v/p).

 → v_t= 149 (m/p).

4. Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế:

  mm/p

                Tra thuyết minh máy chọn S_mt= 960 mm/p

          .

              5. Lực cắt Pz:

      Tính  =.

Tra bảng 3.5/122 sổ tay CĐCGCCK :

 = 54.5 , = 0.9,  = 0.74,  = 1,  = 0,  = 1

  1

= > = 132.9 KG

...................................

Đễ chi tiết cân bằng  thì tổng các momen ma sát giữa chi tiết gia công với chi tiết định vị và kẹp chặt bằng Momen M.

Mms ≥ M.k

óMms ≥0.89x1.5 (k : hệ số an toàn).

ó Mms ≥1.335

Chọn Mms=2 KGm.

Mms=Fms1.+Fms2.+Fms3.+Fms4.+Fms5. +Fms6.

Mà Fms1 =Fms2=Fms3 =(2W+Po+G).f

      -Fms6=Fms5=W.f

ó3.(2W+Po+G).f .26+ W.f.18+ 2.W.f.16=Mms

ó2.W.0,2.5,5 +(2W+77+0.581).0,2.18.W +2.0.2.16.W=2

óW= 75.9(KG)

Để đảm bảo an toàn thì:

W0=W.k => W0 =92.8x2.6=241.3(KG).

v  Lực kẹp tại đầu bu lông:

Ta có: L= 97, L1=154

Ta có W= Q  => Q=

óQ=

óQ=

v  Đường kính của bu lông:

d ≥ C

ód ≥1.4 ≥9.6mm

ð  Chọn d=10mm.

-trong đó:

C: 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

: ứng suất kéo, thép C45

W lực kẹp do ren tạo ra (KG)

 d đường kính đỉnh ren (mm).

v  Lực tác dụng của công nhân

Góc nâng ren: a=3°, bán kính trung bình của ren: rtb = 4.5 (tra sổ tay CNCTM2-468)

Bán kính của miếng đệm: R=x== 9.3 (mm).

= (KG).  

 (Với cánh tay đòn L=120 mm)

Vậy lực siết của người công nhân là 0.5 KG

v  Sai số đồ gá : đồ gá được định vị bằng  lỗ  được gia công chính xác do đó sai số của đồ gá là do độ hở của chốt và lỗ dùng để định vị. Sai số do mòn muỗi khoan sinh ra.

1. Ưu điểm-nhược điểm

-    Ưu điềm:

+ Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.

+ Lực kẹp lớn,tính tự hãm tốt.

+ Cơ cấu kẹp chặt gọn dễ thao tác khi gá đặt.

-    Nhược điểm:

+Tốn nhiều thời gian để kẹp chặt và tháo lỏng, tốn sức lao động.

+Hướng dẫn bảo quản đồ gá

+Khi gia công sản phẩm phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa đủ không được siết với lực lớn để tránh biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải vệ sinh lại đồ gá cẩn thận.