ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI TRUYỀN ĐỘNG THEN HOA
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
MỤC LỤC CHI TIẾT KHỚP NỐI TRUYỀN ĐỘNG THEN HOA
LỜI NÓI ĐẦU......................................................................................... 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN.............................................................. 2
MỤC LỤC............................................................................................... 3
PHẦN I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
1.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết........................... 5
2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết................................ 5
3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.................................................. 6
4. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công................................................ 7
4.1 Độ chính xác về kích thước............................................................ 8
4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học.............................................. 9
4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan.................................................. 9
4.4 Chất lượng bề mặt........................................................................ 10
4.5 Xác định sản lượng hàng năm....................................................... 12
PHẦN II: CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1.Chọn Phôi............................................................................................ 13
2. Phương pháp chế tạo phôi................................................................... 14
3. Xác định lượng dư............................................................................... 20
PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHỚP NỐI........... 21
PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ........................... 28
PHẦN V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT.................................................... 40
PHẦN VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................... 63
PHẦN VII : KẾT LUẬN ........................................................................ 83
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................ 84
PHẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM
- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
- Chi tiết có bề mặt cơ bản phải gia công là các mặt tròn xoay.
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy khớp nối truyền động là thuộc chi tiết dạng bạc. Khớp nối truyền động là một bộ phận không thể thiếu của mỗi cơ cấu
-Ngoài nhiệm vụ là truyền động , nó còn kết hợp với thân máy để lắp các chi tiết như: trục…
- Trên khớp nối có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi bề mặt đó. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ Ø48, bề mặt trụ Ø34, lỗ Ø21, rãnh then hoa.
- Ta cần phải gia công chính xác bề mặt E và lỗ Ø21 để làm chuẩn tinh thống nhất gia công. Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ trục với mặt phẳng E. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.
- Vật liệu ta sử dụng là hợp kim thép C45 .
- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- - Từ bản vẽ chi tiết ta thấy, chi tiết khớp nối có kết cấu đủ độ cứng vững theo yêu cầu công nghệ. Chi tiết có cấu tạo gồm các bề mặt tròn xoay, do đó mức độ cứng vững được tăng đáng kể đảm bảo không bị biến dạng khi gia công; có thể cắt gọt ở tốc độ cao nhằm tăng năng suất.
- Các bề mặt trục có thể tiện bằng phương pháp tiện thông thường,nhưng đối với hệ lỗ ta chọn phương pháp khoan,khoét,doa để đạt độ chính xác
*Kết luận: Vậy kết cấu của khớp nối là hợp lý,phù hợp với điều kiện làm việc và các yêu cầu kĩ thuật hoàn toàn có thể đạt được.
- Mặt E có diện tích đủ rộng kết hợp với lỗ trụ Ø21 để làm chuẩn tinh. Hầu hết các bề mặt của chi tiết cho phép gia công dễ dàng và có thể phối kết hợp các máy vạn năng trong việc gia công các bề mặt.
- Các lỗ trên chi tiết đều có kích thước nhỏ nên ta có thể rèn đặc đỡ tốn công làm lõi nhằm giảm giá thành.
- Việc sử dụng vật liệu là hợp kim thép C45 có ưu điểm là:
+ Phôi có độ bền chặt cao ,.
+ Năng suất cao, cơ tính tốt.
+ Độ chính xác cao, gia công cắt gọt dễ dàng.
- Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :
- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép hợp kim
Kí Hiệu: C45
- Chi tiết KHỚP NỐI được chế tạo từ thép C45,thuộc loại thép cacbon kết cấu trung bình(theo TCVN)
-Theo sách “vật liệu và công nghệ cơ khí” của PGS.TS Hoàng Tùng ta có các thông số :
- Giới hạn bền kéo dK = 360 MN/m3
- Giới hạn bền uốn dB = 610MN/m3
- Độ dẻo Ss :16%
- Độ cứng: 229 kg/mm2
- Độ thắt tỉ đối φ=40%
- Giới hạn chảy δch 300N/mm2
- Thành phần hóa học:
- Cacbon (C) 0.45 %.
- Silic (Si) 0.8 %
- Photpho (P) <0.03%.
- Mangan (M) 0,5 %.
- Lưu huỳnh (S) <0.03 %.
- Còn lại là sắt (Fe) .
Chi tiết gia công cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Bề mặt lỗ Æ48 : dùng để lắp mặt bích nên cần độ chính xác cao, độ bền, độ cứng cao, độ nhẵn bóng bề mặt đạt được Ra = 2.5 mm.
- Bề mặt trụ Æ34: dùng để lắp ghép khớp nối với bạc thau nên cần độ chính xác cao, độ nhẵn bóng bề mặt đạt được Ra = 3.2 mm.
- Lỗ then hoa d-6x21xH7/g6x25x5D9/h9 : dùng để lắp ghép khớp nối với trục then hoa nên cần độ chính xác cao , độ nhẵn bóng bề mặt đạt được Ra(b) = 3.2 mm. Ra(d) = 2.5 mm.
- Đảm bảo đạt các kích thước theo yêu cầu của bản vẽ.
- Phân tích về độ chính xác gia công
4.1 Độ chính xác về kích thước
- Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước 10+ 0,18
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 10 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,18(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,18-0 =0,18(mm)
+ Tra bảng(1.14 trang 18 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 12
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 10+ 0,18" 10H12
- Kích thước 48+0,025
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 48 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,025(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,025-0=0,025(mm)
+ Tra bảng(1.14 trang 18 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 48+0,025" 48H7
- Kích thước 30+ 0,05
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 30 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,05(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,05-0 =0,05(mm)
+ Tra bảng(1.14 trang 18 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 9
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 30+ 0,05" 30H9
- Kích thước 34-0,025
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 34 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,025(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0-0,025=-0,025(mm)
+ Tra bảng(1.14 trang 18 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 34-0,025" 34h7
- Kích thước 86
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 86 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,35(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,35-0=0,35(mm)
+ Tra bảng(1.14 trang 18 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 12
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 86+035
- Kích thước 21+0.021
+ Kích thước danh nghĩa : DN= 21 (mm)
+ Sai lệch trên : ES=0,021(mm)
+ Sai lệch dưới : EI= 0(mm)
+ Dung sai kích thước : ITD= ES-EI= 0,021-0=0,021(mm)
+ Tra bảng(1.14 trang 18 tập bảng tra DSLG)
ðĐộ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
+ Miền dung sai kích thước là js :vậy 21+0.021"21H7
- Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
v Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 10 (IT10_)
v Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 10 (IT10_)
v Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công không chỉ dẫn dung sai lấy cấp chính xác 10 (IT10)
- Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công
- Kích thước 57,cấp chính xác 11. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,3 mm,thuộc miền dung sai js
Kích thước đầy đủ 57±0,15
- Kích thước 51,cấp chính xác 10. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,3 mm,thuộc miền dung sai js
Kích thước đầy đủ 51+0,3
- Kích thước 19,cấp chính xác 10. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,084 mm,thuộc miền dung sai js
Kích thước đầy đủ 19±0,042
- Kích thước 12,cấp chính xác 10. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,18 mm,thuộc miền dung sai js Kích thước đầy đủ 12±0,09
- Kích thước 4,cấp chính xác 10. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,048 mm,thuộc miền dung sai js
Kích thước đầy đủ 4±0,02
- Kích thước 20,cấp chính xác 10. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG ta được IT=0,084 mm,thuộc miền dung sai js
Kích thước đầy đủ 20±0.08
4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học
- Dung sai độ phẳng của bề mặt E là ≤ 0.1
4.3 Độ chính xác về vị trí tương quan
- Dung sai độ vuông góc giữa mặt E với tâm lỗ 21 là ≤ 0,05mm
- Dung sai độ song song giữa mặt E và mặt F là ≤ 0,05mm
- Dung sai độ không đối xứng của các rảnh then với tâm lỗ ≤ 0.05mm
- Dung sai độ không đồng tâm giữa đường tâm lỗ then hoa va đường tâm lỗ 48 là : ≤ 0,02 mm
4.4 Chất lượng bề mặt:
- Mặt E gia công tinh đạt cấp chính xác IT 9, nhám bề mặt Ra 3.2
- Mặt trụ 34 gia công tinh đạt cấp chính xác IT 9, nhám bề mặt Ra 3.2
- Bề mặt lỗ 48, 21 gia công tinh đạt cấp chính xác IT7,có nhám bề mặt Ra 2.5
- Bề mặt còn lại la Rz40
4.5 Xác định sản lượng năm :
- Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất :
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng mang tính tổng hợp,việc xác định dạng sản xuất hợp lý giúp cho sản xuất hợp lý đường lối,biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật.
a./Sản lượng sản phẩm chế tạo hàng năm.
- Ta có sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm được tính theo công thức:
N =N0.m( 1+ (chiếc/năm)
Trong đó: N : số chi tiết sản xuất trong 1 năm.
N0: số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong 1 năm: N0=4500
m : số chi tiết trong 1 sản phẩm: m = 1
α : số phần trăm phế phẩm đúc và rèn (3 – 6 %),ta chọn α = 6
β : số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ. Β = 7%
ð N = 4500 . 1(1 +) =4500.6 ( chiếc/năm)
b./ Tính khối lượng CTGC Mct
+ Dùng phần mền thiết kế Pro engineer 5.0 ta tính được thể tích của chi tiết khớp nối truyền động là V=0.08974 dm3
ðXác định khối lượng chi tiết :m= V.g
V :thể tích chi tiết
g :trọng lượng riêng của vật liệu . gc45= 7800kg/m3
- Khối lượng chi tiết : m= 0.089747800 = 699.972 gram
- Ta tra bảng 1.2 Giáo trình công nghệ máy
* Kết luậnVới khối lượng chi tiết 699.972gram chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa.
=>sản lượng hàng năm của chi tiết là: 500÷5000 chiếc/năm.
PHẦN II : CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
- Chọn phôi
- Ta có các loại phôi có thể sử dụng như : phôi cán, phôi đúc, phôi dập, phôi rèn, phôi hàn….
vPhôi đúc :
- Ưu điểm :
+ Đúc có thể đúc được các vật liệu khác nhau,thường là gang,thép,kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gram đến hàng trăm tấn.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp như thân máy công cụ,vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được
+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít,tính chất sản xuất linh hoạt,năng suất cao
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật làm tỷ lệ phế phẩm khá cao
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
Phôi cán :
- Ưu điểm :
+ Độ chính xác của phôi cao,năng suất chế tạo phôi cao.
+ Phôi cán có nhiều dạng và nhiều tiết diện.
+ Phương pháp chế tạo phôi đơn giản,rẻ tiền,dễ chế tạo và năng suất cao.
- Nhược điểm :
+ Cơ tính vật liệu không tốt phôi có hình dáng đơn giản trên bề mặt.
+ Không cán được các loại vật liệu dòn.
+ Không cán được các loại phôi kích thước lớn.
+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp nên chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.
Phôi dập :
- Ưu điểm :
+ Độ cứng vững và bền chặt của phôi cao.
+ Độ chính xác cao, cơ tính cao.
+ Tiết kiệm vật liệu và thời gian.
+ Cơ khí hóa,tự động hóa nên năng suất chế tạo phôi cao.
- Nhược điểm :
+ Không thuận lợi khi dập phôi có hình dạng phức tạp, kích thước lớn
+ Không dập được những loại vật liệu dòn.
Phôi hàn :
- Ưu điểm :
+ Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính.
+ Phôi hàn có hình dáng phức tạp do hàn nối nhiều kim loại có tính chất khác nhau lại với nhau.
+ Độ bền cao và kín, tiết kiệm vật liệu.
+ Giá thành rẻ.
- Nhược điểm :
+ Phôi hàn dễ bị cong vênh, nứt
+ Chịu tải trọng kém do tổ chức kim loại bị thay đổi khi hàn.
+ Năng suất thấp,vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùng.
Phôi rèn tự do :
- Ưu điểm :
+ Vốn đầu tư thấp,thiết bị đơn giản,kim loại bị biến dạng về tất cả các hướng cho nên phôi có cơ tính tốt.
- Nhược điểm:
+ Khó tạo được phôi có hình dáng phức tạp,năng suất thấp,không phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc.
Kết luận : Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa,vật liệu gia công là thép C45, về hình dạng chi tiết khớp nối truyền động.
=> chọn phôi dập nóng ( rèn trong khuôn)
- Phương pháp chế tạo phôi
-Phôi rèn có các kiểu chế tạo phôi rèn như : rèn trong khuôn kín, rèn trong khuôn hở, rèn tự do,….
2.1 Rèn trong khuôn (kín và hở).
- Rèn khuôn (còn gọi là dập thể tích) là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực đập.
- Ưu điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng vật rèn cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Nhược điểm :
+ Chi phí đầu tư ban đầu lớn.
+ Cần tính chính xác lượng phôi ban đầu.
+ Nhưng giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chống mòn, vì vậy phương pháp dập khuôn chỉ thích hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
2.1.1 Rèn trong khuôn kín.
- Là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có ba via tức là không cho ba via trên sản phẩm.
- Sử dụng nhiều trong sản xuất quy mô lớn hay hàng loạt lớn.
- Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
- Cơ tính phôi cao, khử được ứng suất.
- Ưu điểm:
+ Sử dụng nhiều trong sản xuất quy mô lớn hay hàng loạt lớn.
+ Chất lượng bề mặt vật đúc tốt.
+ Cơ tính phôi cao, khử được ứng suất .
+ Năng suất cao, giá thành hạ.
- Nhược điểm:
+ Truyền nhiệt nhanh nên dễ xảy ra hiện tượng không điền đầy kim loại trong khuôn, dể bị nứt.
+ Giá thành chế tạo khuôn cao.
+ Khuôn bị mau bị mòn do làm việc trong môi trường rung động cao và nhiệt độ cao.
2.2 Rèn khuôn hở.
- Là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại được biến dạng tự do.
- Ưu điểm:
+ Tổ chức kim loại mịn chặt do sự kết tinh của kim loại lỏng dưới tác dụng của lực ly tâm đảm bảo cho vật đúc có độ đồng chất cao, loại bỏ các rỗ khí và tạp chất xỉ.
+ Tạo được các khoan rổng bên trong mà không cần dùng lõi
+ Dễ tự động hoá, cơ khí hoá.
+ Có độ chính xác cao.
+ Tiết kiệm thời gian và vật liệu.
- Nhược điểm:
+ Không chế tạo được các sản phẩm có hình dạng, kích thước phức tạp, kích thước lớn.
+ Không chế tạo được các sản phẩm có tính dẻo kém.
- Nguyên lý làm việc của rèn trong khuôn hở như sau:
Hình 1.2 : Sơ đồ nguyên lý làm việc của khuôn dập nóng hở.
+ Giai đoạn thứ nhất : Giai đoạn cấp liệu:
Sau khi khoá khuôn lên bàn máy, hệ thống xy lanh thuỷ lực làm nhiệm vụ khoá khuôn sẽ hoạt động, khi đó hai nửa khuôn sẽ được ép chặt vào với nhau. Trong giai đoạn này cốc rót kim loại lỏng sẽ rót kim loại lỏng vào trong xy lanh ép, sau khi kim loại lỏng đã điền đầy cốc rót, pittông ép sẽ đi qua và bịt lỗ rót, vận tốc pittông ép và áp lực trong buồng ép lúc này còn nhỏ. Vì khi đó áp lực chỉ cần đủ để thắng lực ma sát.
+ Giai đoạn thứ hai: Giai đoạn điền đầy hốc khuôn.
Kim loại đã được điền đầy buồng ép, trong giai đoạn này tốc độ pittông tăng lên,và đạt giá trị cực đại v2, đồng thời áp suất p2 cũng tăng lên rất nhanh và đạt giá trị cực đại, lúc này pittông ép sẽ ép kim loại lỏng vào trong lòng khuôn, với tốc độ dòng chảy của kim loại là rất lớn, nên khoảng thời gian điền đầy là rất nhanh, kim loại trong khuôn sẽ hình thành nên hình dạng của vật đúc,sau một khoảng thời gian rất ngắn, khi hình vật đúc được hình thành, lúc này kim loại sẽ được làm nguội nhờ hệ thống làm mát của khuôn.
+ Giai đoạn thứ ba: Giai đoạn mở khuôn.
Nửa khuôn di động sẽ đựơc mở ra nhờ hệ thống hệ thống đóng mở khuôn, và đồng thời lúc này các cơ cấu side code cũng được rút ra. Lúc này vật đúc vẫn nằm ở phía khuôn động.
+ Giai đoạn thứ tư: Giai đoạn đẩy sản phẩm.
Lúc này hệ thống đẩy sản phẩm sẽ làm nhiệm vụ đẩy sản phẩm rơi ra khỏi khuôn đúc, đồng thời pittông ép lúc này cũng di chuyển về phía buồng ép. Sau khi sản phẩm được rơi ra thì phần khuôn di động được hệ thống đóng mở khuôn ép vào phần khuôn tĩnh . Một chu trình mới lại được bắt đầu
- Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc áp lực, cấp chính xác IT10, nhám bề mặt Rz20
- Xác định lượng dư gia công:
-Dựa vào phương pháp gia công
- Mặt E: Lượng dư mặt E bằng 1.5 mm
- Mặt F : Lượng dư mặt F bằng 1.5mm
- Mặt A : Lượng dư mặt A bằng 2 mm
- Mặt trụ Ø 34: Lượng dư mặt trụ Ø34bằng 3mm
- Thiết lập bản vẽ lồng phôi :
PHẦN III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1 Chọn chuẩn:
3.1.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn
- Đảm bảo chất lượng chi tiết máy trong suốt quá trình gia công
- Đảm bảo năng suất cao và giá thành hạ
3.1.2 Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, để khống chế hết số bậc tự do cần thiết 1 cách hợp lý tránh hiện tượng siêu định vị và thiếu định vị, một số trường hợp tránh thừa định vị không cần thiết.
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết gia công quá nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động cho công nhân.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và phù hợp với từng loại hình sản xuất.
3.2. Chọn chuẩn tinh.
3.2.1 Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh.
- Chọn chuẩn tinh đảm bảo yêu cầu phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
- Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
3.2.2 Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
- Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt,nếu chọn được như vậy sẽ giảm sai số tích luỹ
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính .Nếu chọn được như vậy vị trí của chi tiết gia công tương tự như khi làm việc và thông số đạt được khi gia công phù hợp với thông số làm việc của chi tiết tức là các yếu tố này đạt được 1 cách trực tiếp sẽ cho độ chính xác cao nhất.
- Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất, chuẩn tinh thống nhất là chuẩn tinh được sử dụng ở nhiều nguyên công của quá trình công nghệ.Nếu chọn được như vậy sẽ giảm chi phí thiết kế,chế tạo đồ gá.
3.2.3. Phương án công nghệ gia công chi tiết.
- Do là dạng sản xuất hang loạt nên ta chọn phương pháp gia công tự động đạt kích thước, nhiều dao, gia công song song.
- Dùng các máy tiện vạn năng với các đồ gá chuyên dùng để gia công.
- Để gia lỗ f48,f30,f21 ta dùng phương pháp gia công trên máy khoan (gia công thô rồi gia công tinh).
- Tiện mặt trụ ngoài đạt độ bóng 3.2 -Rz40 thì ta gia công trên máy tiện 1K62 tiện thô
4 : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
4.1/ Chọn chuẩn để gia công chi tiết :
Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy
trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:
- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.
Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:
- Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống
chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối
tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị
không cần thiết.
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công
nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và
thích hợp với từng loại hình sản xuất.
4.1a/ Chọn chuẩn thô:
- Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh
hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.
4.1b/ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
- Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.
4.1c/ Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một
bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ
chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư
nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
- Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô
sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
4.2 / Chọn chuẩn tinh
Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
- Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với
Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị
trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực
tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải
gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì
sai số chuẩn ec=0.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy
thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,
tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.
4.3/ các phương án để gia công chi tiết:
- Nguyên công 1: chuẩn bị phôi.
- Nguyên công 2: tiện mặt đầu
- Nguyên công 3: khoan ,khoét ,doa lỗ f21 , f30 , f48 ,
- Nguyên công 4: vát mép lỗ 21
- Nguyên công 5: định vị và gia công mặt đầu còn lại
- Nguyên công 6: khoan lỗ 10
- Nguyên công 7 : vát mép lỗ 10
- Nguyên công 8: Xọc then
- Nguyên công 9: kiểm tra.
4.4) phân tích các nguyên công:
Phương án:
- Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa, hợp
với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ
song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao.
sản xuất hàng hàng loạt, đảm bảo độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao
Kết luận: Vì thế ta chọn phương án này để lập quy trình công nghệ giacông chi tiết.
4.5) lập quy trình công nghệ gia công chi tiết:
- Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn
thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời
việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả
những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước.
Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:
- Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án thứ tự hợp lí nhất.
Cố gắng bố trí các nguyên công dễ gây phế phẩm lên trước để giảm thời gian gia công phôi phế phẩm.
Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết, trước tiên ta phải xét các yêu
cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp công nghệ gia công.
PHẦN III : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
PHẦN IV : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1./ NGUYÊN CÔNG I : chuẩn bị phôi
- Nguyên công này là nguyên công bắt buộc trước khi bước vào việc gia công bất kỳ một sản phẩm nào, Trong việc này ta sử dụng các loại máy như máy cắt, máy mài,…
- Kế đến là ta làm sạch các bề mặt của phôi Sau khi cộng việc làm sạch được hoàn thành tiếp đến là phải kiểm tra các kích thước để đảm bảo các khuyết tật như: vết nứt, rỗ co, rỗ khí hình dáng và kết cấu bản vẽ. Do đó, bước này ta sử dụng thước cặp 1/10 và các máy kiểm tra khuyết tật của kim loại. Sau đó ta đem đi nhiệt luyện: ở đây ta áp dụng phương pháp ủ hoàn toàn gồm các bước sau:
+ Chi tiết được nung nóng tới nhiệt độ 500- 540o ( giữ trong 5h)
+ làm nguội đến 150˚C
+ Làm nguội ngoài khí trời
2./ NGUYÊN CÔNG II: Tiện thô mặt E
2.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Ta Tiện thô mặt E trong nguyên công này mục đích là để làm chuẩn định vị gia công mặt F.
2.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 14±0,4 ,CCX 12 , nhám bề mặt Rz =40
2.3Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt B làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến 0x,xoay quanh 0y và 0z
- Mặt trụ A định vị khử 2 bậc tự do: tịnh tiến 0y và 0z
2.4 Biện luận về lực kẹp :lực kẹp hướng vào mặt trụ A
2.5 Biện luận về chọn máy:
- Để tiện thô mặt E ta chọn máy tiện 1K62 với thông số máy sau:(tra bảng 4 trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính gia công (max) : 400mm
+ Công suất động cơ :10 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p)
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm)
- 6 Biện luận về dao:
- Khi tiện thô mặt A ta chọn Dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 (với H=16mm,B=10mm,L=120mm), bề rộng mặt E cần gia công lớn nhất là 88mm
2.7 Đồ gá: vạn năng
3./ NGUYÊN CÔNG III : phay thô mặt F
3.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Phay thô mặt F nhằm mục đích làm chuẩn định vị gia công lại mặt E
3.2 Biện Luận về kích thước:
- Trong bước này khi gia công mặt F cần phải đạt kích thước 57,5±0,15mm, đạt cấp chính xác 12 ,nhám bề mặt Rz40
3.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến 0y, xoay quanh 0x và 0z.
- Mặt trụ A định vị khử 2 bậc tự do :tịnh tiến 0y và 0z
3.4 Biện luận về lực kẹp: sử dung kẹp lien hợp hướng vào mặt định vị chính.
3.5 Biện luận về chọn máy :
- Để phay thô mặt F ta chọn máy phay 6H12 với thông số máy sau:(tra bảng trang 232 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Bề mặt của mặt bàn máy : 320 x 1250 mm
+ Công suất động cơ :7 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 30-1500 (v/p)
+ Bước tiến của máy la : 30-1500(mm/phút)
3.6 Biện luận về dao:
- Để phay mặt F ta chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim BK8 ( D= 60mm)
3.7 Đồ gá: Chuyên dùng
4./NGUYÊN CÔNG IV: Tiện tinh mặt E
4.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công măt E nhằm đủ điều kiện để dung mặt E làm chuẩn tinh.
4.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 57+-0,15, Cấp chính xác 12 ,nhám bề mặt Ra=3.2
4.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt F làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến 0x,xoay quanh 0y và 0z
- Mặt trụ A định vị khử 2 bậc tự do: tịnh tiến 0y và 0z
4.4 Biện luận về lực kẹp : lực kẹp được bố trí hướng trực tiếp vào mặt trụ A
4.5 Biện luận về chọn máy:
- Gia công tinh mặt E ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng4 trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính gia công (max) : 400mm
+ Công suất động cơ :10 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p)
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm)
4.6 Biện luận về chọn dao:
- Gia công tinhmặt E ta chọn dao tiện gắn mảnh hợp kim BK6 (Với H=16mm,b=12mm,L=120mm. )
4.7 Đồ gá: Chuyên dùng
5./NGUYÊN CÔNG V: Khoan Æ21 , khoét, doa Æ21,Æ30 ,Æ48, vát mépÆ21,Æ48
5.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công hệ lỗ nhằm theo yêu cầu nhà thiết kế phục vụ vào việc gia công các nguyên công tiếp theo
5.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước Æ21±0,02mm, Cấp chính xác 7, độ nhám Ra=2.5
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước Æ30±0,05mm, Cấp chính xác 9, độ nhám Ra=3.2
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước Æ48±0,02mm, Cấp chính xác 7, độ nhám Ra=2.5
- Gia công vát mép lỗ Æ21 đạt 2x45 độ , lỗ Æ48 đạt 1x45 độ
5.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt F làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến 0x, xoay quanh 0y và 0z.
- Mặt A định vị khử 2 bậc tự do :tịnh tiến 0y và 0z
5.4 Biện luận về lực kẹp :Lưc kẹp hướng vào mặt A Bằng khối v
5.5 Biện luận về chọn máy:
- Để gia công hệ lỗ ta chọn máy khoan đứng 2A135 với thông số máy sau:(tra bảng trang 220 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm
+ Công suất động cơ :6 KW
+ Bước tiến: : 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6
(mm/vòng)
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 68-1100
+ Lực dọc trục lớn nhất : 1600 kg
5.6 Biện luận về chọn dao:
-Mũi khoan p18(D=18)
-Mũi khoét (D=20,D=29, D=47)
-Mũi doa (D=21 ,D=30, D=48 )
- Mũi vát mép 45 độ
5.7 Đồ gá: chuyên dùng.
6./NGUYÊN CÔNG VI: vát mép Æ21
6.1Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công vát mép Æ21 nhằm làm theo yêu cầu nhà thiết kế và góp phần vào việc đưa chốt trụ vào dễ dàng
6.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 2x45 độ , cấp chính xác 12,nhám bề mặt Rz40
6.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E làm chuẩn định vị khử 3 bậc tự do :tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y
- Mặt trụ trong Æ21 định vị khử 2 bậc tự do: tịnh tiến 0x và 0z
6.4Biện luận về lực kẹp : sử dụng lực kẹp liên hợp hướng vào mặt định vị chính .
6.5 Biện luận về chọn máy :
- Để gia công vát mép Æ21 ta dùng máy Khoan 2A135 với thông số máy sau:(tra bảng trang 220 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính lớn nhất :35mm
+ Công suất động cơ :6 kw
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 68-1100
+ Bước tiến trục chính : 0,11-0,15-0,2-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 mm/ph
- 6 Biện luận về chọn dao:
- Doa vát mép có góc cắt 45 độ (D = 20 )
6.7 Đồ gá: chuyên dùng
7./NGUYÊN CÔNG VII: Tiện thô Æ86
7.1Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công bề mặt trụ Æ86 nhằm theo yêu cầu nhà thiết kế.
7.2 Biện luận về kích thước:
- Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước Æ86 ±0,35mm, Cấp chính xác 12, độ nhám Rz40.
7.3Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E làm mặt định vị chính hạn chế 3 bậc tự do nhằm tịnh tiến 0x, xoay quanh 0y và 0z.
- Lỗ trụ Æ21 định vị khử 2 bậc tự do :tịnh tiến 0y và 0z.
7.4 Biện luận về lực kẹp : sự dụng lực kẹp của bulong hướng trực tiếp vào mặt định vị chính
- 5 Biện luận về chọn máy:
- Gia công thô Æ86 ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí ).
+ Đường kính gia công (max) : 400mm.
+ Công suất động cơ :10 KW.
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p).
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm).
- 6 Biện luận về chọn dao:
- Gia côngÆ86±0,35mm ta chọn dao tiện đầu cong gắn mảnh hợp kim BK6 ( Với h=16mm,b=10mm,L=80mm.)
- 7 Đồ gá: chuyên dùng.
8./NGUYÊN CÔNG VIII: tiện thô mặt B
8.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công mặt B nhằm theo yêu cầu nhà thiết kế
8.2 Biện luận về kích thước:
- Gia công mặt B đạt kích thước so với E là 12±0,09, cấp chính xác 12,nhám bề mặt Rz40
8.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E định vị khử 3 bậc tự do : Tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y.
- Lỗ Æ21 định vị khử 2 bậc : tịnh tiến 0z và 0y.
8.4 Biện luận về lực kẹp :
- Sử dụng lực kẹp của bulong hướng trực tiếp vào mặt định vị chính.
8.5 Biện luận về chọn máy:
- Gia công thô mặt A ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng4 trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính gia công (max) : 400mm.
+ Công suất động cơ :10 KW.
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p).
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm).
8.6 Biện luận về chọn dao :
- Tiện thô mặt B ta dùng dao cắt rảnh có góc cắt vuông góc :
8.7 Đồ gá: chuyên dùng
9./NGUYÊN CÔNG IX : tiện thô,bán tinh mặt trụ Æ34
9.1Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công Æ34 nhằm cắt đi lượng dư để gia công tinh
9.2 Biện luận về kích thước:
- Gia công Æ34 đạt kích thước Æ34.5 -0,1, cấp chính xác 11,nhám bề mặt Rz20
9.3Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E định vị khử 3 bậc tự do : Tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y.
- Lỗ Æ21 định vị khử 2 bậc : tịnh tiến 0z và 0y.
9.4 Biện luận về lực kẹp : sự dụng lực kẹp của bulong hướng trực tiếp vào mặt định vị chính
9.5 Biện luận về chọn máy :
- Gia công thô mặt trụÆ 34 ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính gia công (max) : 400mm
+ Công suất động cơ :10 KW
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p).
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm)
9.6 Biện luận về chọn dao:
- Tiện thô Æ34 ta dùng dao cắt định hình có góc cắt Æ4 :
9.7 Đồ gá: chuyên dùng.
10 ./NGUYÊN CÔNG X : tiện tinh mặt trụ Æ34.
10.1 Biện luận về thứ tự gia công:
‑ Gia công tinh Æ34 nhằm theo yêu cầu của người thiết kế
10.2 Biện luận về kích thước:
- Gia công Æ34 đạt kích thước Æ34 -0,025, cấp chính xác 7,nhám bề mặt Ra3.2
10.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E định vị khử 3 bậc tự do : Tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y.
- Lỗ Æ21 định vị khử 2 bậc : tịnh tiến 0z và 0y.
10.4Biện luận về lực kẹp: sự dụng lực kẹp của bulong hướng trực tiếp vào mặt định vị chính.
10.5Biện luận vè chọn máy :
- Gia công thô mặt trụ 34 ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính gia công (max) : 400mm
+ Công suất động cơ :10 KW.
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p).
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm).
10.6 Biện luận về chọn dao:
- Tiện thô Æ34 ta dùng dao cắt định hình có góc cắt Æ4 :
10.7 Đồ gá: chuyên dùng.
11./NGUYÊN CÔNG XI : vát mép Æ86 ,Æ34.
11.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công vát mép nhằm thỏa điều kiện nhà thiết kế
11.2 Biện luận về kích thước:
- Gia công Æ86 đạt kích thước 1x45 độ, Æ34 đạt 3x30 độ, cấp chính xác 12,nhám bề mặt Rz40
11.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E định vị khử 3 bậc tự do : Tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y.
- Lỗ Æ21 định vị khử 2 bậc : tịnh tiến 0z và 0y.
11.4 Biện luận về lực kẹp : sự dụng lực kẹp của bulong hướng trực tiếp vào mặt định vị chính.
11.5 Biện luận về chọn máy :
- Gia công vát mép hình trụ tròn xoay ta chọn máy tiện 1K62 với các thông số: (tra bảng trang 226 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+ Đường kính gia công (max) : 400mm.
+ Công suất động cơ :10 KW.
+ Số vòng quay trục chính (v/p): 2.5-2000 (v/p)
+ Kích thước máy : 1165x2785 (mm).
11.6Biện luận về chọn dao:
- Tiện vát mép ta dùng dao cắt có góc cắt 45 độ và 30 độ :
11.7 Đồ gá: chuyên dùng.
12. NGUYÊN CÔNG XII: Khoan , khoét , vát mép lỗ Æ10
12.1 Biện luận về thứ tự gia công:
- Gia công 1 Lỗ Æ10 nhằm mục đích theo yêu cầu nhà thiết kế và để định vị để gia công 3 lỗ còn lại .
12.2 Biện luận về kích thước:
- Khoan lỗ 9 đạt :
+ Kích thước 9±0,18,cấp chính xác 12,nhám bề mặt Rz=40
+ Khoét lỗ Æ10 đạt 10±0,11,cấp chính xác10,nhám bề mặt Rz=20
- Vát mép lỗ đạt 1x45 độ ,cấp chính xác 12
12.3 Biện luận về chọn chuẩn gia công:
- Ở đây ta chọn mặt E định vị khử 3 bậc tự do : Tịnh tiến 0z,xoay quanh 0x và 0y.
- Lỗ Æ21 định vị khử 2 bậc : tịnh tiến 0x và 0y.
12.4 Biện luận về chọn máy :sự dụng lực kẹp của bulong hướng trực tiếp vào mặt định vị chính.
12.5 Biện luận vè chọn máy:
- Để gia công lỗ Æ10 ta chọn máy khoan 2A135 với thông số máy sau: (tra bảng trang 220 sách chế độ cách gia công cơ khí )
+Đường kính lớn nhất khoan được : 35mm.
+ Công suất động cơ :6 KW.
+ Số vòng quay trục chính :68-1100 (Vòng/phút)
+ Bước tiến :0.11-1.6 (mm/vòng)
12.6 Biện luận về chọn dao:
- Gia công Æ10 ta dùng :
+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ : d=9 mm, l=119mm,
+ Mũi khoét 10 :d =10mm, ,l=119mm
