THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT TRỤC BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH MÁY BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG   6

1.      GIỚI THIỆU VỀ BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG.. 6
2.     CẤU TẠO.. 6
3.   NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG.. 7
4.   ỨNG DUNG.. 7

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM... 8

1.      PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:8
2.     PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO PHÔI8
3.   PHÂN TÍCH VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA CHI TIẾT.. 9

CHƯƠNG III: BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT.. 11

1.      TÍNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG.. 11
2.     TÍNH KHỐI LƯỢNG CỦA PHÔI13
3.   XÁC ĐỊNH SẢN LƯƠNG SẢN XUẤT HÀNG NĂM... 13

CHƯƠNG IV: PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI14

VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI14

1.      PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI14
2.     PHÂN TÍCH ƯU KHUYẾT ĐIỂM CỦA TỪNG PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI15
3.   CÁC THÔNG SỐ YÊU CẦU KĨ THUẬT.. 16

CHƯƠNG V: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC QUAY   17

1.      NGUYÊN CÔNG I: CHUẨN BỊ PHÔI17
2.     NGUYÊN CÔNG II: phay đồng thời hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm   17
3.   NGUYÊN CÔNG III: TIỆN THÔ.. 21
4.   NGUYÊN CÔNG IV: TIỆN TINH.. 32
5.     NGUYÊN CÔNG V: TIỆN THÔ.. 42
6.   NGUYÊN CÔNG VI: TIỆN TINH.. 47

VII.PHAY THEN HOA.. 50

VIII.PHAY RÃNH THEN BẰNG.. 52

1.   NGUYÊN CÔNG IX: NHIỆT LUYỆN.. 57
2.     NGUYÊN CÔNG X: MÀI57

XII.NGUYÊN CÔNG XII: TỔNG KIỂM TRA.. 65

CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 65

1.      PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT.. 65
2.     PHÂN TÍCH ĐỊNH VỊ65
3.   PHÂN TÍCH LỰC KẸP.. 66
4.   TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ.. 67

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH MÁY BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG

1. GIỚI THIỆU VỀ BƠM PISTON HƯỚNG TRỤC THẲNG

-         Bơm piston là một loại bơm thủy lực được sử dụng phổ biến hiện nay. Do có nhiều ưu điểm vượt trội hơn so với các loại bơm thủy lực khác mà người ta lựa chọn và sử dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau.

-         Bơm piston hướng trục thẳng là loại bơm có piston đặt song song với trục quay của bơm và được truyền động bằng khớp hoặc đĩa nghiêng. Piston luôn tì sát vào mặt của đĩa nghiêng nên chúng vừa tham gia chuyển động tịnh tiến của piston, vừa tham gia chuyển động quay của rotor.

-         Bơm piston hướng trục thẳng thường dùng trong các động cơ lai có số vòng quay cao (vận tốc lớn) và mô men thay đổi nhỏ. So với bơm piston hướng tâm thì bơm piston hướng trục có kích thước nhỏ hơn khoảng 2 lần, trong khi các điều kiện khác là như nhau.

1. CẤU TẠO

Theo hình vẽ ta thấy bơm có 11 chi tiết chính:

-         1) trục dẫn: truyền momen quay từ động cơ.

-         2) vòng cao su: ngăn không cho dầu rò rỉ ra ngoài.

-         3) ổ bi cố định và đỡ trục.

-         4) đĩa nghiêng: điều chỉnh piston.

-         5) vòng chặn: nối lò xo với đĩa nghiêng.

-         6) lò xo giúp điều chỉnh đĩa nghiêng.

-         7) rotor: nơi chứa các piston.

-         8) bộ điều chỉnh đĩa nghiêng.

-         9) piston: hút và nén dầu.

-         10) lò xo piston: đảy piston áp sát vào đĩa nghiêng.

-         11) đĩa phân phối dầu: phân phối dầu vào và dầu ra. Trên đĩa phân phối có hai rãnh bán nguyệt đối xứng nhau và không thông với nhau.

Ngoài ra còn có các chi tiết khác như vỏ bơm và các bulong…

1. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG

(xem hình ở phần cấu tạo)

Khi hoạt động, bơm sẽ được dẫn động bằng một động cơ khác truyền momen quay thông qua trục dẫn (1). Trục dẫn quay kéo theo rotor (7) quay quanh trục. Trên rotor có các piston (9) di trược trong các lỗ dẫn dầu có nhiệm vụ hút dầu vào từ đường cấp dầu và nén dầu ra đường thoát dầu. Khi dầu được cấp vào nó sẽ đi qua đĩa phân phối dầu và đi vào các lỗ dẫn dầu vào piston, tại đây quá trình hút và nén dầu bắt đầu được thực hiện cho đến khi rotor quay các piston sang bên kia (đối diện đường dầu vào) của đĩa phân phối thì dầu sẽ được đẩy ra ngoài với áp suất cao hơn ban đầu. Sau khi đẩy dầu ra ngoài, piston sẽ quay lại vị trí cũ và tiếp tục nhận dầu mới. Quá trình này được lặp lại theo chu kì. Để điều chỉnh lưu lượng của bơm tat hay đổi góc nghiêng của đĩa nghiêng từ đó làm thay đổi hành trình của piston dẫn đến lưu lượng dầu thay đổi.

1. ỨNG DUNG

Máy bơm thủy lực nói chung và bơm piston hướng trục thẳng nói riêng được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau như trong xây dựng thì bơm được sủ dụng trong các hệ thống nâng thủy lực…, trong ngành cơ khí bơm được sử dụng trong các hệ thống tự động hóa điều khiển bởi các chương trình số, hệ thống bơm dầu trong động cơ đốt trong…

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

          I.      PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:

1. Công dụng:

Trong truyền động cơ học thuộc lãnh vực cơ khí để truyền momen quay ngoài các chi tiết như bánh răng ,banh đai,trục vít bánh vít và ta không thể không nhắc đến chi tiết trục bậc có then hoa .Trục bậc có then hoa là dạng trục được gia công dùng để truyền chuyển động cho các chi tiết khác như bánh răng hoặc các chi tiếc quay khác.

Trong bơm thủy lực piston, trục bậc có then hoa có nhiệm vụ truyền momen quay từ động cơ sang………………………………………….

2. Vị trí lắp đặt và điều kiện làm việc

Trục được lắp vào trong thân bơm, hai đầu được lắp với một ổ bi đỡ và một ổ đủa. Làm việc trong môi trường boi trơn ít chịu va đập do tốc độ quay thấp, chịu áp lực cao do phải nén dầu thủy lực, momen xoắn lớn.

         II.            PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO PHÔI

Dựa vào công dụng và điều kiện làm việc, ta chọn thép C45 là hợp lí vì thép C45 là thép cacbon kết cấu chất lượng tốt. Đây là loại thép có nhiều ưu điểm như: cơ tính cao hơn so với thép cacbon kết cấu chất lượng; có rất ít photpho và lưu huỳnh, hai nguyên tố này làm giảm cơ tính của thép khiến thép bị giòn, các hạt không liên kết do đó thép bền hơn.

Thép C45 có thành phần cụ thể như sau:

-         Cacbon: (0,42-0,5)%.

-         Silic: (0,17-0,37)%.

-         Mangan: (0,5-0,8)%.

-         Lưu huỳnh: ≤ 0,04%.

-         Photpho: ≤ 0,04%.

-         Crom: ≤ 0,3%.

-         Nitơ: ≤0,3%.

Giới hạn bền kéo: = 610 MN/ m

Giới hạn bền : 65 kg/mm

Độ cứng HB sau khi thường hoá : HB = 229

a =500 KJ/m

 =   610 MN/m

  =40%

  =16%

      III.            PHÂN TÍCH VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA CHI TIẾT

1. Phân tích độ chính xác về kích thước:

a)     Các kích thước có dung sai có chỉ dẫn:

-         Kích thước Ø16±0,0055 mm:

• Kích thước danh nghĩa: d_N = 16 mm
• Sai lệch giới hạn trên: es = 0,0055 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,0055 mm
• Kích thước giới hạn trên: d_max = 16,0055 mm
• Kích thước giới hạn dưới: d_min = 15,9945 mm
• Dung sai kích thước: It_d = es – ei = 0,0055 – (-0,0055) = 0,011 mm

èCấp chính xác IT6

-         Kích thước Ø25±0,0065 mm:

• Kích thước danh nghĩa: d_N = 25 mm
• Sai lệch giới hạn trên: es = 0,0065 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,0065 mm
• Kích thước giới hạn trên: d_max = 25,0065 mm
• Kích thước giới hạn dưới: d_min = 24,9935 mm
• Dung sai kích thước: It_d = es – ei = 0,0065 – (-0,0065) = 0,013 mm

èCấp chính xác IT6

-         Kích thước Ø17_-0,011 mm:

• Kích thước danh nghĩa: d_N = 17 mm
• Sai lệch giới hạn trên: es = 0 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,011 mm
• Kích thước giới hạn trên: d_max = 17 mm
• Kích thước giới hạn dưới: d_min = 16,989 mm
• Dung sai kích thước: It_d = es – ei = 0 – (-0,011) = 0,011 mm

Cấp chính xác IT6

-         Kích thước Ø14,5±0,055 mm:

• Kích thước danh nghĩa: d_N = 14,5 mm
• Sai lệch giới hạn trên: es = 0,055 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,055 mm
• Kích thước giới hạn trên: d_max = 14,555 mm
• Kích thước giới hạn dưới: d_min = 14,445 mm
• Dung sai kích thước: It_d = es – ei = 0,055 – (-0,055) = 0,011 mm

Cấp chính xác IT6

-         Kích thước Ø14,5±0,055 mm:

• Kích thước danh nghĩa: d_N = 14,5 mm
• Sai lệch giới hạn trên: es = 0,055 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,055 mm
• Kích thước giới hạn trên: d_max = 14,555 mm
• Kích thước giới hạn dưới: d_min = 14,445 mm
• Dung sai kích thước: It_d = es – ei = 0,055 – (-0,055) = 0,011 mm

Cấp chính xác IT6

-         Kích thước Ø14_-0,011 mm:

• Kích thước danh nghĩa: d_N = 14 mm
• Sai lệch giới hạn trên: es = 0 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,011 mm
• Kích thước giới hạn trên: d_max = 14 mm
• Kích thước giới hạn dưới: d_min = 13,989 mm
• Dung sai kích thước: It_d = es – ei = 0 – (-0,011) = 0,011 mm

Cấp chính xác IT6

b)     Các kích thước có dung sai không chỉ dẫn:

-         Các kích thước 16, 15, 2, 8, 16 lấy cấp chính xác 12 có:

• Sai lệch giới hạn trên: es = 0,09 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,09 mm
• Trị số dung sai 0,18 mm

-         Các kích thước 27, 38, 23 lấy cấp chính xác 12 có:

• Sai lệch giới hạn trên: es = 0,1 mm
• Sai lệch giới hạn dưới: ei = -0,1 mm
• Trị số dung sai 0,2 mm

2. Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học:

Dựa vào yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ chi tiết ta có:

-         Dung sai độ đảo mặt mút của mặt F so với đường tâm của trục là 0,016mm.

-         Dung sai độ đồng trục của tất cả các đường kính Ø16, Ø25, Ø14 so với Ø17 là 0,02 mm.

3. Phân tích độ chính xác về nhám bề mặt:

Tra bảng 2.32 BTDSLG trang 103 ta có:

-         Mặt A, B, C_, E có Ra=1,6, độ nhám bề mặt cấp 6.

-         Mặt G,F,D có Ra=3.2, độ nhám bề mặt cấp 5.

CHƯƠNG III: BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT

1. TÍNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG

Để xác định khối lượng của chi tiết gia công ta cần xác định được thể tích của nó:

V =

Trong đó :             = 3,14

                              D : đường kính chi tiết

                              h : chiều dài chi tiết

-         Thể tích đặc :

      V =  = = 5425 mm

      V =  = = 7850 mm

      V =  = = 379 mm

V =  = = 3402 mm

V =  = = 6271 mm

 V =  = = 1709 mm

V =  = = 3796 mm

V =  = = 2461 mm

V = = = 654  mm

-         Tổng thể tích đặc của chi tiết:

      V_đặt = V + V + V+ V+ V+ V+ V₇+ V₈+ V₉

            = 5425 + 7850 + 379 + 3402 + 6271 +1709 + 3796 + 2461 + 654

            =      31965 mm

-         Thể tích rỗng của chi tiết:

                        V_a = l x b x h = 22.4.2,5 = 220 mm³

V_b =  = = 1320 mm

V_rỗng = V_a + (V₆-V­_b)/2 = 220 + 195 = 415 mm³

-         Thể tích thựt của chi tiết là:

            V_thực = V_đặt – V_rỗng = 31965 – 415 = 31550 mm³ = 0,03155 dm³

-         Khối lượng của chi tiết là:

            m = V.D

m: khối lượng của chi tiết (kg)

V: thể tích của chi tiết (dm³)

D: trọng lượng riêng của thép D = 7,86 kg/dm³

Vậy m_ct = 0,03155.7,86 = 0,2 kg

1. TÍNH KHỐI LƯỢNG CỦA PHÔI

Ta có công thức tính thể tích tương tự như trên:

-         Thể tích của phôi:

V_phôi = V₁ + V₂ + V₃

               = 24727 + 23079 + 77324

         = 1251300 mm³

         = 0,125 dm³

-         Khối lượng của chi tiết:

m = V.D

    = 0,125.7,86

    = 0,98 kg

1. XÁC ĐỊNH SẢN LƯƠNG SẢN XUẤT HÀNG NĂM

Ta có: N = N.m(1+)(1+)   (ct/năm)

Trong có :

      N là số lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm

      N số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch N = 2000 ct/năm

      m là số lượng chi tiết như nhau trong 1 năm ta có m = 1

       là số % chi tiết dự trữ:

                   = (15 – 20)% ta chọn  = 20%

       là số chi tiết phế phẩm

                               = (3 – 5)% chọn  = 3

Vậy sản lượng cần chế tạo trong 1 năm:

      N =2000 .1 . (1+).(1+)

          = 4660 ct/năm

Vậy m =0,3 kg

         N = 4460 ct/năm

Tra sách Sổ tay Công nghệ chế tạo máy ứng với m = 0,3 và N = 4460 ct/năm

Vậy đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa.

CHƯƠNG IV: PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI

VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN PHÔI

Bất kì một chi tiết máy hay một bộ phận nào trước khi đưa vào sử dụng thì chúng đều phải được chế tạo có hình dáng hình học gần giống với chi tiết sau khi gia công. Đó chính là phôi ban đầu. Ta sẽ làm thay đổi về hình dáng hình học, độ nhám các bề mặt, kích thước, cơ tính của kim loại,…phù hợp với yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ kĩ thuật.

Trong ngành cơ khí chế tạo, thông thường người ta sử dụng ba phương pháp chế tạo phôi: cán phôi, rèn phoi và đúc phôi.

Dựa vào hình dáng hình học của chi tiết ta tiến hành phân tích các phương pháp chế tạo phôi và chọn ra một phương pháp tối ưu nhất ( giá thành rẻ, dễ gia công, tốn ít thời gian và công sức…).

1. PHÂN TÍCH ƯU KHUYẾT ĐIỂM CỦA TỪNG PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2. Phôi cán: là phương pháp cho phôi đi qua khe hở của hai trục quay ngược chiều nhau làm cho phôi biến dạng dẻo ở khe hở

-         Ưu điểm: nâng cao cơ tính, thích hợp cho các chi tiết dạng tấm như: thép vuông, thép lục giác, thép chữ U, thép chữ I, các rofin như đường rây xe lửa, cho năng xuất cao.

-         Nhược điểm: không gia công được vật liệu giòn, làm cho các hạt phân tử không lien kết với nhau được do đó làm cho chi tiết dễ bị hỏng trong khi gia công và làm việc.

èTrục bậc đòi hỏi phôi phải có độ chính xác nên phương pháp cán không phù hợp.

2. Phôi đúc: phương pháp đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách dùng nhiệt độ cao để nung chảy kim loại và điền đầy kim loại lỏng vào lòng khuôn, qua các giai đoạn làm nguội và tháo khuôn ta có được phôi. Phương pháp này được dùng phổ biến nhất hiện nay trong lĩnh vực chế tạo nói chung và lĩnh vực cơ khí nói riêng, hơn 60% các sản phẩm trong máy đều dùng phuong pháp đúc để chế tạo phôi.

-         Ưu điểm: có thể nung chảy tất cả các kim loại, đúc được các chi tiêt nhỏ và lớn từ đơn giản đến phức tạp, điều chỉnh được các thành phần hóa học bên trong, chi phí chế tạo phôi thấp, lượng dư phân bố đều, độ chính xác phôi tương đối cao.

-         Nhược điểm: tốn vật liệu cho hệ thống kênh dẫn, dễ bị rỗ khí, tỉ lệ phế phẩm cao, kiểm tra các khuyết tật bên trong cần những máy chuyên dùng và hiện đại.

èThép C45 là vật liệu có tính đúc khó vì độ chảy loãng thấp, dễ bị đông đặc, độ co ngót lớn, bề mặt phôi dễ bị công vênh. Vì vậy phương pháp đúc không phù hợp.

3. Phôi rèn: được tạo ra trong quá trình làm biến dạng kim loại đã được nung nóng do tác dụng của lực đập bằng búa hoặc máy ép. Có 2 phương pháp rèn: rèn tự do và rèn khuôn.

a)     Rèn tự do: là quá trình làm biến dạng kim loại đã được nung nóng do tác dụng của búa để tạo thành phôi.

-         Ưu điểm: giá thành thấp thích hợp cho sản xuất hàng loạt nhỏ và đơn chiếc.

-         Nhược diểm: độ chính xác không cao, năng suất thắp, sử dụng sức người là chủ yếu.

èVậy phương pháp rèn tự  do không phù hợp.

b)     Rèn khuôn: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong khuôn dưới tác dụng của lực dập của máy rèn khuôn chi tiết được biến dạng theo hình dáng hình học của khuôn, kim loại chỉ được biến dạng theo những hướng nhất định.

Phương pháp này dùng dùng áp lực để dập các chi tiết bằng thép, kim loại màu… Quá rèn khuôn được tiến hành trên máy, khuôn gồm hai nữa có rãnh lòng khuôn có hình dạng gần going với chi tiết sẽ chế tạo.

-                     Ưu điểm: đạt độ chính xác cao, chất lượng vật rèn cao, có thể chế tạo phôi có hình dáng phức tạp, năng suất cao, giảm giá thành sản phảm, giảm sức người, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa trở lên đạt độ chính xác cao về hình dáng hình học.

-                     Nhược điểm: không thể gia công các loại vật liệu giòn như gang…

èPhương pháp rèn khuôn cho năng suất cao, hạ giá thành sản phẩm, giảm sức lao động, dễ tự đọng  hóa, có độ chính xác cao, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa nên ta chon phương pháp rèn khuôn để chế tạo phôi.

1. CÁC THÔNG SỐ YÊU CẦU KĨ THUẬT

Do dạng sản xuất của ta là dạng sản xuất hàng loạt vừa và các yêu cầu kĩ thuật tương đối cao do đó ta chọn phôi đạt cấp chính xác II.

-         Độ nhám bề mặt Rz80.

-         Bán kính của góc lượng R5.

-         Lượng dư mặt đầu 15 mm.

-         Sai lệch kích thước dài nhất 175±3 mm.

-         Sai lệch kích thước các mặt trụ ±3 mm.

CHƯƠNG V: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC QUAY

1. NGUYÊN CÔNG I: Chuẩn bị phôi

-         Làm sạch phôi: mục đích nguyên công này là làm sạch các phần tử kim loại thừa.

-         Kiểm tra phôi: mục đích là kiểm tra các kích thước, khối lượng, hình dáng hình học, độ công vênh của chi tiết.

-         Thường hóa: sau khi làm sạch kiểm tra các kích thước và ủ phôi để đảm bảo độ ổn định cấu trúc tinh thể, nâng cao cơ tính cho thép, làm đồng đều các thành phần hóa học, khử ứng suất dư và lớp biến cứng, làm tăng độ bền và đảm bảo các yêu cầu khi  làm việc.

1. NGUYÊN CÔNG II: phay đồng thời hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm
2. Chọn chuẩn gia công: chọn Ø 14,5 và mặt côn G làm chuẩn thô

-         Ø 14,5 khống chế 4 bậc tự do: chống xoay phương OZ và OX, chống tịnh tiến phương OZ và OX

-         Mặt côn G khống chế 1 bậc tự do: chống tịnh tiến phương OY

2. Chọn dao:

-         Dao phay mặt đầu có: D=100, B=39, d=32, Z=10.

-         Dao khoan ruột gà D = 5 mm.

3. Chọn máy:

Để gia công mặt đầu và khoan tâm ta có nhiều loại may để gia công trong đó máy phay và khoan tâm bán tự động MP-71M là hợp lí nhất.

                        ĐẶC TÍNH KĨ THUẬT CỦA MÁY :

-         Đường kính gia công : 25-125 mm .

-         Chiều dài chi tiết gia công : 200-500mm.

-         Giới hạn chạy dao của dao phay(vô cấp) : 20-400 mm/ph

-         Số cấp tốc độ của dao phay : 6

-         Giới hạn số vòng quay của dao phay : 125-712 v/ph

-         Số cấp tốc độ của dao khoan : 6

-         Giới hạn số vòng quay của dao khoan : 238-1125 v/ph

-         Giới hạn chạy dao của dao khoan(vô cấp) : 20-300 mm/ph

-         Công suất động cơ phay – khoan : 7,5 – 2,2 kW

-         Kích thươc máy : 1630 x 3140 mm.

-          Độ phức tạp sửa chữa R : 7

4. Chọn đồ gá chuyên dùng.
5. Dụng cụ đo: thước cặp 1/10.
6. Tra chế độ cắt:

vPhay đồng thời hai mặt đầu:

a)     Xác định chiều sâu cắt:

Vì mặt đầu chỉ cần đạt độ nhám Rz80 nên ta gia công thô chọn t=5 mm và chia thành ba lần cắt như nhau để cắt hết lượng dư là 15 mm.

b)     Xác định lượng chạy dao răng Sz:

Tra bảng 6-4/124 sách CĐCGCCK chọn Sz=0,12-0,14 mm/r

èS= Sz.Z= (0,12-0,14).10 = (1,2-1,4) mm/v

c)     Xác định vận tốc cắt V:

tra bảng 1-5/120 CĐCGCCK.

C­_v=332 ;  q_v=0,2 ;  x_v=0.1 ;  y_v=0.4;  u_v=0.2 ;  p_v=0; m_v=0.2

Bảng : 2-5  (CĐCGCCK)        T = 120’.

            2-1                       K_mv = .

            7-1                       K_nv = 0.5 – 0.6.

            8-1                       K_uv = 1.

ðK_v = K_mv . K_nv  . K_uv = 0,5.

V= = 152 (m/p).                      

Số vòng quay trong 1 phút của dao:

   n=484 (v/p).

Theo thuyết minh máy phay MP-71M / 233 (CĐCGCCK).

      Chọn n_t = 480 (v/p)

            Vậy:  V_t = = =150 (m/p).

• Lượng chạy dao thực tế:

S_m = S_z.Z.n_t = 0,12.10.480 = 576 (mm/p).

Theo thuyết minh máy MP-71M chọn: S_m  = 300 (mm/p).

Vậy S_z =  = 0.06 (mm/r).

d)     Tính lực cắt Pz và công suất cắt gọt N

• Tính Pz:

P_{z   =}    K­_p

Theo bảng 3-5/122 (CĐCGCCK).

C­_p = 825 ;  x_p = 1  ;  y_p = 0,75   ;   u_p=1,1   ;   w_p = 0,2   ;  q_p =1,83

Bảng 12-1/21 (CĐCGCCK). K­_p= 1

Thay vào CT ta có:

P_{z   =    =} 18 (KG).

• Tính N:

N =  =  = 0,15 (KW).       

ðTa có N_ĐC = 7 (KW) < N.µ = 0,15 . 0,75 = 0,11 (KW).

ðmáy làm việc an toàn.

e)     Thời gian gia công

T₀=

• L=85 mm
• L₁=0,5(100 -  ) + 2

= 7 mm

• L₂=5 mm
• S_M=576 mm/p

ðT₀== 0,29 (phút) => 17 (s)

f)      Chọn bậc thợ 2/7

vKhoan hai lỗ tâm:

a)     Xác định chiều sâu cắt t: t = D/2 = 2,5 mm.

b)     Chọn bước tiến S:

Tra bảng 8-3/88 CĐCGCCK ta có:

• 4 < D = 6