THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT ĐẠI HỌC KỸ THUẬT

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT ĐẠI HỌC KỸ THUẬT

PHẦN 1 :PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG

1 . CÔNG DỤNG : Càng gạt là chi tiết dùng để biến chuyễn động thẳng thành chuyển động quay ,dùng để thay đổi tỷ số truyền trong hộp giảm tốc .

2 . ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT :

2.1. Điều kiện làm việc :

            - Chịu va đập .

            - Chịu kéo và chịu nén .

            - Chịu mài mòn .

2.2. Yêu cầu kỹ thuật :

            Các bề mặt làm việc chính của chi tiết gia công là mặt đầu của các lỗ f 8 và f 13 .Vì vậy chi tiết gia công cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

            1, Độ không song song giữa các mặt đầu các lỗ f 8 ,f 13không vượt quá 0,02 mm / 100 mm.

            2, Độ không vuông góc của tâm các lỗ so với mặt đầu của chúng không vượt quá 0,05 mm / 100 mm.

            3, Độ không song song của các lỗ cơ bản (f 8 và f 13)

            4, Kích thước lỗ gia công đạt độ chính xác cấp 7 ,R_a = 2,5

3. VẬT LIỆU CHẾ TẠO VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT :

3.1. Vật liệu chế tạo trục :  Thép C45

3.2. Tính công nghệ trong kết cấu :

            Chi tiết dạng càng được chế tạo từ phương pháp rèn hoặc dập từ vật liệu thép C45 tùy theo dạng sản xuất .

            Khi gia công cơ khí có những nhược điểm sau : mặt đầu lỗ f 8 khó đạt độ và các góc lượn R = 3 chính xác cao .Nhìn chung chi tiết dạng càngcó tính công nghệ trong sản xuất hàng loạt .

PHẦN 2 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

            - Sản lượ ng hàng năm : 500 chiếc / năm

            - Trọng lượng của chi tiết

                                    V_ct =

                                    V_i : thể tích phần tử thứ i

                                    n   : số phần tử

            Trọng lượng chi tiết : Q_ct = V_ct . g     [kg]

                                                V_ct : Thể tích chi tiết       [dm³]

                                                g    : Trọng lượng riêng của vật liệu  ( g = 7,852 kg )

1.1Tính thể tích của chi tiết :

            Ta có :   V_ct =

                            V₁ =  28.30.10 = 8400        [mm³]

                            V₂^’ =  76.12.28 = 25536     [mm³]

                            V₃^’ =  p.7,5².12 = 2826        [mm³]

                            V₄^’ =  115.16    = 1840        [mm³]

                             V₂ =  V₂^’ - ( V₃^’ + V₄^’ ) = 25536 - ( 2826 + 1840 )  = 6506  [dm³]

            Vậy V_ct = 8400 + 21350 + 6506 = 36256 mm³

                         = 0,036256 dm³

                   Q_ct = 0,036256.7,852 =  0,283     [kg]

2. PHÂN TÍCH ĐẶT ĐIỂM VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT :

2.1.  Đặt điểm vật liệu :

            _ Vật liệu gia công là thép C45 có đặc điểm sau :

                        d_b   = 610 N/mm²                             a_k   = 500   kJ /m²

                      d_0,2 = 360 N/mm²                             HB = 229

                      d     = 16%                                       y    = 40%

          Với đặt điểm trên thép C45 có tính dập và rèn tốt .Độ cứng HB = 229 thấp có tính gia cơ tốt

2.2.  Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

            Chi tiết đươc chế tạo đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật theo bản vẽ thiết kế .Ngoài ra chỉ yêu cầu gia công mặt đầu .

2.3.  Khả năng về thiết bị và điều kiện sản xuất :

            Điều kiện trang thiết bị tự chọn

            Điều kiện kỹ thuật: Với khả năng thiết bị tự chọn ,nên điều kiện kỹ thuật khi gia công chi tiết đảm bảo dạng sản xuất hàng loạt lớn

                        . Sử dụng thiết bị vạn năng và một phần chuyên dùng.

                        . Máy điều chỉnh tự động đạt kích thước theo loạt

                        . Dùng rộng rãi dụng cụ và đồ gá đặt biệt ( không nên quá phức tạp )

Kết luận : Kết hợp các điều kiện : dạng sản xuất ,đặt điểm vật liệu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cùng với điều kiện trang thiết bị thì ta chọn phương pháp gia công là dập .

4. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :

            _Theo phân tích và kết luận trên ,phương pháp chế tạo phôi là dập thể tích .

4.1. Xác định kết cấu hợp lý của vật dập thể tích_lựa chọn phôi :

            Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ,càng là chi tiết cỡ nhỏ ,kết cấu càng không phức tạp lắm ,do đó kết cấu càng được giữ nguyên .Tận dụng phôi thép cán định hình có dạng gần giống vật gia công để giảm khó khăn trong việc dập thể tích .Trên cơ sở đó ta chọn dạng phôi thanh để gia công chi tiết.

4.2. Xác định vị trí mặt phân khuôn :

            Xác định mặt phân khuôn cần đảm bảo :

                - Tháo được vật gia công ra khỏi khuôn dễ dàng

                - Lòng khuôn rộng và mỏng nhất để kim loại dễ điền đầy lòng khuôn .

                - Mặt phân khuôn phải hợp lý sao cho lớp kim loại phân bố hợp lý để đảm bảo cho vật gia công có cơ tính cao nhất .Trên cơ sở đó ta chọn  mặt phân khuôn như hình vẽ .

 1 - Rãnh đuôi ép

2 - Hòm khuôn trên

3 - Hòm khuôn dưới

4 - Mặt phân khuôn

PHẦN 3 :  LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

 

1. TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG:

1. Nguyên công 1:  Phay mặt đáy.

2. Nguyên công 2:  Phay mặt bên.

3. Nguyên công 3:  Phay mặt bên.

4. Nguyên công 4:  Phay mặt đáy trên.

5. Nguyên công 5:  Khoan lỗ f 13.

6. Nguyên công 6:  Phay mặt lõm R = 32.

7. Nguyên công 7:  Khoan lỗ f 8.

8. Nguyên công 8:  Phay mặt đầu R = 16 bằng dao phay môđun.

9. Nguyên công 9:  Phay mặt tròn bằng dao phay trụ.

10. Nguyên công 10:  Phay mặt đầu bằng dao phay đĩa.

11 Nguyên công 11: Phay mặt đầu bằng dao phay tru.

12. Nguyên công 12: Vát mép bằng dao khoét.

13. Nguyên công 13: Nguyên công kiểm tra.

2 . NỘI DUNG CÁC NGUYÊN CÔNG:

2.1. Nguyên công 1:

            Phay mặt đáy 1 bằng dao phay trụ mặt đầu R_a = 2,5 ; R_z = 40

2.1.1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

2.1.2. Chọn dao và máy:

            Chọn máy phay 6H10 , N = 3 KW

            Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió

2.1.3.Lượng gia công và chế độ cắt:

            Phôi dập một lần , tra bảng 16 _1 TKCNCTM _1970 ,có :Z_b = 0,9 mm

Chế độ cắt: đạt R_z = 40 , t = 0,3 mm

Chọn S₀ = 2 mm/vòng Þ  S_t = 2/12 = 0,1633 mm/răng

Tốc độ cắt V = 38 m/phút      ( bảng 188_2 )

Các hệ số hiệu chỉnh:

                        k₁ = 1,5 ( hệ số phụ thuộc cơ tính của thép )

                        k₂ = 0,85 ( hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công )

                        k₃ = 1      ( hệ số phụ tuổi bền dao )

            Tốc độ cắt tính toán:

                        V_t =  v.k₁.k₂.k₃

                             = 38.1,15.0,85.1 = 37,5  [m/phút]

Số vòng quay trục chính tinh toán:

                        n_t =

Chọn theo máy: n_m = 300 vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế :

                        V_tt =    [m/phút]

Lượng chạy dao: S_p = Z.S_t.n_m = 0,2.12.300 = 720   [m/phút]

Theo máy ta co: S_m = 720                                         [mm/phút]

Công suất cắt: N_e = 5Kw    ( bảng 204_2 STCNCTM T1)

2.1.4.Thời gian cơ bản:

                        T₀ =                [phút]

                        L  = 40

                        L₁ = + (0,5 ¸ 3)

                             =  + 2     =  7,6

                        L₂ =  2 ¸ 5 mm          Þ L₂ =  4  mm

            Vậy :  T₀ =                     [phút]

2.2. Nguyên công 2: Phay mặt bên

            Phay hai mặt bên bằng cách phay lần lượt từng mặt bên ,đạt R_a = 2,5 mm

2.2.1.Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

2.2.2.Chọn máy và dao:

            Chọn máy 6H10  , N_e = 3 Kw   (STCNCTM T1)

            Chọn dao phay đĩa 3 mặt đầu cắt bằng thép gió P18, D = 50, Z = 14.

2.2.3.Lượng dư gia công:

Phôi dập một lần, tra bảng 46_1, STCNCTM T2 có lượng dư một phía Z_b = 0,9 mm

Chế độ cắt: Tiến hành cắt 1 lần, chọn t  = 0,8 mm. Tra STCNCTM T2 ta được S₀ = 0,5  mm/vòng; S_t = S₀ / Z  =  0,5 / 14  =  0,035  mm/răng

Tra bảng 3_171 ,STCNCTM T2, ta có V = 41,5 m/phút .Trong thực tế tốc độ cắt còn có các hệ số xét dến yếu tố tác dụng: tuổi bền dao, cơ tính của thép, chất lượng bề mặt gia công .

            - Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vò trạng thái bề mặt gia công, chu kỳ bền của dao k₁ = 0,83; k₂ = 1

            - Hệ số phụ thuộc cơ tính của thép  k₄ = 1

Vận tốc tính toán:

            V_t =  V.k₁.k₂.k₃.k₄

                 =  41,5.085.1.0,8.1  = 28,22   [m/phút]

Số vòng trục chính tính toán;

            n_t  =  vòng/phút

Chọn n_m = 180  vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế :

            V_tt =   [m/phút]

Lượng chạy dao:  S_p = Z.S_z.n_m = 14.0,035.180  = 88,2  [mm/phút]

Theo máy ta có:  S_m = S_p   = 88                                      [mm/phút]

2.2.4.Thời gian cơ bản:

                        T₀  =                         [phút]

            Ở đây:  L₀ = Chiều dài bề mặt gia công  (mm)

                          L₁ = Chiều dài ăn dao

                          L₂ = Chiều dài thoát dao

                          S  = Lượng chạy dao

                          n  = Số vòng quay hoặc hành trình kép

                          i   = Số lần chạy dao

                        L₁ =  +  ( 0,5 ¸ 3 ) =  + 2 = 8,27  mm

                        L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm , chọn L₂ = 4 mm

            Þ       T₀ =                   [phút]

            Ta có kết quả :

Bước	Máy	Dao	t	V	S	n	N	T0
Phay thô	6H10	P18	0,8	28,26	88	180	3	5,12

2.3. Nguyên công 3: Phay mặt bên

            Phay hai mặt bên bằng cách phay  lần  lượt từng  mặt bên ,đạt R_a = 2,5 mm

2.3.1.Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

2.2.2.Chọn máy và dao:

            Chọn máy 6H10  , N_e = 3 Kw   (STCNCTM T1)

            Chọn dao phay đĩa 3 mặt đầu cắt bằng thép gió P18, D = 50, Z = 14.

2.3.3.Lượng dư gia công:

Phôi dập một lần, tra bảng 46_1, STCNCTM T2 có lượng dư một phía Z_b = 0,9 mm

Chế độ cắt: Tiến hành cắt 1 lần, chọn t  = 0,8 mm. Tra STCNCTM T2 ta được S₀ = 0,5  mm/vòng; S_t = S₀ / Z  =  0,5 / 14  =  0,035  mm/răng

Tra bảng 3_171 ,STCNCTM T2, ta có V = 41,5 m/phút .Trong thực tế tốc độ cắt còn có các hệ số xét dến yếu tố tác dụng: tuổi bền dao, cơ tính của thép, chất lượng bề mặt gia công .

            - Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vò trạng thái bề mặt gia công, chu kỳ bền của dao k₁ = 0,83; k₂ = 1

            - Hệ số phụ thuộc cơ tính của thép  k₄ = 1

Vận tốc tính toán:

            V_t =  V.k₁.k₂.k₃.k₄

                 =  41,5.085.1.0,8.1  = 28,22   [m/phút]

Số vòng trục chính tính toán;

            n_t  =   vòng/phút

Chọn n_m = 180  vòng/phút

Tốc độ cắt thực tế :

            V_tt =       [m/phút]

Lượng chạy dao:  S_p = Z.S_z.n_m = 14.0,035.180  = 88,2  [mm/phút]

Theo máy ta có:  S_m = S_p   = 88                                      [mm/phút]

2.3.4.Thời gian cơ bản:

                        T₀  =                      [phút]

            Ở đây:  L₀ = Chiều dài bề mặt gia công  (mm)

                          L₁ = Chiều dài ăn dao

                          L₂ = Chiều dài thoát dao

                          S  = Lượng chạy dao

                          n  = Số vòng quay hoặc hành trình kép

                          i   = Số lần chạy dao

                        L₁ =  +  ( 0,5 ¸ 3 ) =  + 2 = 8,27  mm

                        L₂ = ( 2 ¸ 5 ) mm , chọn L₂ = 4 mm

            Þ       T₀ =                       [phút]

            Ta có kết quả :

Bước	Máy	Dao	t	V	S	n	N	T0
Phay thô	6H10	P18	0,8	28,26	88	180	3	5,12

 

2.4. Nguyên công 4:  Phay mặt trên bằng dao phay mặt đầu R_a = 2,5

2.4.1.Sơ đồ gá đặt:

2.4.2.Chọn máy và dao :

            Chọn máy phay 6H10, N  =  4 Kw

            Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió  D = 60, Z = 16 răng

2.4.3.Lượng dư gia công và chế độ cắt :   

Phôi dập một lần ,tra bảng 16_1,STCNCTM T1, Z_b = 0,9 mm

Chế độ cắt : gia công đạt R_a = 40; t = 0,8; S₀ =  1,2

Tốc độ cắt :    V  =  25,5  m/phút

Các hệ số hiệu chỉnh

k₁ = 1,15  ( hệ số phụ thuộc cơ tính của thép )

k₂ = 0,9    ( hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công )

k₃ = 1       ( hệ số phụ thuộc tuổi bền dao )

            Tốc độ cắt tính toán :

                        V_t = V.k₁.k₂.k₃  =  25,5.1,15.0,9.1  = 26,39   [m/phút]

            Số vòng quay tính toán :

                        n_t  =   = 140                    [ vòng/phút]

            Công suất cắt :  N  =  5 Kw

                                     S_p = S₀ . n  =  1,2.140 = 168

2.4.4.Thời gian cơ bản :

L  = 60

L₁ =   + ( 0,5 ¸ 5 )   mm

     =  + 2  =  8,88

L₂ = 2  ¸ 5  mm  ; L₂ = 3  mm

T₀ =   [phút]

  Bảng kết quả :

Bước	Máy	Dao	t	V	S	n	N	T0
Phay	6H10	P18	0,8	26	168	140	5	0,42

 

2.5. Khoan lỗ f13:

2.5.1.Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

2.5.2.Chọn máy và dao :

Chọn máy phay  2H118 , N  =  1,5 Kw

Chọn dao : Mũi khoan ruột gà f 13 ,P18

2.5.3.Tính toán chế độ cắt :

            Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công ,kết cấu dụng cụ ,vật liệu và thông số dụng cụ cắt ,phương pháp gá dụng cụ , dung dịch trơn nguội và trình trạng của hệ thống công nghệ .Để khoan lỗ f 13 đạt R_a = 2,5 ta phải tiến hành gia công khoan một lần

Chiều sâu cắt  t  =  D / 2 = 13 / 2  =6,5   mm

Lượng chạy dao D = 0,2  mm/vòng  (STCNCTM T1)

Tốc độ cắt tính bằng :

                                   V_t =

Ta có :  C_v = 9,8 ; q =  0,4 ; y  = 0,7

m  = 0,2   (bảng 5_28,STCNCTM T1)

T   = 25   phút  (bảng 5_20)

k_v  =  k_nv.k_lv.k_uv.k_nv

k_mv :  hệ số phụ thuộc vật liệu gia công   

            k_mv = k_n.

            k_n = 1  ; n_y = 0,9

            k_mv =

k_uv =  0,3  (hệ số phụ thuộc vật liệu và chế độ cắt), bảng 5_6

k_lv  =1      (hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan

k_n   = 0,9  (( hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công )

            Vậy  k_v = 0,83.0,3.1.0,9  =  0,22

                   Þ   V_t  =    [m/phút]

Số vòng quay trục chính :

            n_t =               [ vòng/phút ]

Chọn theo máy :  n_m  = 220                [ vòng/phút ]

Do đó :   V_tt  =     [m/phút]

2.5.4.Tính lực chiều trục p₀, M_x khi khoan :

.........................................

ẦN 4 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT GỌT

Nội dung: Lượng dư gia công là lớp kim loại cần tách ra trên lớp bề mặt của phôi trong quá trình gia công cơ. Mỗi phôi nhận được đều tồn tại những sai số nhất định. Trong qua trình gia công cơ những sai lệch đó vẫn còn nhưng giảm dần đối với mỗi bước công nghệ. Đồng thời mỗi bước công nghệ còn xuất hiện các sai số khác. Giá trị của sai số phụ thuộc vào phương pháp gia công, chế độ cắt, sai số hình học của hệ thống công nghệ và những yếu tố công nghệ khác. Sai số cuối cùng của quá trình gia công cơ là tổng hợp sai số còn lại của chi tiết. Muốn đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết khi gia công lần cuối thì trong mỗi nguyên công hoặc bước công nghệ cần phải xác định lượng dư. Đó là lượng dư trung gian kim loại cần hớt đi trong bước công nghệ, đó cũng là lượng dư gia công cơ.

Phương pháp:

Ta cần xác định lượng dư gia công hợp lý để đảm bảo được chỉ tiêu kinh tế trong quá trình làm ra sản phẩm, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cần đạt được. Dùng các bước trung gian là một trong các phương pháp giải quyết đó.

Tính lượng dư trung gian và kích thước giới hạn:

- Vì lỗ là một hình trụ đối xứng nên áp dụng công thức:

2Z_min = 2.[(R_Za + T_a) + ] =  a_min - b_min

Trong đó:

Z_min- Lượng dư gia công cơ nhỏ nhất của nguyên công đang thực hiện.

a_min- Kích thước giới hạn nhỏ nhất của nguyên công đang thực hiện.

b_min-Kích thước giới hạn nhỏ nhất của nguyên công sát trước.

r_a- Sai lệch vị trí không gian do nguyên công sát trước để lại.

T_a- Chiều sâu lớp kim loại hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại.

e_b- Sai số gá đặt do nguyên công đang thực hiện sinh ra.

* PHÔI DẬP MỘT LẦN:

Khoan - Doa lỗ f8^±’0,03 từ phôi đặc.

Bước1:Khoan lỗ f8 từ phôi đặc.

        (Tra bảng 21-1 Sổ tay CNCTM 1999) ta có:

R_Za = 50 mm, T_a = 70 mm, d = 250 mm.

r_a =

C₀- Độ lệch đường tâm lỗ, C₀ = 25 mm.

∆y- Độ cong đường trục lỗ, ∆y =0,9 mm.

l   - Chiều dài lỗ, l = 28 mm.

Vậy: r_a =  = 36,47 mm.

Sai số gá đặt: e_b = 

      Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt.

e_c: Do định vị bằng mặt phẳng nên sai số chuẩn e_b = S_D = 8 mm.

e_k: Sai số kẹp chặt (tra bảng 24 TKCNCTM) e_k = 50 mm.

           Vậy: e_b =   = 50,63 mm.

Vậy lượng dư gia công nhỏ nhất là:

2Z_min = 2(R_Za + T_a + )

                                  = 2(50 + 70 + 

                                 = 2.182,39 = 364 mm.

Bước2: Doa lỗ f8^±0,03.

R_Za = 10 mm, T_a = 10 mm, d = 84 mm.

Sai lệch không gian r_a chính bằng độ lệch đường tâm lỗ có nhân hệ số giảm sai k_s = 0,05.

r_a = C₀.0,05 = 25.0,05 = 1,25 mm.

Sai số gá đặt:  e_b = 

Trong đó:

e_đg = 0.

e_c: Do định vị bằng chốt trụ nên sai số chuẩn e_b = S_D = 8 mm.

e_k: Sai số kẹp chặt (tra bảng 24 TKCNCTM) e_k = 50 mm.

Vậy: e_b =   = 50,63 mm.

Vậy lượng dư để doa lỗ f8^±0,03 sau khi khoan:

2Z_min = 2(10 + 10 + 1,25 + 50,63) = 2.70,88 = 141,76 mm.

Các kích thước trung gian được xác định:

- Kích thước nhỏ nhất sau khi doa:

D_min2 = 8 - 0,02 = 7,98 mm.

- Kích thước trung gian nhỏ nhất của lỗ trước khi doa:

D_min1 = 7,98 - 0,141 = 7,839 mm.

- Dung sai của khoan: d_k = 200 mm.

- Dung sai của bước doa: d_d = 84 mm.

- Kích thước của lỗ sau khi doa:

D_max2 = 7,98 - 0,084 = 8,63 mm.

- Kích thước của lỗ sau khi khoan:

D_max1 = 7,589 - 0,25 = 7,848 mm.

Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất khi doa:

2Z_min = D_{max i} - D_{max i-1}

2Z_max = D_{min i} - D_{min i-               1}

Ta có:                       2Z_min = 8,63 - 7,979 = 0,051 = 51 mm.

          2Z_max = 7,98 - 7,839 = 0,06    = 60 mm.

Lượng dư tổng cộng chính bằng lượng dư sau khi khoan.

2Z_min = 51 mm.

2Z_max = 60 mm.

Kiểm tra quá trình tính toán.

Sau khi doa:

2Z_min - 2Z_max = 60 - 51 = 9 mm

d₂ - d₁ = 140 - 84 = 56 mm.

Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích:

Bước	RZa mm	Ta mm	ra mm	eb mm	Zbmin mm	d mm	Dmin mm	Dmax mm	2Zmin mm	2Zmax mm
Phôi	150	240	1820	-	-	400	-	-	-	-
Khoan	50	70	36,47	50,3	-	250	7,588	0,848	-	-
Doa	10	10	-	40,25	141,36	84	7.98	8,03	51	60

CHẾ ĐỘ CẮT:

Bước1 : khoan lỗ f8^±0,01

Chọn: S = 0,28 vòng/phút.

           t =  3,9 mm (Bảng 111-2 và 113-2)

Tốc độ cắt:

                            V = 22 m/phút.

     n_t = v/phút.

Chọn theo máy n = 900 vòng/phút

                           V_tt = = m/phút.

Công suất cắt: N_c = 1,5 KW.

Thời gian cơ bản:

                          T₀ =

                             L = 30 mm

                           L₁ =  + (0,5 ¸ 2) mm.

         =  + 2 = 6 mm.

      L₂  = (1 ¸ 5) mm. Chọn L₂ = 4 mm.

Vậy:   T₀ = 0,198 phút.

Bước2: Doa lỗ f8^±0,03.

                        t = 0,2 mm.

S = 0,7 mm/vòng.

Tốc độ cắt: V = 5 mm/phút

Số vòng quay trục chính:

n_t = v/phút.

Chọn n_m = 200 v/phút.

Công suất cắt: N_c = 0,75 KW.(Bảng 119-2 Sổ tay TKCNCTM)

Thời gian cơ bản:

              T₀ =

                          L = 8 mm

              L₁ =  + (0,5 ¸ 2) mm.

                               =  + 0,9 = 2 mm

  L₂  = (1 ¸ 3) mm. Chọn L₂ = 1 mm.

Vậy:   T₀ = 0,078 phút.

Bảng kết quả:

 

Bước	Máy	Dao	t (mm)	V (v/p)	S (mm/p)	n (v/p)	N (kw)	T0 (p)
Khoan	K135	P18	3,9	22,6	252	900	1,5	0,198
Doa	K135	P18	0,2	0,7	200	200	0,75	0,078

PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1.Trình tự tính toán :

- Xác định kích thước bàn máy.

- Xác định phương pháp định vị.

- Trong trường hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thước thật của bề mặt dùng làm chuẩn từ đó chọn kết cấu, sơ đồ định vị cho hợp lý.

- Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá, đường bao của chi tiết nên vẽ đường chấm gạch, việc thể hiện 2 hình chiếu tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá.

- Xác định phương, chiều và điểm đặt lực cắt, lực kẹp.

- Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị.

- Tính lực kẹp cần thiết.

- Chọn cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá, một vị trí hay nhiều vị trí phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp.

- Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao.

- Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá.

- Vẽ thân đồ gá.

- Vẽ ba hình chiếu của đồ gá và xác định vị trí của tất cả các chi tiết, trong đồ gá cần tính tới công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phải chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết, phương pháp thoát phoi khi gia công.

- Vẽ những phần cắt trích dẫn cần thiết.

- Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá.

- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

5.2 Tính lực kẹp:

* Sơ đồ cơ cấu kẹp chặt kiểu vít:

* Tính lực kẹp:

Chọn đường kính răng D =16.

Công thức tính lực kẹp.

W =

Q: Lực vặn tay của công nhân Q = 17 N.

l: Cánh tay đòn của lực Q.

l » 14.d = 14.16 = 224 mm.

r_tb: Bán kính trung bình củu ren vít

r_tb =  mm

a: Góc nâng của ren a = 3⁰.

j_tđ = 640: Góc ma sát tương đương của vít đai ốc.

f = 0,15: Hệ số ma sát giữa hai mặt tiếp xúc.

r = 6: Bán kính phần hình trụ của đầu vít.

R = 12: Bán kính phần hình cầu của đầu vít trong để ép.

b = 120⁰: Góc giữa các tiếp với bề mặt cầu của vít trong để ép.

Vậy:

W =  = 1585,4 N

Đường kính ngoài danh nghĩa của vít:

d =  = 12 mm.

[s_k] = (58 ¸ 98) MPa: Ứng suất kéo cho phép của vật liệu chế tạo vít khi chịu tải thay đổi. Lấy [s_k] = 90 MPa

MỤC LỤC

 

STT                         Nội dung                                                                Trang  

1                Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu  kỹ thuật                 

                  của chi tiết gia công.                        

2                Lựa chọn phương pháp gia công.                                            

3                Lập qui trình công nghệ.                                                         

4                Tính lượng dư gia công và chế độ cắt gọt.                             

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK