Thông báo

Tất cả đồ án đều đã qua kiểm duyệt kỹ của chính Thầy/ Cô chuyên ngành kỹ thuật để xứng đáng là một trong những website đồ án thuộc khối ngành kỹ thuật uy tín & chất lượng.

Đảm bảo hoàn tiền 100% và huỷ đồ án khỏi hệ thống với những đồ án kém chất lượng.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG GẠT ĐÔI C1

mã tài liệu 100400100012
nguồn huongdandoan.com
đánh giá 5.0
mô tả 500 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD, file 2D, thuyết minh ...., Bản vẽ chi tiết sản phẩm, lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá. .Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn.... Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm qui trình công nghệ và làm đồ gá.................
giá 989,000 VNĐ
download đồ án

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG GẠT, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG GẠT, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

      Đồ án công nghệ chế tạo máy là một đồ án quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí đặc biệt là sinh viên ngành chế tạo máy, nó cung cấp kiến thưc cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy. Sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, qua đó giúp sinh viên càng hiểu rõ những kiến thức đã được học ở các bộ môn: dao, máy, công nghệ. Qua đồ án này rèn luyện sinh viên kĩ năng làm việc độc lập, sáng tạo để giải quyết một vấn đề cụ thể của công nghệ.

       Xuất  phát từ tầm quan trọng đó em nhận được đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng C1.

Trong phần thuyết minh gồm có : Phân tích chức năng làm viêc của chi tiết gia công, phân tích tính kết cấu của chi tiết, xác định dạng sản xuất, chọn phương pháp chế tạo phôi, lập thứ tự nguyên công, tính lượng dư, tính chế độ cắt cho một nguyên công, tính toán và thiết kế một đồ gá.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Phí Trọng Hảo và các thầy trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã nhiệt tình tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học.

Trong quá trình thực hiện không thể tránh sai sót và những chỗ chưa thoả đáng, em rất mong thầy chỉ bảo giúp đỡ em.

Em xin chân thành cảm ơn!

1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT

Chi tiết càng C1(HS0236) bao gồm hai càng có gia công lỗ F10 để lắp chi tiết khác nhằm thực hiện chức năng động học nào đó, một phần tử dạng hộp có rãnh xuyên xuốt trên đó có hai lỗ ren M8 và hai lỗ F9 đối diện để bắt vít xuyên qua để lắp với chi tiết (cum chi tiết) khác để cố định càng. Chi tiết được làm bằng gang xám GX21-40

Có  

Thành phần hoá học của vật liệu

     C

   Si

  Mn

    S

    P

2¸4%

0.5¸4%

0.2¸1.5%

£ 0.15%

£0.7%

2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT

 Về kết cấu của chi tiết là tương đối hợp lí tuy nhiên phần tử hộp và càng thì thành bên (mặt không gia công) thì phải có độ nhỏ để rút mẫu trong quá trình làm khuôn.

Cấp bóng :

Hai lỗ F10 có Ra =1,25 mm tương đương với cấp bóng 7 (Ñ7) nên cần phải chọn phương pháp gia công đạt độ bóng cao (doa thô). Mặt bên ngoài càng và mặt bên của hộp có Ra = 20 mm tương đương với cấp bóng 3(Ñ3)  phương pháp gia công đòi hỏi không cao lắm ( phay thô). Mặt trong của càng có Ra = 10 mm tương đương với cấp bóng 4 (Ñ4) đòi hỏi phương pháp gia công  ở mức trung bình( phay tinh).

Cấp chính xác:

Hai lỗ F10+0,03 tra bảng dung sai [2]tương đương với cấp chính xác H8 (+00,028). Khoảng cách của hai càng 81±0,2tương đương với cấp chính xác Js12(). Khoảng cách hai tâm lỗ F9(hai lỗ ren M8) 106±0,25 tương đương với cấp chính xác js12). Rãnh 14+0,24 tương đương với cấp chính xác H12().

Yêu cầu kĩ thuật chính:

Độ  không đồng tâm giữa hai lỗ F10+0,03£0,05 mm.

Mặt phẳng đối xứng của hai rãnh 14+0,24phải chứa đường trục của lỗ F10+0,03 sai lệch ngoài nhau £0,05 mm, sai lệch cắt nhau £ 0,3/100

Qua các điều kiện trên ta xác định các phương pháp để kiểm tra các điều kiện kĩ thuật chính.

Phương pháp để đo độ đồng tâm giữa hai lỗ F10+0,03

 Phương pháp đo mặt phẳng đối xứng của hai rãnh 14+0,24phải chứa đường trục của lỗ F10+0,03 sai lệch ngoài nhau, sai lệch cắt nhau.

3. XÁC ĐỊNH SẢN LƯỢNG SẢN XUẤT

 Trọng lượng của chi tiết được xác định :

          Q = V.g  (kg)

       gGX  = (6,8¸ 7,4)    (g/cm3)

Tính V theo hình vẽ:

        V = V1 + 2V2

Sử dụng phần mền Autocad(3D) ta tính được :

               V1 = 64255,8095 mm3

               V2 = 22357,7909 mm3

 Thay số  V = 64255,8095 + 2(22357,7909) = 108971,39 mm3

                V = 109 cm3

 Ta chọn gGX = 6,8 g/cm3 trong lượng của chi tiết:

                 Q = 6,8 . 109 = 741,2 (g)

          Lấy Q = 0,74(kg)

Theo đề bài ra dạng sản xuất là loạt vừa chi tiết có khối lượng <4kg, tra bảng 2 [1] ta chọn ra được sản lượng sản xuất là 5000 chi tiết/năm. 

4. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

 Chi tiết được làm từ gang xám, gam xám là vật liệu dòn tính chảy loãng điền đầy khuôn tốt nên phương pháp chế tạo là phương pháp đúc. Các lỗ F10, F9

và lỗ ta rô ren F6 có kích thước nhỏ hơn 30mm nên ta đúc liền.

      Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, trên các vật đúc nhỏ và vừa có rãnh sâu > 6 mm bậc > 25mm thì được tạo ngay từ khi đúc. Chiều dày của chi tiết = 7mm, đối chi tiết làm bằng gang xám có m < 2kg thì chiều dày thành vật đúc nhỏ nhất của vách chi tiết 3 ¸ 4(mm), cấp chính xác của vật đúc là cấp 1 với sai lệch cho phép 0,4(mm). Chi tiết sản xuất loạt vừa 5000 chiếc/năm nên ta có thể đúc được rãnh 14x22mm. Theo điều kiện sản xuất của Việt Nam đối với sản xuất loat vừa ta chọn phương pháp đúc trong khuông kim loại mẫu kim loại có lõi được làm bằng hỗn hợp làm lõi.

Chi tiết có dạng đối xứng chọn khuôn hai nửa với mặt phân khuôn ở giữa theo sơ đồ sau.

 

5. LẬP THỨ  TỰ  CÁC NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt chuẩn

 Sơ đồ gá đặt

chọn máy và dụng cụ:

  Ta chọn máy phay đứng 6H12 để gia công, thông số kĩ thuật

   Kích thước bàn máy 320x1250 mm

   Số cấp dao 16

   Giới hạn vòng quay 63 - 1900 vg/phút

    Công suất động cơ 8 kw

 Dùng  dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với kích thước sau

   D = 100 mm              B = 39 mm        d = 32mm        Z = 10 răng

Nguyên công 2: phay hai thành bên

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82

    kích thước bàn máy  320 x 1250 mm

    giới hạn tốc độ 63 ¸ 1500 vg/phút

    công suất động cơ 7 kw

dụng cụ dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim

D = 100 mm              B = 39 mm            d =32mm              Z =10  răng

Nguyên công 3: phay hai mặt bên

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82

Dùng  dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với kích thước sau

   D = 100 mm              B = 39 mm        d = 32mm        Z = 10 răng

Nguyên công 4: phay sửa rãnh

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82

Dùng  dao phay đĩa ba mặt đầu bằng thép gió với kích thước sau

   D = 100 mm              B = 8 mm        d = 32mm        Z = 20 răng

Nguyên công 5 phay các mặt bên của càn

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82

Dùng  dao phay đĩa ba mặt đầu bằng thép gió với kích thước sau

   D = 80 mm              B = 5 mm        d = 32mm        Z = 18 răng

Nguyên công 6 : khoan 2 lỗ F9 ta rô hai lỗ M8

dùng máy 2H118

trình tự :  khoan 4 lỗ F 6 bằng mũi khoan ruột gà L = 66 , l = 22(mm)

 ta rô 2 lỗ M8 bằng mũi ta rô L = 72, l = 22(mm)

khoan hai lỗ F9  ở trên  L = 84, l = 40 (mm)

nguyên công 7 :  khoan, doa, vát mép hai lỗ F10

dùng máy 2H125

trình tự :  khoan 2 lỗ F 10 bằng mũi khoan ruột gà L = 245 , l = 165(mm)  doa lỗ  bằng mũi doa L = 184, l = 121(mm) vát mép lỗ l =10 , D = 15(mm)

Nguyên công kiểm tra

6. TÍNH LƯƠNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO MẶT CÒN LẠI

Ta tính cho nguyên công gia công hai lỗ F10, độ bóng cần đạt         

Ra= 1,25mm nên lỗ phải qua các công đoạn gia công sau:

  • Khoan thô
  • Doa thô
  • Doa tinh
  • Vát mép

Lượng dư gia công cho nguyên công khoan bằng 1/2 đường kính mũi khoan, ta chỉ tính cho các bước doa thô và doa tinh. Lúc đó ta coi lỗ sau khi khoan là phôi.

 Lượng dư được tính theo công thức sau:

  2Zimin =

Bảng 3.87[2] ta có chất lượng bề mặt sau khi khoan bằng mũi khoan ruột gà:

     Rz = 32 mm           h = 0 mm

Vì vật liệu gia công là gang xám nên h = 0

Sai lệch sau khi khoan lỗ

Ta tính cho công đoạn doa thô:

Theo bảng 3.86[2] lỗ f6 ¸ 10

   C0 = 15 mm           Dy=1,7

Chiều dài lỗ coi L = 121 mm

   Dyl = 1,7.121 = 205,5 mm

sai số do gá đặt được xác định như sau :

trong đó ec : là sai số chuẩn,

 trong trường hợp này ec = 0 do gốc kích thước trùng với mặt chuẩn

 ek : sai số kẹp chặt

do chi tiết được định vị tỳ vào các chốt tỳ nên ek = dl + dc

 dl : dung sai lỗ lắp chốt

 dc : dung sai chốt

kiểu lắp chốt với với đế gá là nên ta có

dl  = 15mm      dc = 9mm

ek = 15 + 9 = 24mm            

Lượng dư gia công doa thô

 2Zimin =

  Ta tính cho công đoạn doa tinh:

Theo bảng 3.86[2] lỗ f6 ¸ 10 sau doa thô

   Rz = 10 mm         

DS = 0,06DSthô = 12,4 mm

   e  = 24mm

Lượng dư gia công doa tinh

 2Zimin =

Chọn đường kính mũi khoan D= 9,4 mm, mũi khoan đuôi côn có kích thước sau (bảng 4.42 [2])

L = 245 mm      l = 165 mm

Dựa vào lượng dư đã tính ta chọn kích thước mũi doa theo tiêu chuẩn

Doa thô D = 9,9 mm

Doa tinh D = 10 mm

Lượng dư gia công theo kích thước mũi doa

 Doa thô  2Zmin = 500 mm

 Doa tinh 2Zmin = 100 mm

Theo bảng 3.91 [2] dung sai lỗ sau gia công

Khoan lỗ : 150 mm

Doa thô :  58 mm

Doa tinh : 22 mm

Các kích thước giới hạn:

Sau doa tinh :

   dmax = 10,03 mm                                     d min = 10,008 mm

Sau doa thô :

   dmax = 9,958 mm                                      d min = 9,9 mm

Sau khoan :

   dmax = 9,55 mm                                        d min = 9,4 mm

lượng dư giới hạn:

doa tinh :

2Zmin = 10,03 - 9,958 = 0,072mm = 72 mm

2Zmax = 10,008 - 9,9 = 0,108 mm = 108 mm

doa thô :

2Zmin = 9,958 - 9,55 = 0,408 mm = 408 mm

2Zmax = 9,9 - 9,4 = 0,5 mm = 500 mm

Bước

Rz

(mm)

h

r

(mm)

d

(mm)

e

(mm)

2Zmin

(tính)

dmin

mm

dmax

mm

2Zmin

(mm)

2Zmax

(mm)

Khoan

Doa thô

Doa tinh

32

 

10

 

206

 

12,4

150

 

58

 

22

 

24

 

 

478,8

 

74

9,4

 

9,9

 

10,01

9,55

 

9,958

 

10,03

 

 

408

 

72

 

 

500

 

108

7. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC

 Ta tính cho nguyên công 4 (phay sửa rãnh). Theo bảng 3.94[2] lượng dư gia công cho vật đúc cấp chính xác I, với kích thước chi tiết > 120 mm kích thước danh nghĩa của rãnh 14 x 22 < 50 mm vị trí so với bề mặt rót là nằm dưới và cạnh ta tra được lượng dư D = 2mm, mặt rót lương dư D = 3mm

a, Chiều sâu cắt   t = 11 mm

Chiều rộng phay  B = 8 mm

b, Lượng chạy dao

Máy 6H82 công suất 7 kW độ cứng của phôi đồ gá trung bình, gia công gang bằng dao phay đĩa ba mặt, vật liệu dao bằng thép gió dao phay răng nhỏ

Sz = 0,15 ¸ 0,3 mm/răng chọn Sz = 0,1 mm/răng

Tốc độ cắt V

                          

theo bảng 5.39 [3] ta tra được các thông số :

Cv = 72        q = 0,2     x = 0,5    y = 0,4     u = 0,1    p = 0,1   m = 0,15  

đường kính dao  D = 100mm

T : chu kì bền của dao, theo bảng 5.40 [3]    T = 120 (phút)

kv  hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể

     kv  = kMV. knv         

HB = 210 theo bảng 5.5   nv = 1

knv hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi, theo bảng 5.5 phôi có vỏ cứng knv = 1.

kuv hệ số phụ thuộc vât liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 thép gió  kuv =1

    kv = 0,88 . 1 .1 = 0,88

         m/phút

số vòng quay truc chính

         vg/phút

chọn theo tốc độ vòng quay của máy n = 190 m/phút

                 m/phút     

d, Lực cắt PZ, công suất cắt N

           PZ =

       theo bảng 5.41 [3] ta tra được các thông số :

Cp = 30        q = 0,83     x = 0,83    y = 0,63     u = 1    w = 0

KMv tính được ở trên kMV  = 0,88 ,  Z = 20 

            PZ =

Mô men xoắn trên trục chính

  Mx =

Công suất cắt

  Nc =

......................................

Nguyên công 4: phay sửa rãnh bằng dao phay đĩa

  L = 124 mm            n = 190 v/p                   D = 100 mm

 Sz = 0,18 mm/răng                   S  = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

t = 11 mm

 Theo bảng 29[1] đối với phay đĩ

L2 = 2 ¸ 5 mm

(phút)

Ttc = 1,94 + 1,94(10% + 11% + 5%) = 2,44(phút)

Nguyên công 5: phay mặt bên của càng bằng dao phay đĩa

  L = 15 mm            n = 95 v/p                   D = 80 mm

 Sz = 0,18 mm/răng                   S  = Sz Z = 1,8.10 =1,8 mm

t = 15 mm

 Theo bảng 29[1] đối với phay đĩa

    

   

L2 = 2 ¸ 5 mm

(phút)

Ttc = 0,315 + 0,315(10% + 11% + 5%) = 0,4(phút)

Nguyên công 6: khoan hai lỗ F9 ta rô hai lỗ M8

Bước một : khoan 4 lỗ F6

  L = 28 mm            n = 1143 v/p                   D = 6 mm

S  = 0,2 mm               t = 3 mm

 Theo bảng 26 [1] đối với khoan lỗ thông suốT

 với j = 600 ta c

L2 = 1 ¸ 3 mm

(phút)

Bước 2: khoét rộng hai lỗ F9

  L = 7 mm            n = 813 v/p                   D = 9 mm

S  = 0,75 mm               t = 1.5 mm

 Theo bảng 26 [1] đối với khoét rộng lỗ thông suốt

 với j = 600 ta c

L2 = 1 ¸ 3 mm

(phút)

Bước ba : ta rô 2 lỗ M8

  L = 7 mm            n = 360 v/p                   D = 8 mm    t = 1 mm

 Theo bảng 28 [1] đối với ta rô lỗ thông suốt

n1 : số vòng quay của dao hoặc chi tiết quay ngược lấy n1 = 286 v/p

i : số lượng ta rô i = 2

L1; L2 = 1  mM

T0 = T01 + T02 + T03 = 0,3 + 0,043 + 0,15 = 0,493(phút)

Ttc = 0,493 + 0,493(10% + 11% + 5%) = 0,63(phút)

Nguyên công 7: khoan  doa hai lỗ F10

Bước một : khoan  thô

  L = 121 mm            n = 907,5 v/p                   D = 9,4 mm

S  = 0,18 mm /vòng              t = 4,7 mm

 Theo bảng 26 [1] đối với khoan lỗ thông suốt

 với j = 600 ta có

L2 = 1 ¸ 3 mm

(phút)

Bước 2: doa thô

  L = 121 mm            n = 227 v/p                   D = 9,9 mm

S  = 1.62 mm/vòng               t = 0.25 mm

 Theo bảng 26 [1] đối với doa lỗ thông suốt

 với j = 600 ta có

L2 = 1 ¸ 3 mm

(phút)

Bước ba : doa tinh

L = 121 mm            n = 113 v/p                   D = 10 mm

S  = 0,1 mm/vòng               t = 0.05 mm

 Theo bảng 26 [1] đối với doa lỗ thông suốt

 với j = 600 ta c

L2 = 1 ¸ 3 mm

(phút) 

Bước bốn : khoét côn mặt đầu

L = 1 mm            n = 1143 v/p                   D = 12 mm

S  = 0,05 mm/vòng               t = 1 mm

 Theo bảng 26 [1] đối với khoét côn mặt đầu

L1 = (0,5 ¸ 2) mm

(phút)

T0 = T01 + T02 + T03 + T04 = 0,79 + 0,34 + 11,15 + 0,1 = 12,48(phút)

Ttc = 12,48 + 12,48(10% + 11% + 5%) = 15,72(phút)

9. TÍNH ĐỒ GÁ CHO MỘT NGUYÊN CÔNG

Tính cho nguyên công 4: phay sửa rãnh 14x22

Thành phần của đồ gá :

Mặt định vị là thành bên hình chữ nhật 124x30 mm đã được gia công nên là chuẩn tinh.  

Đồ định vị: Định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do. Kích thước phiến tỳ (dài x rộng x cao) 30 x 14 x8 mm . Được làm thép 20X thấm than. Nhiệt luyện đạt độ cứng 55 HRC, độ bóng Rz = 0063 ¸ 25 mm . Các phiến tỳ được gân trên đồ gá bằng vít M6.

Hai chốt trụ F10 tỳ vào hai thành bên hạn chế hai bậc tự do. Một chốt tỳ cạnh hạn chế bậc tự do còn lại.

Chốt được làm bằng thép Y8A D =10 được lắp trên thân đồ gá 

Cơ cấu kẹp : Ta dùng hai cơ cấu kẹp đơn kèp bằng bu lông kẹp

Cơ cấu kẹp phụ : phía dưới để đỡ chi tiết co khỏi rơi

Đế gá : có lắp then dẫn hướng với kích thước 18 x 10 x8 mm

Yêu cầu: Đối với đồ gá khi phay thì lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên gây rung động. Bởi vậy khi đồ gá phải đủ độ cứng vững, cơ cấu kẹp chặt phải đủ độ cứng vững.

Phân tích lực cắt:

Theo tính toán phần trước

PZ = 1402 N                 

Theo bảng 5-42 [3]

Py = 0,4 PZ = 561 N

R =

R phân thành hai thành phần Ph và Pv

Theo bảng 5-42 [3] chạy dao thuận

Ph = 0,8 Pz = 1510.0,8 = 1208 N

Pv =

Ph > Pv

                 

trong đó K là hệ số an toàn

               f là hệ số ma sát giữa mặt chuẩn và đồ định vị (f = 0,2)

Hệ số K được tính như sau

   K = K0 . K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6

K0 : hệ số an toàn cho mọi trường hợp K0 =1,5

K1 : hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, gia công thô K1 =1,2

K2 : hệ số tăng lực cắt thi dao mòn K2 =1,2 ¸ 1,8 lấy K2 = 1,5

K3 : hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn  K3 =1,3

K4 : hệ số tính sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp bằng tay  K4 =1,3

K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, kẹp thuận lơi K5 =1

K6 : hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, chi tiết định trên chốt tỳ          K6 =1,5

K = 1,5 . 1,2 . 1,5 . 1,2 . 1,3 . 1 = 4,2

lực kẹp bu lông

                

sơ đồ lực kẹp :

phương trình cân bằng tại điểm O :

    -Q . 30 + N . 40 = 0   N = w = 14721 N

    Þ Q =

 phải dùng bu lông kẹp M12

Kích thước của đòn kẹp

Tính sai số của đồ gá

egd : sai số gá đặt

ec : sai số chuẩn

em : sai số mòn

edc : sai số điều chỉnh

ek : sai số kẹp chặt

ect : sai số chế tạo

Sai số chuẩn, chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ, ba chốt tỳ  gốc kích thước trùng gốc định vị ec = 0

Sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp của đồ gá ta tính theo kích thước của rãnh, theo bảng 22[1] , chi tiết làm bằng gang được gá trên phiến tỳ, bề mặt tinh bề rộng 30 mm tra bảng ta được :

      ek = 70 mm

Sai số mòn của đồ gá :

b hệ số ( b = 0,18)

N  số lượng chi tiết gá trên đồ gá N =1

sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng lắp ráp của đồ gá và dụng cụ điều chỉnh. Ta có thể lấy eđc = 10mm

Khi tính toán sai số, sai số gá đặt cho phép ([e]) như sau :

                            

d dung sai kích thước nguyên công

d = 0,24mm = 240mm

                                 

lấy [e] = 100 mm

tính sai số chế tạo

Các kết cấu khác:

Cơ cấu kẹp phụ : để giữ cho chi tiết không bị rơi khi định vị và khi gia công, kích thước và cơ  cấu kẹp như hình vẽ sau.

Then dẫn hướng :  Được lắp xít trên rãnh chữ T của bàn máy để tránh cho đồ gá khỏi bị xê dịch theo phương ngang khi gia công chi tiết.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] . Trần Văn Địch .

       Thiết kế  môn học chế tạo máy.

       Trường đại học bách khoa – Hà Nội – 1998.

[2] . Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt.

       Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1.

[3] . Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt.

        Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 2.

Close