THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ PHẲNG

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẾ PHẲNG

Phần I :PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

I.Phân tích công dụng & Điều kiện làm việc của chi tiết gia công

- Chi tiết đế giử chức năng chịu lực và cố định cho chi tiết khác.

- Điều kiện làm việc có thể trong môi trường tỉnh hoặc rung động, chịu lực kéo, nén, chịu cắt tại cc lổ bu long, lỗ ren.

II.Phân tích vật liệu

     1.Ưu điểm:

         -Chi tiết được làm bằng vật liệu thép C45, có độ bền cao, có thể nhiệt luyện đạt độ cứng 30-40HRC

     2.Nhược điểm :

         -Chế tạo phôi và gia công khó hơn các loại thép CT3 thường.

     3.Giải thích ký hiệu : C45

         + C: chỉ ký hiệu thp cacbon kết cấu .

         + 45:  trong thp ny chứa 0.45% cacbon

             • Cacbon (C) : 0.45%

             • Phĩt pho (P) : 0.3 %

             • Lưu huỳnh (S): 0.15 %

             • Man gang (Mn) : 0.5 ÷ 0.8 %

         Cịn lại l sắt (Fe)

 III. Phn tích yu cầu kỹ thuật

         Chi tiếc gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố :

          - Độ chính xác về kích thước

          -Độ chính xác về hình dng hình học

          -Độ chính xác về vị trí tương quan

          -Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiếc gia công

Phần II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Xác định dạng sản xuất

• Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất  ( đơn chiếc, hàng loạt ( vừa ,lớn, nhỏ) , và hang khối ) .Để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết .
• Để thực hiện việc này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau :

N = N1 x m ( 1+ ) chiếc / năm

Ở đây :

             N : là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

             N1 : là số sản phẩm ( số máy) được sản xuất trong 1 năm

             m: l số chi tiết trong 1 sản phẩm

              : số chi tiết được chế tạo thêm để dụ trữ ( 5 % đến 7 % ). Nếu

             tính số a % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc thì ta

             cĩ cơng thức sau:

                   N = N₁ – m (1 + )

             Trong đó a = 3% đến 6 %

            N : với dạng sản xuất hang loạt vừa ( tra bảng 2. trang 13 sch

            thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)

             Ta có N1 = 200 đến 500 (chiếc / năm)

              m = 1

              a + b = 10%

            Vậy n = 500 x 1  = 500  chiếc/năm

PHẦN III :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG

PHP CHẾ TẠO PHƠI

Do vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45, cùng với việc chi tiết được sản xuất hàng lọat lớn nên chi tiết đựơc dập cấp chính xác I. Chi tiết đựơc dập tạo hình trước, sau đó dập chính xác trong điều kiện chi tiết được nung nóng lên tới nhiệt độ khỏang 1150^oc đến 1200^oc trong lògiữ ổn định nhiệt độ. Lúc này _b còn khỏang 5.1 KG/mm² (Bảng 2-122 CNCTM). Ở trạng thái này thép đã chuyển từ tổ chức Pherit, Peclit sang tổ chức  Auxtenit có tính dẻo cao, cho nên khi dập phôi dập sẽ điền đầy vào khuôn dập.

Việc tạo phôi theo phương pháp dập khuôn hở sẽ tạo ra 1 lượng bavia nhất định cho chi tiết, cho nên khi vừa dập tạo hình xong, thì phôi sẽ được đưa qua giai đọan cắt mép bavia và đột lỗ f35 khi nhiệt độ phôi dập còn nằm trong giới hạn cho phép.

Vậy lúc này khối lượng của phôi sau khi được dập là khỏang 2.4Kg, phôi dập có Rz  40÷Rz10, độ chính xác đạt ± (0.1÷0.05) (Tra sáchCNCTM/161).

Lượng dư mỗi bên hai bề mặt là 2.3mm (Bảng 15 – Cẩm nang kĩ thuật), lượng dư chiều dài là 1.4mm ( Bảng 12 – Cẩm nang kĩ thuật)

1. Bản vẽ khuôn dập:

2. Các lưu ý khi dập chi tiết:

Do chi tiết là thép 45nên  trong quá trình dập  cần lưu ý một số việc sau:

• Do chi tiết cần phải được nung trong lò có nhiệt độ ổn định.
• Sau khi dập xong chi tiết phải được làm nguội hợp lí để tránh tình trạng bị biến cứng bề mặt, cong vênh, nứt,…

Chương 4 : CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA  CÔNG

Tiến trình gia cơng :

                             Chương 5 : THIẾT KẾ NGUYêN CôNG

                      Các công thức chung dùng để tính tóan :

• Cơng thức tính vận tốc cắt :
• Cơng thức tính số vịng quay trục chính n : 

Nguyn cơng 2 : Khoan lỗ f5 v khoét

Định vị : hai phiến tỳ định vị 3 bậc tự do ( 1 tịnh tiến + 2 xoay), một chốt chống xoay, 2 chốt thẳng hàng để chống xoay và tịnh tiến

Kẹp chặt :lực kẹp bẳng 2 mỏ kẹp

Chọn my : my khoan nhiều trục 2C135

Chọn dao :

Khoan : dng dao khoan thp giĩ bằng mũi dao khoan ruột gà đuôi côn, lọai ngắn, có f5mm.

• Chiều su cắt : t= 2.5 mm, S_v=0,24 mm/vịng, V_b=35,5 m/ph
• Số vịng quay : n_t=1153 v/ph
• Chọn n_m=1100 v/ph. Suy ra V_tt=33,8 m/ph
• Vận tốc cắt thực tế : V_tt =8,5 m/ph
• ...........................................

• Chương 8 : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN O5 VÀ KHOÉT DOA O8

  Máy khoan đứng 2Ạ135

  Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 700-1120 mm

  Phương pháp định vị

             1 chốt trụ ngắn + mặt phẳng tỳ

  Tính lực kẹp:

  Khi khot v doa thì phơi chịu tác động của momen xoắn. Lực chạy dao v lực kẹp tác động cng phương v cĩ xu hướng p phơi vo mặt ty

  .......

  Mơmen cắt cĩ xu hướng lm chi tiết quay.

            a. Xác định sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết, xác định phương chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp, lực ma sát và phản lực của mặt tỳ

  Mx=... , KGm

  Z l số răng dao, Z=4

  Bảng 11.1/19 ... C_p = 200, X_p = 1,  y_p=1

  Bảng 12.1 v 13.1/21  . K_mp = .= 0.9

  Bảng 15.1/22 ta cĩ ..= 0.89 ; . = 1

  . K_p = 0.89*0.9 = 0.8

   

  S = 0.14*(25)^0.6 = 0.966mm/vịng

  Theo my chọn S = 0,96 mm/vịng

   

  M_x = .= 0,74 KGm

            b. viết phương trình cn bằng của chi tiết

                     cơng thức 46/87/ thiết kế đồ n cơng nghệ chế tạo my Trần văn Địch ta cĩ :

                                                     Q = .

  Trong đó : 

   Q – lực kẹp chặt chi tiết (kG)

             Mx–momen xoắn khi gia cơng ( lớn nhất khi lượng dư gia cơng max) (kG.mm), M = 0,74 N.m.

              f–hệ số ma sát ở bề mặt kẹp, f = 0,1

              K–hệ số an toàn

              d đường kính dao =0.025m

              Hệ số an toàn K

            Theo trang 448, sổ tay cnctm tập 2: K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

  Trong đó:   

  K₀ – hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K₀ = 1,5

  K₁ – hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi  độ bóng thay đổi.

       Khi gia công thô K₁ = 1,2 ; khi gia công tinh K₁ = 1

            K₂ – hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K₂ = 1,5

            K₃ – hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K₃ = 1,2

  K₄ – hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt.Trường hợp kẹp bằng          tay K₄ = 1,3

  K₅ – hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng  tay.Trường hợp kẹp thuận lợi K₅ = 1,1

            K₆ – hệ số tính đến momen làm quay chi tiết.Trường hợp định vị chi tiết trên các chốt tỳ K₆ = 1

                     Þ K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1 = 4,212

  Q = . 1895 N  =1.9  KG

• Tính chọn bulông

Lực dọc tác dụng lên bulông

          Q =1.9 (KG)

Dựa vo trang 79/ cơng nghệ chế tạo my ta cĩ: d = C. mm

Trong đó:      C = 1.4 đối với ren hệ mt

. ứng suất ko KG/mm², đối với bulơng bằng thp 45 thì    . = 8 – 10

W lực kẹp

d đường kính đỉnh ren.

d = 1,4. = 19.3mm

chọn d = 14 mm

kiểm nghiệm bền cho bu lơng vừa chọn

Theo cơng thức 2.46 sch CNCTM trang 78 ta cĩ

...............................................

               e_ct = 0,022 mm = 22 mm

16. Yêu cầu kỹ thuật

-Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá £ 22 mm

-Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá £ 22 mm

-Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt ben đồ gá £ 22 mm

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK