THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC HƯNG YÊN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, CHI TIẾT GỐI ĐỠ, GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC HƯNG YÊN

 

Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện

môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo

Đoàn Đỡnh Quõn đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong  quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn.

                                                                 Ngày 08 tháng 04 năm 2013

                                                                                SV  Minh Tuấn

 

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

 

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………………………………………………….………………………………………………………

Mục lục

 

Bản thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy gồm những phần chính sau 

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất .
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi .
5. Lập thứ tự các nguyên công
6. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

VII. Tính chế độ cắt cho một số nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công
9. Tính và thiết kế đồ gá ( lập sơ đồ gá đặt, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số điều chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá, yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, lập bảng kê khai chi tiết của đồ gá

THUYẾT MINH

Phần I: Đầu đề thiết kế.

Thiết kế quy trình công nghệ gia cụng chi tiết gối đỡ.

Vật liệu: Gang xám GX 15-32.

Phần II: Các số liệu ban đầu.

Sản lượng hàng năm: 4.700 chiếc.

Điều kiện sản xuất: Tự chọn.

Phần III: Nội dung các phần thuyết minh và tính toán

I- Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

   Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ

làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong

không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làm

nhiệm vụ của ổ trượt .Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.

II- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu:

       Trên gối  đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng

có nhiều bề mặt không phải gia công.  Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ F120. Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ F12 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Gối đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 2 bu lông lắp vào 2 lỗ chân gối đỡ. Các lỗ f58, f120 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được dễ dàng.

Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tương đối cao:

  Khối lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn.

  Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền.

Thành phần hoá học của Gang:

C%	Mn%	Si%	S%
2,8¸3,5	0,5¸1	1,5¸3	0,08¸0,12

 

Có độ cứng HB = 170 ¸190

  Các kích thước trên và dưới đều hợp lý.Dung sai, độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ f120 là bề mặt làm việc nhiều nhất (lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là +0,035. Như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, f58 chỉ có tác dụng cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng.

Các lỗ lắp Bulông M8 là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M8 là tương đối nhỏ và là lỗ phụ.

    Gia công tương đối thuận tiện và năng suất.

  Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao.

  Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu

III- Xác định dạng sản xuất:

   Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

                N=N₁.m.[1+ (a +b)/100]

Trong đó :

      N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

        N₁ - Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (4700 chiếc/năm)

       m - Số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm ( m=1 )

        a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3 ¸ 6) %

        b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  b =(5 ¸ 7)%

Ta chọn a = 4% và b = 6%

    Vậy:   N=4700.1.[1+(4+6)/100] = 5170 chiếc/năm

    Khối lượng chi tiết:  Q₁=V.g

Trong đó:

         Q₁- Khối lượng chi tiết

         g - Khối lượng riêng của vật liệu    g_{gang xám}= (6,8 ¸ 7,4) Kg/dm³

         V - thể tích của chi tiết(dm³)

     V » V_chân + V_hộp

     V_chân= 250.80.40 - 4.(3,14.6².30 + 3,14.10².10)= 773875,2 mm³.

     V_hộp = 3,14.80².80– (3,14.60².60 + 3,14.29².20) = 876625,2 (mm³.

     ÞV = 773875,2 + 876625,2 = 1658538,8 mm³ = 1,65  dm³.

      g_{gang xám} » 7,0 kg/dm³

     à Q₁= 1,65.7,0 = 11,55 (Kg)

       Dựa vào  N & Q₁ bảng 2 trang 13 (TKĐACNCTM) ta có thể xác định với sản lượng hàng năm của chi tiết là 4700 chi tiết và khối lượng chi tiết là 11,55 kg ta tra bảng 2 được dạng sản xuất là hàng khối.

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg		(4á 200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết
Đơn chiếc	< 5	< 10		< 100
Hàng loạt nhỏ	55 á 100	10 á 200		100 á 500
Hàng loạt vừa	100 á  300	200 á  500		500 á 5000
Hàng loạt lớn	300 á 1000	500 á  5000		5000 á 50000
Hàng khối	>  100	> 5000		>50000

 

IV- Chọn phương pháp chế tạo phôi:

  Đối với chi tiết đó cú, cú thể ỏp dụng cỏc phương pháp chế tạo phôi sau đây:

    1.Phụi dập:

     Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: Trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…có các đặc điểm:

• Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lũng khuụn gần giống vật gia cụng.
• Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuụn.
• Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.
•   Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
• Hệ số sử dụng vật liệu cao.
• Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.

2.Rốn tự do.

  * Ưu điểm của  rèn tự do:

• Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít.
• Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co.. .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
• Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .

   * Các nhược điểm của rèn tự do:

    - Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém.

    - Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công  chất lượng gia công cũn phụ thuộc vào trỡnh độ công nhân và trỡnh độ tổ chức nơi làm việc.

   - Năng suất lao động thấp , lượng dư , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao.

  - Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.

3.Đúc:

   - Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao.

  -  Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .

  - Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .

  - Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . . 

  - Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.

      Từ bản vẽ chi tiết ta thấy kết cấu của thân gối đỡ tương đối đơn giản ,vật liệu làm chi tiết là  gang xám nên ta dùng phương pháp đúc , ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại

  Công nghệ đúc gang xám rất thuận lợi vì:

           - Tính đúc của gang xám rất tốt , tính chảy loãng cao

           - Khối lượng  riêng của gang xám lớn , tính chảy loãng cao nên ít bọt khí và tạp chất.

           - Độ co ngót của gang nhỏ nên hạn chế được lõm co.

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có rất nhiều ưu điểm so với phương pháp đúc trong khuôn cát:

            - Đúc trong khuôn kim loại có độ chính xác cao về hình dạng và kích thước

            - Tổ chức vật đúc mịn chặt ,chất lượng bề mặt vật đúc cao.

            - Dễ cơ khí hoá ,tự động hoá ,năng suất cao.

Tuy nhiên phương pháp đúc trong khuôn kim loại cung gặp nhiều khó khăn đối với chi tiết có hình dạng phức tạp,có thành mỏng , bề mặt chi tiết dễ biến cứng nhiều ứng suất dư. Do vậy trước khi đưa vào gia công cơ sản phẩm đúc cần phải đem ủ để khử ứng suất dư

        Sau khi đúc cần co nguyên công làm sạch và cắt ba via cho vật đúc

V- Lập thứ tự các nguyên công

  Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại có hạn ,bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại. Chi tiết ta cần gia công dược phân loại thành chi tiết dạng hộp

*Qui trình công nghệ chế tạo:

     - Lỗ chính xác :dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính

     - Lỗ không chính xác :dùng để kẹp các bộ phận khác đượcgọi là lỗ phụ

     - Yêu cầu kỹ thuật:

          + Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05-0,1 mm trên toàn bộ chiều dài

           + Độ nhám bề mặt R_a=5-1,25

          + Các lỗ có độ chính xác cấp 1-3 và độ nhám bề mặt R_a=2,5-0,03 sai số hình dáng của các lỗ là 0,5-0,7 dung sai đường kính lỗ

          + Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng1/2 dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất=0,05

Thực hiện các nguyên công chính

•  Gia công mặt phẳng đáy làm chuẩn
• Gia công mặt trên
• Gia công 4 lỗ bậc f12, f20  
• Khỏa mặt đầu và  gia công lỗ f120, f58
• Gia công 6 lỗ M8
• Phay mặt trờn
• Gia công lỗ M8
• Kiểm tra

1. Xác định đường lối công nghệ

   - Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp phân tán nguyên công

   - Để phù hợp với điều kiện sản xuất ta dựng các loại máy vạn năng, chuyên dùng, bán tự động và tự động kết hợp với đồ gá chuyên dùng để gia công các bề mặt của chi tiết đạt độ chính xác và độ nhám bề mặt theo yêu cầu

1. Thứ tự các nguyên công

2.1) Nguyên công 1: phay mặt phẳng đáy đạt Rz 20

-    Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ nhỏm khống chế 3 bậc tự do

-    Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp và kẹp vào phần bên trong của gối đỡ

• Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.

+ Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy h = 0,75.

         + Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

• Chọn dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng BK8

  D=100      B=50               d=32           Z=8

2.2) Nguyên công 2: phay mặt phẳng trờn đảm bảo kích thước 40^±0.1

-    Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ nhỏ vào mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do, 3 chốt tỡ khống chế 3 bậc tự do

-    Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp và đai ốc. Kẹp vào phần bên trong của gối đỡ. Hướng lực kẹp từ trên xuống

• Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.

+ Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy h = 0,75.

         + Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

    -     Chọn dao: dao phay mặt đầu thép gió D = 63 mm, L = 40 mm, d = 27 mm, Z = 1

2.3) Nguyên công 3: Gia cụng 4 lỗ bậc f12, f20

-    Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ nhỏ vào mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do, 3 chốt tỡ khống chế 3 bậc tự do

-    Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp và đai ốc. Kẹp vào phần bên trong của gối đỡ. Hướng lực kẹp từ trên xuống

     -   Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125(K125)

Đường kính lớn nhất khoan thép 25 mm; côn moóc chính số 3

Công suất động cơ 2,8 kw- hiệu suất máy h=0,8

Số vòng quay trục chính (v/ph): 97;140;195; 272; 392; 545; 680; 960; 1360

Bước tiến(mm/v): 0,1-0,13 –0,17- 0,22- 0,28- 0,36- 0,48- 0,62-0,81.

Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P_max =900 KG

• Chọn dao:

+ Gia cụng lỗ ễ12

   - Mũi khoan có kích thước như sau d = 10 mm ;L =20 ¸ 131mm

( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Cụng nghệ Chế Tạo Mỏy tập 2).

 -  Mũi  khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 11,5 mm( có các kích thước sau:          L = 160 ¸ 350mm, l = 80¸200 mm)

-  Mũi doa cú lắp mảnh hợp kim cứng D = 12mm ,        L =20 ¸ 131mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Cụng nghệ Chế Tạo Mỏy tập 2)

+ Gia cụng lỗ ễ20

- Chọn mũi khoan ễ18 (Bảng 4-42 trang 328-[3])

+ Chiều dài là: 228 mm

+ Chiều dài phần cắt là: 130 mm

- Chọn mũi khoột ễ19,8 x P18

-  Chọn mũi doa ễ20 cú gắn mảnh hợp kim cứng chuụi cụn cú: D = 24, L = 140, l = 18 (Bảng 4-49 trang 336-[3])

2.4) Nguyên công 4: Khỏa mặt đầu đạt Rz20 và gia cụng lỗ F120, F58 đạt Ra2.5

-  Định vị : Chi tiết gia công được khống chế  3 bậc tự do tại mặt đáy bằng 2 phiến tỳ phẳng , định vị 3 bậc tự do tai hai lỗ F12  bằng chốt trụ  ngắn

-  Kẹp chặt :chi tiết đươc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp hỡnh khối V theo hướng từ trên xuống dưới

-  Chọn máy :

Máy tiện T616(1616)

Chiều cao tâm 160-khoảng cách giữa hai tâm 750 công suất động cơ 4,5kW đường kíng trục chính 35 mm-côn moóc số 5. Số vòng quay trục chính (v/ph) 44-66-91-120-173-240-350-503-723-958-1380-1980

Lượng tiến dọc (mm/v)

0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18-0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,36-0,37-0,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,61-1,86-2,24-2,6-3,24.

Lượng tiến dao ngang (mm/v)

0,04-0,05-0,07-0,08-0,09-0,1-0,11-0,13-0,14-0,15-0,17-0,19-0,2-0,22-0,24-0,26-0,27-0,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-0,78-0,82-0,95-1,09-1,22-1,36-1,63-1,9-2,45.

-  Chọn dao:-Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 95⁰ gắn mảnh hợp kim cứng ,có các thông số sau:

                      h=20  (mm)   ;   b=16 (mm)  ;   L=120  (mm)

                      n=6  (mm)    ;   l=16   (mm)   ;   R =1   (mm)

             (tra bảng (4-6 ) trang 297 sổ tay CNCTM tập I)

• Dao tiện lỗ có góc nghiêng chính là 95⁰ , có thông số sau:

                                             h=20  (mm)      ;   b=16 (mm)  ;   L=200(mm)

                                                 n=8 (mm)    ;   l=16   (mm)   ;   P=100 (mm)

                                          (tra bảng (4-14) trang 302 sổ tay CNCTM tập I)

• Dao tiện  lỗ gắn mảnh hợp kim cứng  có trục đàn hồi :

                               H₀=27  (mm)   ;   L=150   (mm)  

                          P=50 (mm)     ;   n= 10,5   (mm)

             (tra bảng (4-16) trang 303 sổ tay CNCTM tập I)

• Các bước gia công gồm:

   + Khỏa mặt đầu

  + Tiện thô các lỗ trụ F120; F58

  + Tiện tinh các lỗ trụ F120; F58

  + Tiện vát mép 5x45⁰

2.5)Nguyên công 5: Gia cụng 6 lỗ M8x1.25

- Định vị : Chi tiết gia công được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy bằng hai phiến tỳ phẳng , định vị 3 bậc tự do tai hai lỗ F12  bằng chốt trụ  ngắn (Khống chế 6 bậc tự do)

- Kẹp chặt : chi tiết đươc kẹp chặt bằng khối V nằm ngang. Lực kẹp theo hướng từ phải qua trái

      Để dễ dàng thay bạc dẫn hướng ta dùng bạc dẫn hương thay nhanh, bạc dẫn hướng được lắp trên tấm dẫn hướng

  - Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125(K125) có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bỡnh f_max = 25mm.

Cụng suất của mỏy N_m = 2,8 kW

 - Chọn dao:-Mũi khoan ruột gà bằng thép gió có các thông số sau:

                             đường kính :d=6,5 (mm)

                             Chiều dài:L=100 (mm)

                            Chiều dài phần làm việc:40  (mm)

           (tra bảng (4-40) trang 319 sổ tay CNCTM tập I)

               -Tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hẹ mét có các thông số sau:    d=8 (mm)   ;   P=1,25 (mm)   ;   L=72  (mm)

(Tra bảng (4-136) trang 422 sổ tay CNCTM tập I)

-) Các bước gia công: -Khoan 6 lỗ F6,5 cách đều nhau

                                  - Tarô ren M8

2.6)Nguyên công 6: Phay mặt trờn

  -  Định vị: Chi tiết gia công được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy bằng hai phiến tỳ phẳng , định vị 3 bậc tự do tai hai lỗ F12  bằng chốt trụ  ngắn (Khống chế 6 bậc tự do)

  -  Kẹp chặt : chi tiết đươc kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp vào trong lỗ F120 . Lực kẹp theo hướng trên xuống dưới

      Để dễ dàng thay bạc dẫn hướng ta dùng bạc dẫn hương thay nhanh, bạc dẫn hướng được lắp trên tấm dẫn hướng

• Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12.

+ Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy h = 0,75.

         + Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

   -     Chọn dao: dao phay ngún chuụi trụ D = 20 mm, L = 104 mm, l = 38 mm, Z = 6

2.7)Nguyên công 7: Gia cụng lỗ M8

 -  Định vị : Chi tiết gia công được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy bằng hai phiến tỳ phẳng , định vị 3 bậc tự do tai hai lỗ F12  bằng chốt trụ  ngắn (Khống chế 6 bậc tự do)

 -  Kẹp chặt : chi tiết đươc kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp vào trong lỗ F120 . Lực kẹp theo hướng trên xuống dưới

      Để dễ dàng thay bạc dẫn hướng ta dùng bạc dẫn hương thay nhanh, bạc dẫn hướng được lắp trên tấm dẫn hướng

• Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125(K125)

Đường kính lớn nhất khoan thép 25 mm; côn moóc chính số 3

Công suất động cơ 2,8 kw- hiệu suất máy h=0,8

Số vòng quay trục chính (v/ph): 97;140;195; 272; 392; 545; 680; 960; 1360

Bước tiến(mm/v): 0,1-0,13 –0,17- 0,22- 0,28- 0,36- 0,48- 0,62-0,81.

Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P_max =900 KG

    -   Chọn dao:-Mũi khoan ruột gà bằng thép gió có các thông số sau:

                             đường kính :d=6,5 (mm)

                             Chiều dài:L=100 (mm)

                            Chiều dài phần làm việc:40  (mm)

           (tra bảng (4-40) trang 319 sổ tay CNCTM tập I)

               -Tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hẹ mét có các thông số sau:    d=8 (mm)   ;   P=1,25 (mm)   ;   L=72  (mm)

(Tra bảng (4-136) trang 422 sổ tay CNCTM tập I)

2.8)Nguyên công 8: Kiểm tra

Kiểm tra độ song song giữa mặt 2 lỗ trụ và mặt đáy bằng đồng hồ so

  Lắp đồng hồ so tại giá ben trái  cho mũi dò tiếp xúc với trụ f58 ta ghi lại độ lệch của kim đồng hồ xo trong lần 1, lắp đồng hồ xo sang phải suy ra đo độ lệch lần hai lấy hiệu số của hai độ lệch ta được độ không song song của đường tâm lỗ so với mặt đáy .

VI- Tính Lượng Dư Gia Công

Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần làm cho hiệu quả  kinh tế cao vì:

      -Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều , đồng thời tốn năng lượng điện , dịch vụ cắt vận chuyển nặng... dẫn đến giá thành tăng

     - Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

      Trong công nghệ chế tạo máy người ta sủ dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công: 

            -phương pháp thống kê kinh nghiệm

            - Phương pháp tinh toán phân tích

- phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm . Nhược điểm của phương phap này là không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết

- Phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo gia lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp tinh toán phân tích cho lỗ trụ F120 , còn lại các bề mặt khác tính lượng dư theo phương pháp thống kê kinh nghiệm

1.Tính lượng dư khi gia công lỗ F120^+0,035

      Độ chính xác phôi cấp 1 khối lượng phôi 11,55 kg, vật liệu Gang xám GX15-32. Quy trình công nghệ gồm 2 bước : tiện thô và tiện tinh. Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt đáy bằng hai phiến tỳ phẳng, 3 bậc tự do tại hai lỗ F12 bằng chốt trụ ngắn

 Theo bảng 10  trang39 sách Thiết kế đồ án CNCTM ta có R_za và T_a  của phôi là :                    R_za = 250 và T_a = 350  mm .      

sau bước gia công thứ nhất :       R_za =50 và T_a = 0  mm .      

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

                            

Giá trị cong vênh _c của lỗ được tính toán theo cả hai phương hướng kính và hướng trục:

Trong đó =1,2   (m/mm) (theo bảng 15 sách TKĐACNCTM)

              l: chiều dài của lỗ 60(mm)

    .....................................

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện là :

                     =0,05. =0,05. 120,33 = 6     (Mm)

+) Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức :

                      

-) Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô :

                         =1,7   (mm)

-)Lượng dư nhỏ nhất của tiện tinh là :

                 =0,125  (mm)

Kích thước nhỏ nhất của chi tiết sau khi tiện thô là :

     d₁=120 + 0,035 – 0,125 =119,91   (mm)

Kích thước nhỏ nhất của phôi là: d₂ = d₁-1,534 =119,91 -1,534= 118,376  (mm)

Dung sai từng nguyên công tra theo bảng (3-110) trang 259 sổ tay CNCTM tập I:  - Dung sai của phôi :  =800   (Mm)

           - Dung sai tiện thô :    =170    (m)

           - Dung sai tiện tinh :    = 70    (m)

(tra theo bảng (3-140) trang 281 sổ tay CNCTM tập I)

  Ta có các kích thước giới hạn như sau :

sau khi tiện thô :  : d_max= 119,91 (mm)

                            d_min = 119,91– 0,17 = 119,74   (mm)

sau khi tiện tinh  : d_max= 120,07     (mm)

                            d_min = 120,07 – 0,07 = 120   (mm)

Kích thước của phôi : : d_max= 118,376  (mm)

                            d_min = 118,376  – 0,8 = 117,576    (mm)

*) Lượng dư giới hạn sau từng nguyên công :

-   Khi tiện thô :  2Z _min = 119,91– 118,376  = 1,53  (mm)

                            2 Z _max= 119,74 – 117,576  = 2,16    (mm)

  - Khi tiện tinh : 2Z _min = 120,07 – 119,91   = 0,16  (mm)

                            2 Z _max= 120 – 119,74   = 0,26   (mm)

- Lượng dư tổng cộng được tính như sau :

           2Z _0min = 0,16 + 1,53 = 1,69  (mm)

             2Z _0max= 0,26 +  2,16 = 2,42  (mm)

Như vậy ta có bảng tính lượng dư  gia công và kích thước giới hạn F120^+0,035  như sau :

Bước	Rz (m)	Ta (m)	(m)	(m)	2Zmt (m)	dt   (mm)	(m)	dmin (mm)	dmax (mm)	2Zmin (mm)	2Zmax    (mm)
phôi	250	350	141			118,376	800	117,576	118,276
tiện thô	50	0	11,13	120,33	2.850	119,91	170	119,74	119,81	1,53	2,16
tiện tinh	20	25		6	2.112,5	120,035	70	120	120,07	0,16	0,26

Kiểm tra kết quả tính toán :

-) Sau khi tiện tinh : 2Z_max – 2Z_min= 0,26- 0,16 =0,1  (mm)

                                   =0,17 – 0,07 = 0,1   (mm)

-) Sau khi tiện thô: 2Z_max – 2Z_min= 2,16 – 1,53  =0,63  (mm)

                                 =0,8 – 0,17 = 0,63   (mm)

2-)  Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại bằng phương pháp thống kê kinh nghiệm :

    +)Nguyên công 1 :Phay mặt phẳng đáy

                   - Lượng dư phôi đúc 2 (mm)

• Lượng dư gia công thô sau khi đúc 1,6 (mm)
• Lượng dư gia công tinh sau khi phay thô 0,4 (mm)

+) Nguyên công 2 : phay mặt trên của đế

                   - Lượng dư phôi đúc 1(mm)

• Lượng dư gia công thô sau khi đúc  0,84  (mm)
• Lượng dư gia công tinh sau khi phay thô 0,16 (mm)

+) Nguyên công 4 : Tiện khoả mặt đầu và tiên các lỗ bậc

• Lượng dư phôi đúc 2,3  (mm)
• Lượng dư  gia cụng thô sau khi đúc 2,05 (mm)
• Lượng dư gia công tinh sau khi gia công thô 0,25  (mm)
• Lượng dư bề mặt trụ F58 là 2,5 (mm)
• Lượng dư bề mặt trụ F120 là 3,2 (mm)
• Lượng dư của đầu trụ F120 là 2,0 (mm)
• Lượng dư của đầu trụ F160 là 2,0 (mm)

+) Nguyên công 6 : phay mặt trên của phần trụ  F160

                   - Lượng dư phôi đúc 2 (mm)

• Lượng dư gia công thô sau khi đúc  1,8  (mm)
• Lượng dư gia công tinh sau khi phay thô 0,2 (mm)

 VII- Tính chế độ cắt

• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công tiện lỗ

Bước tiện thô

1. chiều sâu cắt : t= 0,5(1,53)= 0,77 (mm)
2. Lượng chạy dao S= 0,8 mm/vòng           ( Tra bảng 5-12 [II])
3. Vận tốc cắt : V

                        V=

Trong đó C_v và các số mũ tra bảng 5-17

C_v= 215 , m= 0,2 , y = 0,45 , x= 0,15 , T= 45 phút

K_V = K_MV + K_nv + K_uv

K_MV= (  (Bảng 5-1[II])

K_nv = 0,8 ( Bảng 5-5 [II] )

K_uv = 0,83 (bảng 5-6 [II]) 

 K_V = 0,83 . 0,8 . 1 = 0,664

 Vận tốc cắt 

                       V_t =

Số vòng quay trục chính là :

          

Chọn theo máy  (vòng/phút)

  V_t =  (m/ph)

Lực cắt P₀ được tính theo công thức

           P_x,y,z = 10

trị số C_p , x ,y, n ứng với bảng 5-23

C_p = 46 , x=1,0 , y = 0,4 , n=0

K_p = K_MP + K_YP + + K_rp = 1

Lực cắt          

Lực cắt  P

                     P=

* Tính công suất cắt N

 Công suất cắt được tính theo công thức sau

                          N=        

 Máy T616 đủ công suất để gia công lỗ F120

Bước tiện tinh

4.    chiều sâu cắt : t= 0,5(0,36)= 0,18 (mm)
5. Lượng chạy dao S= 0,5 mm/vòng           ( Tra bảng 5-12 [II])
6. Vận tốc cắt : V

                        V=

 Vận tốc cắt 

                       V_t =

Số vòng quay trục chính là :

          

Chọn theo máy  (vòng/phút)

  V_t =  (m/ph)

Lực cắt P₀ được tính theo công thức

           P_x,y,z = 10

trị số C_p , x ,y, n ứng với bảng 5-23

C_p = 46 , x=1,0 , y = 0,4 , n=0

K_p = K_MP + K_YP + + K_rp = 1

Lực cắt          

Lực cắt  P

                     P=

* Tính công suất cắt N

 Công suất cắt được tính theo công thức sau

                          N=

 Máy T616 đủ công suất

Nguyên công II: Gia công mặt đầu các lỗ bậc Æ12, Æ20.

Bước	Máy	Dao		Chế độ cắt
		Vật liệu	Kích thước	t(mm)	S(mm/p)	V(m/p)	n(v/p)
Phay thô	6H12	P18		1,4	980	263	245
Phay tinh	6H12	P18		0,6	500	367	245

Nguyên công III: Gia công 4 lỗ bậc Æ12, Æ20.

Bước	Máy	Dao		Chế độ cắt
		Vật liệu	Kích thước	t(mm)	S (mm/v)	V(m/p)	n(v/p)
Khoan	K125	P18	Æ12	4,4	0,24	28	500
Khoét	K125	P18	Æ20	2	0,9	15	250

Nguyên công  IV: Gia công 6 lỗ M8 (nguyên công thiết kế đồ gá).

Bước	Máy	Dao		Chế độ cắt
		Vật liệu	Kích thước	t(mm)	S(mm/v)		V(m/p)	n(v/p)
Khoan	K125	P18	Æ6,5	3,3	0,25		22	1400
Tarô	K125	P18	M8	0,7	1,25			31.5

Nguyên công V: Gia công các lỗ Æ120,  Æ58.

Bước	Máy	Dao		Chế độ cắt
		Vật liệu	Kích thước	t(mm)	S(mm/v)	V(m/p)	n(v/p)
Tiện thô	T616	BK8		0,8	0,2	127	910
Tiện tinh	T616	BK8		0,2	0,1	143	1000

Nguyên công VI: Phay mặt trên, mặt C.

Bước	Máy	Dao		Chế độ cắt
		Vật liệu	Kích thước	t(mm)	S(mm/p)	V(m/p)	n(v/p)
Phay thô	6H12	P8		1,4	980	263	245

Nguyên công VII: Gia công lỗ M8 .

Bước	Máy	Dao		Chế độ cắt
		Vật liệu	Kích thước	t(mm)	S(mm/v)		V(m/p)	n(v/p)
Khoan	K125	P18	Æ6.5	2,35	0,22		28	1000
Tarô	K125	P18	M8	0,7	1,25			31.5

 

VIII - Tính thời gian gia công cơ bản

Thời gian cơ bản của mỗi nguyên công là thời gian cần thiết để thực hiện nguyên công được tính theo công thức chung là:

  .i (phút)

Trong đó: L là chiều dài bề mặt cần gia công.

                 là chiều dài ăn dao.

                 là chiều dài thoát dao.

                S là lượng chạy dao (tính theo mm/vòng).

                n là số vũng quay của dao (vòng/phút).

1.Nguyên công 1: (Phay mặt phẳng đế bằng dao phay mặt đầu ử=).

+ 3 = 14,83

      =(2 ¸ 5)=4(mm)

      L= 250 (mm)

    Phay thô:

  =0,354(ph)

    Phay tinh:

1 =0,55(ph)    

Thời gian gia công là

2. Nguyên công 2: (Phay mặt phẳng trên).
3. =+(0,5 ¸ 3) =  + 3 = 11,48
4.       =(2 ¸ 5)=4(mm)
5.       L= 80 (mm)
6.     Phay thô:
7.      =0,26(ph)
8.     Phay tinh:
9.        .= .=.=0,4(ph)
10. Thời gian gia công là T₀₂ = 0,26+0,4 = 0,66 (ph)

3.Nguyên công 3 : (Khoan, Khoét, Doa 4 lỗ ..12, ..20).

....................................

• Thời gian gia công là T₀₃ = 0,96+0,68 = 1,64 (ph)

 4.Nguyên công 4: Tiện lỗ 

Khỏa mặt đầu

L₁= .+ (0.5 ¸ 2) mm = .+2 = 4,3 mm

L = . = . = 21,5

L₂ =(0.5 ¸ 5) = 3 mm

Thụ

    T_cb= .=..=0,05(ph)

Tinh:

    T_cb= .=.=0,04(ph)

 T_o = 0,05 + 0,04 = 0,09 (ph)

• Bước tiện lỗ F58

T_cb = .=

Chiều dài L= 20

 Lấy tương tự như trên .=4,3 mm ; .=3 mm

 Bước thô:

    .= .=.=0,047(ph)

  Bước tinh:

    . = .=.=0,04 (ph)

Thời gian tiện lỗ F58 là

..+.=0,047+0,04=0,087(ph)

• Bước tiện lỗ F120

T_cb = .=

Chiều dài L= 60

 Lấy tương tự như trên ..=4,3 mm ; .=3 mm

 Bước thô:

..........................

Thời gian tiện lỗ F120 l

.thời gian gia công nguyên công tiện lỗ là

T₀₄ = 0,087 + 0,214 + 0,09 = 0,391 (ph)

5.Nguyên công 5: ( Khoan xong ta rô ren M8).

Bước khoan lỗ F6,5    

.........................

Ta rô ren M8

Ta có L= 8 mm

=(1¸3)bước ren=(1¸3)1,25=3,75 mm

i=6 vì số lượng ta ro =6

Trong đó : n=300 vg/ph là tốc độ cắt khi tarô

 n₁ =112vg/ph là tốc độ quay của dao khi quay ngược

= (0,034+0,084).6 =  0,708(ph)

 Thời gian để gia công nguyên công 5 là :

6.Nguyên công 6: (Phay mặt phẳng trên).

•       L₁₌=(1 ¸ 2)=2(mm)
•       L= 18 (mm)
•     Phay thô:
•       T_cb==0,11(ph)
•     Phay tinh:
•       T_cb==0,22(ph)

7.Nguyên công 7 : ( Khoan xong ta rô ren M8).

• Bước khoan lỗ F6,5    
•      *Khoan lỗ 6,5 thông suốt từ vật đặc
•     =.cotg+(0,5¸2)= cotg+2=3,88 (mm)
•     =(1¸3)=3(mm)
•      L= 8mm
•      ==.1=0,034(ph)
• Ta rô ren M8
• Ta có L= 8 mm
• =(1¸3)bước ren=(1¸3)1,25=3,75 mm
• thời gian để ta ro ren là
•      .i
• i=1 vì số lượng ta ro =1
• Trong đó : n=300 vg/ph là tốc độ cắt khi tarô
•  n₁ =112vg/ph là tốc độ quay của dao khi quay ngược
• = (0,034+0,084).1 =  0,118(ph)
•  Thời gian để gia công nguyên công 7 là :
•  

Thời gian gia công cơ bản của chi tiết là

IX. Thiết kế đồ gá cho nguyên công IV.

Gia công 6 lỗ M8 sâu 15

Tính toán và thiết kế đồ gá là xác định cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu định vị sao cho cho tiếtđược cứng vững trong quá trìng gia công và đảm bảo độ chính xác cho yêu cầu gia công hàng loạt phù hợp với từng loại máy và từng loại dụng cụ cắt.

 

1. Xác định kích thước của bàn máy cần dùng để gia công

Ta chọn máy Khoan K125:

Máy khoan đứng K125 có các thông số sau:

Đường kính lớn nhất khoan được: 25mm

Kích thước bàn máy : 375 x 500mm

Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn trụ : 250mm

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy : 690 – 1060mm

Khoảnh cách từ tâm trục chính tới sống trượt máy đứng : 250mm

Khoảng cách lớn nhất từ mặt đầu trục chính tới bàn máy :  700mm

Côn moóc lỗ trục chính N^o3

Số cấp độ vòng quay trục chính :  9  (97 – 1360).

Số cấp bước tiến  :9  (0,1 – 0,81).

Độ dịch chuyển lớn nhắt của trục chính  : 175

Mô men xoắn: 250 (Kgm).

• Công suất động cơ: 2,8Kw

2. Xác định phương pháp định vị:

+ Định vị :

        Dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị mặt đáy B khống chế 3 bậc tự do.

        Dùng chốt trụ ngắn định vị vào lỗ bậc Æ 12 khống chế 2 bậc tự do.

        Dùng chốt trám định vị vào lỗ bậc Æ 12 khống chế 1 bậc tự do.

       Tất cả định vị 6 bậc tự do.

       Để tăng  thêm độ cứng vững và chống lật sử dụng chốt tỳ phụ tại mặt đầu không gia công.

         Các đồ định vị được tôi cứng và chịu mài mòn tốt “ Theo tiêu chuẩn của Nga Gort 1050 –57” chiều sâu thấm C là:(0,8--1,2). Đạt độ cứng HRC   55--60, vật liệu làm chốt và phiến là thép 45

3. Phương pháp kẹp chặt.

Cơ cấu kẹp chặt ta dùng cơ cấu tay quay, khối V

Để kẹp chặt chi tiết ta dùng tay quay ở trục vít lực kẹp được tạo ra nhờ trục vít và thân đồ gá được lắp ghép ren với nhau. Lực kẹp có phương vuông góc với bề mặt chi tiết.

   

Tính lực kẹp

Chi tiết được định vị ở mặt đáy và ở mặt bên.

Các lực tác dụng lên chi tiết gia công được thể hiện trên hình vẽ.

Tính toán hệ số an toàn K

Hệ số K được tính trong từng điều kiện gia công cụ thể được tính như sau:

K=K₀. K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆;

K₀: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K₀=1.5

K₁: Hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi khi gia công thì K­₁=1.2

K₂: Số căng lực cắt khi dao mòn K₂=1.8 lấy K₂=1,6

K₃: Số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K₃=1.2

K₄­: Số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu nạp bằng tay K₄=1

K₅: Số tính dến sai số của cơ cấu kẹp chặt K₅=1

K₆: Số tính đến mô men làm quay chi tiết K₆=1.5

Vậy ta có :

K= 1,5 .1,2 .1,6 .1,2 .1,1 .1,5=5,184

Lực ma sát xuất hiện trên bề mặt tiếp xúc giữa chi tiết gia công và khối V

Phương trình cân bằng lực có dạng K_M=Q.f.R +Q.f₁.R.1/(sina/2)

1. là góc của khối V

Q là lực kẹp

R là bán kính trục => R= 8

f là hệ số của bề mặt giữa khối V và chi tiết gia công

f₁ là hệ số ma sát của chi tiết với mỏ kẹp

Tra bảng: f =f₁ =0,3

Vậy lực kẹp cần thiết của chi tiết là: Q=52,75N

4. Tính đường kính của bulông cần kẹp:

áp dụng công thức:                D = (mm).

Trong đó:    W là lực kẹp

            D: Đường kính của bulông.

                     [d_b ]: Giới hạn bền của vật liệu làm bulông (thép C45 có [d_b ]= 25,6
(N/mm²)).s

Þ Chọn đường kính của bulông là D = 14mm.

5) Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước chi tiết gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

Trước tiên ta tính sai số gá đặt nó bao gồm:

• Sai số chuẩn?
• Sai số kẹp chặt?
•  Sai số do bị mòn?
•  Sai số điều chỉnh?
•  Sai số chế tạo đồ gá?

+ Sai số chuẩn: do chuẩn định vị trùng với gốc kính nên ta có: cc

+ Sai số kẹp chặt e_k=0 do lực kẹp gây ra vuông góc với phương kích thước thực hiện.

+ Sai số mòn do đồ gá mòn gây ra:

Trong đó    Hệ số phụ thuộc vào kết cấu để định vị

N=150 số lượng chi tiết được gia công trong đố gá

+Sai số điều chỉnh:

Đây là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Thông thường trong thực tế khi tính toán đò gá có thể lấy e_đc=4 ¸10mm

Chọn e_đc=4 mm = 0,004 mm

+ Sai số gá đặt: khi tính toán ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép:

       =>                   

+ Sai số chế tạo đồ gá cho phép : Sai số này cần được xác định khi tính toán thiết kế đồ gá .Ta có công thứ tính sai số gá đặt cho phép:

-

6)Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

+ độ không vuông góc giữa bề mặt phiến tỳ với đường tâm lỗ gia công là <-

+ độ không đồng phẳng giữa các phiến tỳ

+độ không đồng tâm giữa bạc cố định và bạc dẫn hướng < -

+ Các đồ định vị được thấm tôi C chiều sâu (0,8-1,2);tôi đạt độ cứng HRC   55-60

7) Thao tác đồ gá

   Chi tiết được đưa vào vị trí định vị trên phiến tỳ và chốt tỳ

Sau đó vặn chặt bằng tay quay

Tháo chi tiết ra ta chỉ cần quay tay, mở tấm dẫn hướng lên và nhấc chi tiết ra

 

Kết luận chung

Sau một thời gian thiết kế tính toán lựa chọn phương pháp công nghệ để gia công chi tiết “Gối đỡ” đến nay em đã hoàn thành đề tài của mình cùng với mọi quy trình tính toán, thiết kế, cùng với các bản vẽ kèm theo.

Sau thời gian thực hiện đề tài em đã rút ra một số kinh nghiệm, kiến thức chuyên môn giúp cho quá trình công tác sau này của em được tốt hơn. Nó là nền móng vững chắc cho con đường sự nghiệp đứng đắn cho mình.

Trong quá trình thực hiện đề tài em đã được sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy giáo cùng với các thầy cô trong khoa và các bạn trong ngành với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Tuy vậy không tránh được những sai sót do trình độ kinh nghiệm của bản thân còn hạn chế.

Em mong nhận được ý kiến đóng góp của các thầy, cô và các bạn trong ngành để đề tài của em được hoàn thiện hơn.

 

Tài liệu tham khảo

 

 

1.    Thiết kế đồ  công nghệ chế  tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2.    Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3.    Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt).

4.    Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5.    Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

6.    Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).

 

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC HƯNG YÊN, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, CHI TIẾT GỐI ĐỠ, GỐI ĐỠ ĐẠI HỌC HƯNG YÊN