THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Ổ MANG CÁ, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: Ổ MANG CÁ

Trong điều kiện:

• Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
• Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

• Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.
• Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.
• Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.
• 02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.
• 01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀

2. PHẦN THUYẾT MINH:

1. Phân tích chi tiết gia công
2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
3. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
4. Biện luận qui trình công nghệ.
5. Thiết kế đồ gá.
6. Kết luận về quá trình công nghệ

Ngày giao đề ……………, ngày hoàn thành ……………

Chương I:                      PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công có dạng hộp ,là ổ mang cá của máy tiện.

2. Phân tích về vật liệu chi tiết gia công :

  a. nghiên cứu và vẽ bản vẽ chế tạo chi tiết gia công:

+ Nghiên cứu bản vẽ.

+ Vẽ bản vẽ chế tạo chi tiết gia công.

3. Phân tích vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là Gang Xam, ký hiệu  GX 21-40, theo {8,trang 237, bang 11} ta có các thông số sau :

    Giới hạn bền kéo dK = 21 Kg/mm2
    Độ giãn dài d » 0,5%
    Giới hạn bền uốn du = 40 Kg/mm2
    Giới hạn bền nén 600 N/mm2
    Độ cứng 169-229 HB, chọn HB = 190
    Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

• Nó có giới hạn bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém. Nhưng nó có ưu điểm là co khả năng chịu lực tốt, dập tắt rung động nhanh và giảm độ co ngót khi đúc.

• Thành phần hóa học:

• Cacbon (C) 3,2 ÷ 3,4 %.
• Silic       (S) 1,4 ÷ 2,2 %
• Photpho (P) 0,2%.
• Mangan (M) 0,7 ÷ 1%.
• Lưu huỳnh (S) 0,15 %.
• Còn lại là sắt (Fe) .

4. Phaân tích các yêu cầu kỹ thuật của  chi tieát:

    - Để gia công cần đạt các YCKT sau:

+ Độ chính xác về kích thước.

+ Độ chính xác về vị trí tương quan.

+ Độ chính xác về hình dạng hình học.

1.  Độ chính xác về kích thước:

Những kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:

• Kích thước giữa 2 mặt  gia công.
• Kích thước giữa 1 mặt đã gia công với 1 không gia công.
• Kích thước giữa 2 mặt không gia công.
• Kích thước giữa các bán kính, góc lượng, vát mép,…

Theo qui định trong tiêu chuẩn Việt Nam 2244-77 và 2245-77. Thì đối với những kích thước không chỉ dẩn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.

Đối với kích thước 115±0,22

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 115 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,22 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0,22 mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 115,22 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min =114,78 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,22 – (-0,22) = 0,44 mm.

Đối với kích thước 40±0,05

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 40 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,05 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0,05 mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 40,05 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 39,95 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,05 – (-0,05) = 0,1 mm.

Đối với kích thước 58±0,2

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 58 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,2 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0,2 mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 58,2 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 57,8mm.
• Dung sai ES – EI = 0,2 – (-0,2) = 0,4 mm.

Đối với kích thước 38±0,2

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 38 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = 0,2 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0,2  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 38,2mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 37,8 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,2-(-0,2) = 0,4  mm.

Đối với kích thước 19±0,15

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 19 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = 0,15 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0,15 mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 19,15 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 18,85 mm.
• Dung sai ES – EI =0,15-(-0,15) = 0,3  mm.

Đối với kích thước Ø45+0,1

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 45 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = 0,1mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = 0  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 45,1 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 45 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,1-0= 0,1  mm.

Đối với kích thước 12±0,05

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 12 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,05 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,05  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 10,05 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 9,95 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,05 – (- 0,05) = 0,1  mm.

Đối với kích thước 7±0,05

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 7 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,05 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,05  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 7,05 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 6,95 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,05 – (- 0,05) = 0,1  mm.

Đối với kích thước Ø11±0,2

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 11 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,2 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,2  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 11,2 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 10,8 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,2 – (- 0,2) = 0,4  mm.

Đối với kích thước Ø6,5±0,15

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 6,5 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,15 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,15  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 6,65 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 6,35 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,15 – (- 0,15) = 0,3 mm.

Đối với kích thước 3±0,25

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 3 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,25 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,25  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 3,25 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 2,75 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,25 – (- 0,25) = 0,5  mm.

Đối với kích thước 35±0,2

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 35 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,2 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,2  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 35,2 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 34,8 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,2 – (- 0,2) = 0,4  mm.

Đối với kích thước 8,2±0,1

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 8,2 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,1 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,1  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 8,3 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 8,1 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,1 – (- 0,1) = 0,2  mm.

Đối với kích thước 1,4±0,05

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 1,4 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,05 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,05  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 1,45 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 1,35 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,05 – (- 0,05) = 0,1  mm.

Đối với kích thước 18±0,1

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 18 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,1 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,1  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 18,1 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 17,9 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,1 – (- 0,1) = 0,2  mm.

Đối với kích thước 8±0,1

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 8 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,1 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,1  mm.
• Kích thước giới hạn trên : D_max = 8,1 mm.
• Kích thước giới hạn dưới : D_min = 7,9 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,1 – (- 0,1) = 0,2  mm.

2.  Phân tích về độ chính xác về vị trí tương quan dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta phân tích như sau :

• Dung sai độ song song giữa đường tâm lỗ Æ45 với mặt A  =< 0,05.
• Dung sai độ vuông góc giữa đường tâm lỗ Æ45 với mặt E,F =<0,05
• Dung sai độ phẳng giữa các mặt A,G,H =<0,05

3.  Phân tích về chất lượng bề mặt chi tiết gia công.

        Theo bảng vẽ chi tiết thì các bề mặt của chi tiết Ổ Mang Cá, có các độ nhám như sau:

   - Các bề mặt có cấp độ nhám R_a = 80 theo TCVN 2511-78 thì độ nhám này thuộc cấp 6.

   - Các bề mặt còn lại có R_a = 80 TCVN 2511-78 thì độ nhám này thuộc cấp 5.

* Giải thích ký hiệu :

R_Z : Chiều cao mấp mô của profin.

Chương II :                   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT  

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm tính theo công thức:

MỤC LỤC

                                                      Trang

I.        Phân tích sản phẩm                                                         5

II.Xác định dạng sản xuất                                                 9

3. Chọn phôi  và phương pháp chế tạo phôi                     11
4. Lập bản tiến trình công nghệ                                         13
5. Biện luận quy trình công nghệ                                       15
6. Tính chế độ cắt                                                              16       
7. Thiết kế đồ gá                                                                           37
8. Kết luận                                                                         47