THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN GÁ

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN GÁ, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.

Chương I:  PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1. Phân tích kết cấu và điều kiện làm việc:
   • Là chi tiết dạng hộp.
   • Dùng để đỡ các chi tiết khác trong cơ cấu.
   • Chi tiết (1) được lắp trên máy để làm việc.
2. Phân tích vật liệu chế tạo sản phẩm:
   • Chi tiết (1) được chế tạo bằng thép C45. Vì trong quá trình làm việc chi tiết chịu bền cứng vững và chịu tải trọng không lớn và có tính công nghệ. Nhưng cơ tính thép được dùng làm chi tiết có tính công nghệ tốt và rẻ.
   •  
3. Phân tích yêu cầu kĩ của chi tiết gia công:

Ta tiến hành phân tích 4 yêu cầu kĩ thuật của chi tiết gia công:

1. Độ chính xác về kích thước: Ta tiến hành phân tích những kích thước có sai lệch không chỉ dẩn và sai lệch có chỉ dẩn.

5. Kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:

• Kích thước 66±0.15:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.3 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js 66 có IT = 0.3 mm.Vậy miền dung sai Js 66 và có kích thước 66±0.15

• Kích thước 35±0.15:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.25 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js35 có IT = 0.25 mm.Vậy miền dung sai Js35và có kích thước 35±0.15

• Kích thước O58±0.15:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.3 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js58 có IT = 0.3 mm.Vậy miền dung sai Js58 và có kích thước 58±0.15

• Kích thước 72±0.15:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.3 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js2 có IT = 0.3 mm.Vậy miền dung sai Js 72 và có kích thước 72±0.15

• Kích thước 68±0.15:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.3 mm.
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js68 có IT = 0.3 mm.Vậy miền dung sai Js68 và có kích thước 68±0.15

• Kích thước 12±0.09:

• Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 12.
• Tra bảng 1.4 trang 11 (Sách STDSLG) ta có: IT= 0.18 mm
• TRa bảng 1.5 trang 17 ta được sai lệch cơ bản là Js. Miền dung sai Js12 có IT=0.18mm.Vậy miền dung sai Js12 và có kích thước 12±0.09

5. Kích thước chỉ dẫn:

• Kích thước Þ50:

            Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 7 vì tham gia lắp ghép trong quá trình làm việc sau này do đó đòi hỏi độ chính về kích thước và độ bóng bề mặt khá cao. Tra bảng sai lệch cơ bản là H có miền dung sai H7 có IT=+0.025.

• Kích thước 2

               Là kích thước khoảng cách được xác định giữa hai bề mặt đã qua gia công cắt gọt đạt cấp chính xác 7 vì tham gia lắp ghép trong quá trình làm việc sau này do đó đòi hỏi độ chính về kích thước và độ bóng bề mặt khá cao. Tra bảng sai lệch cơ bản là H miền dung sai H7 có IT= +0.01

2. Độ chính xác về vị trí tương quan:

• Độ vuông góc giữa mặt E với mặt A ≤ 0.02 mm.
• Độ vuông góc giữa mặt F với mặt A ≤ 0.02 mm.
• Độ đối xứng của mặt B ≤ 0.04 mm
• Độ không song song giửa mặt G với mặt A ≤ 0.02 mm.

3. Độ chính xác về hình dáng hình:

• Sai lệch độ phẳng giữa mặt E với mặt A ≤ 0.008 mm
• Sai lệch độ phẳng giữa mặt F với mặt A ≤ 0.008 mm
• Sai lệch độ phẳng giữa mặt G với mặt A ≤ 0.012 mm

4. Độ chính về tính chất cơ tính:

• Mặt H (mặt trụ Þ50) có độ bóng bề mặt Ra1.6. Tra bảng có cấp độ nhám 7.
• Mặt  rãnh  2 có độ bóng bề mặt là Ra1.6. Tra bảng đạt cấp độ nhám 7.
• Các mặt A, B, C, E, F, G và những mặt còn lại có độ bóng bề mặt Ra3.2 . Tra bảng đạt cấp chính xác 10..........................

.....................................................................................................................

Chương III:  CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Phân tích việc chọn  phôi :
   1. Phôi rèn:

         Chỉ dùng cho phôi thép, kim loại và kim loại màu. Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cao, tạo nên ứng xuất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt . Nhưng phôi rèn phù hợp với nền sản xuất hàng trung trở xuống .Vì chi tiết phải sản xuất hàng loạt trung trở lên  nên phương pháp này không phù hợp.

2. Phôi cán :

         Củng chỉ sử dụng vật liệu thép, kim loại màu nhưng phương pháp này không thể tạo ra được đúng hình dáng của phôi can gia công .Chính vì vậy mà củng không hợp lý.

3. Phôi đúc:
   • Phôi đúc không có cơ tính cao bằng phôi rèn  và dập nhưng việc chế tạo khuôn cho phôi có hình dạng phức dể dàng, thiết bị khá đơn giản. Phương pháp này rất phù hợp với chi tiết cần gia công  vì nó có nhiều ưu điểm hơn như là giá thành rẻ, thiết bị đơn giản, dùng phổ biến, độ đồng đều phôi cao, lượng dư phân bố đều, tiết kiệm vật liệu .
   • Nhượt điểm của việc chế tạo phôi đúc là khi đúc xong sản phẩm ta khó phát hiện khuếch tật bên trong sản phẩm. Chỉ phát hiện khi gia công  nên làm giảm năng xuất và hiệu quả.
   • Từ các phương pháp trên ta thấy phôi đúc thích hợp với chi tiết đã cho nhất. Vì có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác.Vậy ta chọn phương pháp để chế tạo chi tiết là phôi đúc.
4. Phân tích việc chọn phương pháp chế tạo phôi:

Ta có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi đúc như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc khuôn ly tâm, đúc áp lực, đúc mẩu chảy ……

1. Đúc trong khuôn cát mẩu kim loại:

         Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính khá cao, loại này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

2. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
   • Khuôn được làm bằng cát, mẫu làm bằng gỗ khi đuc các bề mặt rỗng phải có lỏi.

• Khuôn được làm bằng tay hay bằng máy: chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.Đạt cấp chính xác IT15, IT16.
• Đúc trong khuôn kim loại:

• Khuôn được làm bằng hợp kim nhôm
• Phôi đạt độ chính xác và độ nhẳn cao
• Chủ yếu đúc khuôn kim loại và hợp kim loại màu
• Không phù hợp khi đúc phôi có kích thước và khối lượng lớn
• Nhưng giá thành đầu tư lớn
• Loại này phù hợp với sản hàng loạt lớn và hàng khối.
• Đạt cấp chính xác IT14, IT15

4. Đúc khuôn ly tâm:

• Khuôn đúc có chuyển động quay.
• Lực ky tâm hợp kim và kim loại làm bắn ra bám vào thành khuôn.
• Chủ yếu dùng để đuc các phôi có kích thước và khối lượng nhỏ.
• Chỉ đúc được các loại phôi có dạng  ống và dạng bạc
• Phôi có độ bền chặt tốt nhưng mặt ngoài  dễ bị chai cứng (biến cứng)

5. Đúc áp lực:

• Máy đúc áp lực có hệ thống ép kim loại vào khuôn
• Phôi đúc độ chính xác và độ nhẳn cao
• Phôi có độ chặt tốt ít phế phẩm
• Chủ yếu chỉ đúc hợp kim và kim loại màu
• Không phù hợp khi đúc phôi có kích thước và khối lượng lớn
• Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao
• Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao

6. Đúc mẩu chảy:

• Khuôn làm bằng cát
• Mẫu làm bằng chất dễ cháy (paraffin)
• Sau khi làm xong khuôn được sấy để mẩu chảy ra

• Đúc được các chi tiết có cơ cấu phức tạp
• Tốn nhiều thời làm mẩu chảy nên năng xuất không cao
• Loại này thích hợp cho việc sản xuất hàng loạt lớn  và hàng khối

3. Kết luận:

• Với những yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đã cho tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trog khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác II.
• Cấp chính xác về kinh tế IT15, IT16.

4. Lượng dư các bề mặt gia công:    

• Chọn mặt A khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Chọn mặt B khi đúc có lượng dư là 3 mm.             
• Chọn mặt C khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Chọn mặt E khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Chọn mặt F khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Chọn mặt D khi đúc có lượng dư là 3 mm.
• Chọn mặt H khi đúc có lượng dư là 3.5 mm.

                  (Tra bảng  - STCNCTM 1)

Chương IV: BẢNG TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

                             Chương V: BẢNG QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

Chương VI:  BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

• Bước 1: Mài bỏ các phần thừa còn lại của đậu ngót .
• Bước 2: Mài bỏ các phần thừa còn của đậu hơi .
• Bước 3: Cắt bỏ các rìa mép trên mặt phân khuôn .
• Bước 4: Làm sạch các vẩy oxít trên bề mặt phôi .
• Bước 5: Kiểm tra rổ xĩ, rỗ khí trên bề mặt phôi.  

2. Nguyên công II: Phay thô mặt D

• Phay thô mặt D đạt kích thước 780.3 mm, độ nhám Ra6.3,dùng dao phay mặt mầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có D= 110mm, Z= 8, Þ= 60, ß= 18.
• Ở đây ta chọn dao như  trên vì vật liệu gia công là thép.
• Trên máy phay đứng 6H12:
• Các thông số của máy:
  • Bề mặt làm việc:320÷1250
  • Công suất động cơ:7KW
  • Hiệu suất:0.75
  • Số vòng quay trục chính:30÷1500 v/p
  • Bước tiến bàn máy: 30÷1500 mm/p
  • Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu của máy:1500Kg

5. Định vị:

• Chi tiết được định ở mặt phẳng A khử 3 bậc tự do. Ta chọn mặt định trên bởi vì mặt A có lượng dư nhỏ đều, có diện tích lớn, và vị trí tương quan với các mặt khác khi đúc cao và đảm bảo năm quy tắc chọn chuẩn thô.
• Mặt A hạn chế 3 bậc tự do: Tịnh tiến theo phương OZ, xoay theo phương OX, xoay theo phương OY.

5. Kẹp chặt:
   • Sử  dụng cơ cấu kẹp chặt bằng mỏ kẹp , lực kẹp hướng vào mặt định vị chính.
5. Chế độ cắt:.................................................................THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC ĐỠ NỮA TRỤC, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết...
6. 
7. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN GÁ, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết