THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN VAN ĐIỀU ÁP
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN VAN ĐIỀU ÁP, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN VAN ĐIỀU ÁP, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN VAN ĐIỀU ÁP, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN VAN ĐIỀU ÁP
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van điều áp là chi tiết dạng hộp.
Thân van điều áp có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đường nhánh nhỏ hơn. Nó gồm có 4 đầu: 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thước nhỏ hơn, ở các đầu có gia công ren để nối với ống dẫn.
Thân van điều áp có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ f10; f7 các mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu.
Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tương quan của lỗ f10 với lỗ f7 với các bề mặt gia công. Khoảng cách từ tâm lỗ f10 đến một mặt bên phải là : 50+0,2; từ tâm lỗ f7 đến mặt bên phải là: 25+0.2 và từ tâm lỗ f7 đến mặt trên là: 58+0.2, 45+0.2.
Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn
Vật liệu sử dụng là : Thép C45, có các thành phần hoá học sau :
C = 0,4- 0,5% Si = 0,17-0,37% Mn = 0,5-0,8% S = 0,045%
P = 0,045% Ni = 0,30% Cr = 0,30%
[d]bk=750MPa
[d]bu = 550MPa
(Trang 225, sách Vật liệu học)
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dưới có một khối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những bề mặt làm việc.
Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc trong điều kiện áp suất và nhiệt độ cao, các bề mặt lắp ghép cần độ kín khít.
Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
Chi tiết Thân van điều áp được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương đối đơn giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính f16;f7 cần phải đảm bảo khoảng cách và độ đồng tâm giữa các đường tâm lỗ với nhau, độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ với mặt phẳng đáy phải chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Các bề mặt cần gia công là :
- Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau
- Gia công 2 mặt phẳng trên cùng
- Gia công 2 mặt phẳng 2 đầu 2 bên
- Gia công lỗ f7 bên trái
- Gia công lỗ f 7 bên phải
- Gia công lỗ f7, f10, f16 và taro M20
- Gia công lỗ f7,f 10.5 và taro M12
- Gia công ren ngoài M16 2 đầu 2 bên
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+ )
Trong đó
N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm).
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (cái thành phẩm)
N1 = 15000 (chiếc/năm)
m - Số chi tiết trong một sản phẩm(m = 1)
a - Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3 ¸ 6) %
b - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5 ¸ 7)%
Vậy N = 15000.1(1 + ) = 16500 (chi tiết /năm).
2. Tính trọng lượng của chi tiết:
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.g (kg)
Trong đó:
Q - Trọng lượng chi tiết
g - Trọng lượng riêng của vật liệu gthép C45= 7,852 Kg/dm3
V - Thể tích của chi tiết:
V = V1 + V2 + V3 + V4 - ( V5 + V6 + V7 + V8)
V1 - Thể tích khối hộp = 45.28.48 = 60480 (mm3)
V2 - Thể tích khối trụ bên trái = ð.162.16 = 12868 (mm3)
V3 - Thể tích khối trụ bên phải = ð.162.16 = 12868 (mm3)
V4 - Thể tích khối trụ bên trên = ð.282.20 = 49260 (mm3)
V5 - Thể tích lỗ bên phải = ð.72.60 = 9236,28 (mm3)
V6 - Thể tích lỗ bên trái = ð.72.50 = 7696,90 (mm3)
V7 - Thể tích lỗ bên trên bên trái = ð.202.15 + ð.162.8 +ð.102.18 = 30938,40 (mm3)
V8 - Thể tích lỗ bên trên bên phảI = ð.10,52.25 + ð.72.6,5 = 15162,90 (mm3)
Þ V= V1 + V2 + V3 + V4 - ( V5 + V6 + V7 + V8) = 60480 + 12868 +12868 + 49260 – 9236,28 – 7696,90 – 30938,40 – 15162,90 = 72441,52 (mm3)
Vậy thể tích của chi tiết:
V= 72441,52 (mm3) = 0,07244152 (dm3)
Vậy Q = V.g = 0,07244152.7,852 = 0,57 (kg)
3. Dạng sản xuất
Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch
|
Dạng sản xuất |
Q1 – Trọng lượng của chi tiết |
||
|
> 200kg |
4-200kg |
<4kg |
|
|
Sản lượng hàng năm của chi tiết(chiếc) |
|||
|
Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loat vừa Hàng loạt lớn Hàng khối |
<5 55-100 100-300 300-1000 >1000 |
<10 10-200 200-500 500-1000 >5000 |
<100 100-500 500-5000 5000-50000 >50000 |
Với Q = 0,57 (kg)
N = 16500 (chi tiết)
Thỡ dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.
IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Các phương pháp chế tạo phôi
Trong nghành chế tạo mỏy thỡ tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phớ về phụi liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công. Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hỡnh dỏng của chi tiết và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trỡnh cụng nghờ đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trỡnh chế tạo cơ bản trong quá trỡnh chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.
1.1. Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
1.2. Đúc áp lực
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mũn do kim loại núng bào mũn khi được dẫn dưới áp lực cao.
1.3. Đúc ly tâm
Đúc được các vật trũn rỗng mà khụng cần dựng lừi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lừi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
1.4. Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
1.5. Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .
1.6. Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phớ kim loại, quỏ trỡnh đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trỡnh làm khuụn dài, giỏ thành khuụn cao.
Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác.
- Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
- Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng trong khi tạo phôi.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:
- Vật liệu làm phụi là thộp C45
- Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hỡnh dạng của chi tiết khụng quỏ phức tạp.
- Dung sai của bề mặt khụng gia cụng là nhỏ 0.5
- Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn
Để thoả món được những điều kiên trên thỡ ta chọn phương pháp tạo phôi là Đỳc trong khuụn Kim loại.
Xác định mặt phân khuôn
V. THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Xác định đường lối công nghệ
Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chọn phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.
Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay. Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt được độ chính xác cao thì nên chọn phương án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ được phân ra thành các nguyên công đơn giản. Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
2. Chọn phương pháp gia công
Theo bảng 4 [4]:
- Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
- Gia công các mặt phẳng trụ bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, Rz = 40
Nên ta chọn phương pháp phay thô là đủ đạt độ chính xác
- Gia công lỗ f7 đạt Rz= 80 bằng phương pháp khoan
- Gia công lỗ f10, f16 đạt Rz= 40 bằng phương pháp khoan, gia công ren M20
- Gia công lỗ f10.5 đạt Rz = 40 bằng phương pháp khoan, gia công ren M12
- Gia công ren M16 .
3. Lập tiến trình công nghệ
Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.
Do đó, đối với chi tiết Thân van điều áp ta có các phương án thiết kế nguyên công như sau:
3.1. Phương án 1:
- Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay
2. Nguyên công II: Gia công hai mặt phẳng trụ trên song song bằng phương pháp phay
3. Nguyên công III: Gia công hai mặt phẳng song song 2 bên bằng phương pháp phay
4. Nguyên công IV: Gia công lỗ f7, f10, f16, f18bằng phương pháp khoan
5. Nguyên công V: Gia công lỗ f7, f10,5 bằng phương pháp khoan
6. Nguyên công VI:, Taro ren M20 và taro ren M12.
7. Nguyên công VII: Gia công lỗ f7 bên trái bằng phương pháp khoan.
8. Nguyên công VIII: Gia công lỗ f7 bên phải bằng phương pháp khoan
9. Nguyên công IX: Gia công ren ngoài M16 trụ trờn.
10. Nguyên công X : Gia công ren ngoài M16 trụ dưới
11. Nguyên công XI :Kiểm tra độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ với mặt phẳng đáy.
3.2. Phương án 2:
1. Nguyên công I: Gia công hai mặt phẳng trụ trên bằng phương pháp phay.
2. Nguyên công II: Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay .
3. Nguyên công III: Khoan, khoét, doa, taro ren hai lỗ trụ trên.
4. Nguyên công IV: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ F7 thuộc mặt trụ bên phải.
5. Nguyên công V: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ F7 thuộc mặt trụ bên trái.
6. Nguyên công VI: Kiểm tra độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ với mặt phẳng đáy.
3.3. Phương án 3:
1. Nguyên công I: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ F7 thuộc mặt trụ bên phải.
2. Nguyên công II: Tiện mặt đầu, mặt trụ, tiện ren, khoan lỗ F7 thuộc mặt trụ bên trái.
3. Nguyên công III: Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay.
4. Nguyên công IV: Gia công hai mặt phẳng trụ trên bằng phương pháp phay.
5. Nguyên công V: Khoan, khoét, doa, taro ren hai lỗ trụ trên.
6. Nguyên công VI: Kiểm tra độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ với mặt phẳng đáy.
Từ các phương án trên ta thấy phương án 1 đạt độ chính xác cao nhất, dễ gá đặt nên ta chọn phương án tối ưu nhất là phương án 1.
4. Lập thứ tự các nguyên công:
Nguyên công I : Phay mặt đáy.
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt đầu trên hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy và tịnh tiến oz, 2 chốt trụ ngắn ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do quay quanh oz và tịnh tiến theo oy.
- Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông và có phương chiều như hỡnh vẽ.
- Chọn máy :
Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
- Chọn dao: Tra bảng (4-3) và (4-94) [ 1] ta có:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 có các thông số:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10
Nguyên công II: Phay thô hai mặt trụ trên song song
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: Trong đó 2 phiến tỳ khía nhám ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox ,oy và tịnh tiến oz, 2 chốt trụ ngắn ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do quay quanh oz và tịnh tiến theo oy.Gia công đạt kích thước 65 và 45.
- Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông và có phương chiều như hỡnh vẽ.
- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Tra bảng 9-38 [3] ta có:
Mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250 mm.
Công suất động cơ chạy dao : N = 1,7 kw
Tốc độ trục chính 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
- Chọn dao: Tra bảng (4-3) và (4-94) [ 1] ta có:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 có các thông số:
D = 100 B = 39 d(H7) = 32 Z = 10.
Nguyên công III: Phay thô hai mặt phẳng trụ hai bên.
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do quanh ox,oy và tịnh tiến oz; 2 chốt tỳ cầu ở mặt bên của chi tiết hạn chế 2 bậc tự do quanh oz và tịnh tiến theo oy.Gia công đạt kích thước 80.
- Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động.
- Chọn máy: Máy phay nằm 6H82
Theo bảng (9- 38) [3]
có 18 cấp tốc độ 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 250mm. Công suất động cơ chạy dao 1,7kw. Kích thước phôi lớn nhất gia công được là 350mm
- Chọn dao:
- Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng tra bảng (4-85) [1] có
D= 200mm; B= 16mm; d(H7)= 50mm; số răng= 14
Nguyên công IV: : Khoan lỗ f7, f10, f16, f18
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy đã gia công hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox,oy và tịnh tiến theo oz; 2 chốt tỳ ở hai mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do và tịnh tiến theo ox,oy; một chốt trụ cầu ở mặt trụ vừa gia công hạn chế một bậc tự do quay quanh oz.
- Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông.
- Chọn máy : Máy khoan đứng K125
Tra bảng 9-21 [3] ta có:
Khoan được lỗ có đường kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW.Số vòng quay trục chính: 97 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 (vòng/phút). Lượng chạy dao: 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,81 (mm/vòng). Lực tiến dao Pmax = 9000N
- Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 136) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 7mm; L= 150mm; l= 80mm sâu 58mm và sâu 58mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 10mm; L= 130mm; l= 60mm sâu 52mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 16mm; L= 100mm; l= 40mm sâu 23mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 18mm; L= 80mm; l= 30mm sâu 15m
Nguyên công V: : Khoan lỗ f7, f10,5
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy đã gia công hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox,oy và tịnh tiến theo oz; 2 chốt tỳ ở hai mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do và tịnh tiến theo ox,oy; một chốt trụ cầu ở mặt trụ vừa gia công hạn chế một bậc tự do quay quanh oz.
- Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông.
- Chọn máy : Máy khoan đứng K125
Tra bảng 9-21 [3] ta có:
Khoan được lỗ có đường kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW.Số vòng quay trục chính: 97; 135; 190; 267; 380; 540; 668; 950; 1360 (vòng/phút). Lượng chạy dao: 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,38; 0,5; 0,63; 0,81 (mm/vòng). Lực tiến dao Pmax = 9000N
- Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 47) (4- 136) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 7mm; L= 150mm; l= 80mm sâu 58mm và sâu 38mm
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 10,5mm; L = 130mm; l = 60mm sâu 25mm
Nguyên công VI Taro ren M20 và Taro ren M12
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ lớn ở mặt phẳng đáy đã gia công hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox,oy và tịnh tiến theo oz; 2 chốt tỳ ở hai mặt bên vừa gia công hạn chế 2 bậc tự do và tịnh tiến theo ox,oy; một chốt trụ cầu ở mặt trụ vừa gia công hạn chế một bậc tự do quay quanh oz.
Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông.
- Chọn máy : Máy khoan đứng K125
Tra bảng 9-21 [3] ta có:
Khoan được lỗ có đường kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW.Số vòng quay trục chính: 97 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 (vòng/phút). Lượng chạy dao: 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,81 (mm/vòng). Lực tiến dao Pmax = 9000N
- Chọn dao: Tra bảng (4- 40) và (4- 136) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi taro ren có d= 20mm; p= 1,5mm; L= 112mm; l= 37mm sâu 15mm
- Ta chọn mũi taro ren có d = 12mm; p = 1mm; L = 89mm; l = 29mm sâu 15mm
Nguyên công VII: Khoan lỗ f7 bên phải.
- Sơ đồ định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ và một chốt tỳ ở mặt trụ đã gia công hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox,oy và tịnh tiến theo oz; 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo oy,ox; một trụ tròn khác ở mặt trên hạn chế 1 bậc tự do quay quanh oz.Gia công đạt kích thước 60
- Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông
- Chọn máy : Máy khoan đứng K125
Theo bảng (9- 21) [3]
Các thông số kỹ thuật của máy:
Khoan được lỗ có đường kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW,
Số vòng quay trục chính: 97 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 (vòng/phút)
Lượng chạy dao: 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,81 (mm/vòng)
Lực tiến dao Pmax = 9000N .
- Chọn dao: Tra bảng (4- 40) [ 1] ta có:
- Ta chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, chuôi côn có d = 7mm; L = 150mm; l= 80mm, sâu 53mm
Nguyên công VIII : Khoan lỗ f7 bên trỏi.
- Sơ đồ định vị :
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: Trong đó 1 phiến tỳ và một chốt tỳ ở mặt trụ đã gia công hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox,oy và tịnh tiến theo oz; 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox, oy; một trụ tròn khác ở mặt trên hạn chế 1 bậc tự do quay quanh oz. Gia công đạt kích thước 60.
- Kẹp chặt :
Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 bu lông
- Chọn máy : Máy khoan đứng K125
Theo bảng (9- 21) [3]
Các thông số kỹ thuật của máy:
Khoan được lỗ có đường kính lớn nhất là 25mm, Công suất động cơ chính N = 2,8KW
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN VAN ĐIỀU ÁP, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN VAN ĐIỀU ÁP, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN VAN ĐIỀU ÁP, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN VAN ĐIỀU ÁP
