Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết và chế tạo đồ gá
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết và chế tạo đồ gá, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy chi tiết và chế tạo đồ gá, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy chi tiết và chế tạo đồ gá, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chi tiết và chế tạo đồ gá
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NỘI DUNG
Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết và chế tạo đồ gá.
Trong điều kiện:
- Dạng sản xuất hàng đơn chiếc.
- Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
- PHẦN BẢN VẼ:
- Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A0.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A0.
- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A0.
- 02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A0.
- 02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A0.
- PHẦN THUYẾT MINH:
- Phân tích chi tiết gia công.
- Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
- Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ.
- Biện luận quy trình công nghệ.
- Thiết kế đồ gá.
- Kết luận về quá trình công nghệ.
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP...................................................... 1
MỤC LỤC............................................................................................. 2
LỜI NÓI ĐẦU.. 3
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN ................................... 5
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ............................... 6
CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ........................................................................................................ 8
- Chọn phôi 9
- Phương pháp chế tạo phôi...................................................... 10
- Tạo phôi – thông số về phôi................................................... 11
- Lượng dư gia công..................................................................... 12
- Bảng quy trình sản xuất thép. 14
CHƯƠNG III:CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CƠ ......................... 16
CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG....................................... 18
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 42
- Tính lực kep ........................................................................... 44
- Bản vẽ sơ đồ đồ gá................................................................. 45
- Hướng dẫn sử dụng và cách bảo quản. 46
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................... 46
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án tốt nghiệp môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy, Máy Cắt Kim Loại, Các Phương Pháp Gia Công Tiên Tiến … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại và đúc kết được những kiến thức trước khi tốt nghiệp ra trường.
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết và chế tạo đồ gá nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chế tạo đồ gá giúp người gia công giảm được thời gian gia công gá đặt và tăng năng suất làm việc nhưng vẫn đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công và chế tạo đồ gá chuyên dùng còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.
Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo đồ gá.
1.1 Phân tích chi tiết gia công:
- Chi tiết làm ra trên đồ gá có cấp chính xác cao nên các chi tiết của đồ gá cần đạt độ chính xác cao về kích thước, độ nhám, độ phẳng, độ vuông, góc độ song song.
- Lực kẹp tương đối nên không cần độ cứng cao.
- Môi trường làm việc ít va đập và mài mòn.
1.2 Phân tích kỹ thuật:
- Vật liệu chế tạo: Thép C45
- Độ cứng HB: 750
- Khối lượng của đồ gá:
-Thành phần hóa học của thép là hỗn hợp giữa Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố như (0.17¸0.37)% Si; (0.5¸0.8)% Mn; 0.045% P; 0.045% S.
- Thép C45 có độ bền cao, cơ tính tốt,phôi cán tốt,bề mặt tương đối.
- Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng thép là phù hợp.
1.3 Tính công nghệ chi tiết trên đồ gá.
- Chi tết phải có độ cứng vững tốt để khi gia công kẹp chặt không bị biến dạng và có chế độ cắt cao đạt năng suất cao.
- Bề mặt đỡ chi tiết cần độ phẳng, độ song song, độ vuông góc cao.
- Những bề mặt lắp ráp với chi tiết khác nên quan tâm đến độ song song, độ vuông góc.
- Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp: khoan, phay, khoét, doa hợp lý cho những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt ra.
1.4 Độ chính xác gia công.
- Độ chính xác gia công là mức độ giống nhau giữa chi tiết gia công được với chi tiết trên bản vẽ thiết kế.
- Trên thực tế, chi tiết gia công được luôn có sai số so với chi tiết trên bản vẽ, vì vậy người ta dùng sai số gia công để đánh giá độ chính xác gia công. Khi sai số gia công càng lớn thì độ chính xác càng thấp và ngược lại, khi sai số càng nhỏ thì độ chính xác càng cao.
- Các yếu tố xác định độ chính xác gia công:
+ Độ chính xác về kích thước.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan.
+ Độ chính xác về hình dáng hình học.
+ Chất lượng bề mặt.
1.4.1 Độ chính xác về kích thước: là độ chính xác về kích thước thẳng hoặc kích thước góc.
- Trên bản vẽ thường có 2 loại kích thước:
+ Kích thước có sai lệch chỉ dẫn(cấp chính xác, miền dung sai và dung sai của kích thước đã được người thiết kế xác định).
+ Kích thước có sai lệch không chỉ dẫn (các kích thước có độ chính xác thấp khoảng từ cấp 12 đến 17), với kích thước này người cán bộ côn nghệ phải căn cứ vào bản vẽ thiết kế để tự xác dịnh cấp chính xác,miền dung sai và sai lệch giới hạn.(dựa vào TCVN 2263_77).
- Vì đồ gá mang độ chính xác cao nên tất cả các bề mặt đều gia công và đạt cấp chính xác cao nên tất cả đều mang kích thước có sai lệch chỉ dẫn.
1.4.2 Độ chính xác về vị trí tương quan: (độ song song, độ thẳng góc, độ đồng tâm…), thực chất là sự xoay đi một góc nào đó của mặt này so với mặt kia (được dùng làm chuẩn).
Chi tiết gia công trên đồ gá cần đảm bảo về độ song song, độ vuông góc cao nên quá trình chế tạo đồ gá cần đảm bảo yêu cầu về vị trí tương quan
1.4.3 Độ chính xác về hình dạng hình học: là mức độ cao nhất của chúng so với hình dạng hình học lý tưởng. Chúng được đánh giá bằng sai số về hình dạng hình học. Với mặt phẳng là sai số về độ phẳng, với mặt trụ tròn là độ ô van, độ côn, độ phông, độ thắt…….Ở đây chi tiết cần dung sai về độ phẳng, độ tròn, độ vuông góc giữa tâm lỗ với nhau.
1.4.4 Chất lượng bề mặt gia công: là tập hợp nhiều tính chất quan trọng về hình học và cơ lý của lớp bề mặt ( độ nhẵn bề mặt, độ song độ cứng, tính chất và chiều sâu lớp biến cứng...).
+ Độ nhẵn bề mặt:được xác định bằng 2 thông số:
Chiều cao nhấp nhô trung bình Rz
Sai lệch trung bình số học Ra
- TCVN 2511_78 quy định 14 cấp độ nhẵn bề mặt( thấp nhất là 1, cao nhất 14).
- Ghi theo Ra khi bề mặt có độ nhẵn từ cấp 6 đến cấp 12
- Cần chú ý độ nhẵn bề mặt và độ chính xác về kích thước có quan hệ chặt chẽ với nhau. Giá trị độ nhẵn bề mặt được lấy bằng 0.05÷0.2 dung sai kích thước cần đạt.
+ Tính chất cơ lý của bề mặt gia công: thường được biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi về cấu trúc tinh thể bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng.
Chi tiết đều qua nguyên công mài nên đạt độ nhẵn Ra3.2. Có những bề mặt cầu độ nhẵn cao như bề mặt lắp ghép thi cần mài đạt độ nhẵn Ra2.5
1.4.5 Xác định dạng sản xuất
- Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết.
Vì đây là đồ gá chuyên dùng nên thuộc dạng sản xuất hàng đơn chiếc
- Khối lượng của chi tiết:
M = 12 kg.
Kết luận: Vì là dạng sản xuất hàng đơn chiếc nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng xuất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc đồ gá chuyên dùng trên máy vạn năng.
Chương III: CHỌN PHÔI
3.1 Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
3.1.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Phôi rèn dập thường dùng làm các chi tiết có dung sai lớn không thích hợp để chế tạo chi tiết làm đồ gá.
- Khi rèn dập tạo cho cơ tính của bề mặt chi tiết bị cứng nguội khó gia công cơ sau này.
- Phương pháp rèn cho ta phôi có kết cấu kim loại bền chặt,cơ tính cao,chịu uốn và xoắn tốt nhưng không rèn được các loại phôi phức tạp như đúc. Khởi phẩm của phôi rèn là phôi cán hoặc đúc.
- Có 2 phương pháp rèn thường dùng là:
+ Rèn tự do: tiến hành rèn búa tay hoặc trên các loại máy búa,có độ chính xác thấp do tay nghề bậc thợ quyết định. Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ
+ Rèn khuôn(dập nóng): khởi phẩm rèn được nung lên đến hiệt độ thích hợp rồi cho vào trong lòng khuôn để rèn trên máy búa hoặc máy ép. Phôi rèn khuôn có độ chính xác và năng suất cao. Được sử dụng trong dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối.
3.1.2 Phôi cán:
- Phôi cán được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy. Tùy theo phương pháp cán và cấu tạo trục cán mà phôi cán có dạng tấm, thanh, ống…
- Phôi cán nóng có độ chính xác thấp hơn phôi cán nguội nhưng được sử dụng rộng rãi hơn.
- Phôi cán cho chất lượng bề mặt tốt, lượng dư gia công ít, thích hợp gia công những chi tiết chính xác.
- Lực cán giữa các trục lớn tạo cho chi tiết có độ bền,cơ tính cao nhưng tạo cho chi tiết dẻo và đàn hồi tốt.
Tóm lại phôi cán có ưu điểm:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành vừa phải, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.
3.1.3 Phôi đúc:
- Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc sẽ tạo được phôi có hình dạng phức tạp, độ chính xác phôi phụ thuộc vào phương pháp đúc và phương pháp làm khuôn.
- Các loại phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát
+ Đúc trong khuôn kim loại
+ Đúc li tâm
+ Đúc áp lực
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Nhưng thường phôi đúc được sử dụng cho vật liệu là gang.
- Phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
- Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi cán là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là thép.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết của đồ gá là dạng phôi cán.
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong phôi cán có những phương pháp như sau:
+ Cán nóng: tính dẻo của kim loại cao nên dễ biến dạng, năng suất cao nhưng chất lượng bề mặt kém vì có tồn tại vảy sắt trên mặt phôi khi nung. Vì vậy cán nóng dùng để cán thô, cán tấm dày,cán thép hợp kim.
+ Cán nguội: cán nguội thì ngược lại chất lượng bề mặt tốt hơn song khó biến dạng nên chỉ dùng cán tinh, cán tấm mỏng, dải hoặc kim loại mềm.
- Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “phôi cán, phương pháp cán nóng”
+ Phôi cán đạt cấp chính xác II
+ Cấp chính xác kích thước IT15 ÷ IT18
+ Độ nhám bề mặt Rz 60 µm
3.3 Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết trên đồ gá được chế tạo bằng thép C45 bằng phương pháp cán nóng có:
+ Lượng dư phía trên: 3 mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3 mm
+ Lượng dư mặt bên theo chiều dài: 4mm
- Gia công chuẩn bị phôi:
Gia công chuẩn bị phôi là nguyên công mở đầu cho quá trình công nghệ gia công cơ, nó phụ thuộc vào từng loại phôi.
+ Đối với phôi đúc, nhất là đúc trong khuôn cát, có chất lượng bề mặt quá xấu còn đậu rót, đậu ngót,đậu hơi các rìa mép trên mặt phân khuôn . do đó ta tiến hành nguyên công gia công chuẩn bị sau:
Cắt bỏ phần thừa
Làm sạch phôi
Nhiệt luyện phôi
+ Đối với phôi cán, nhất là phôi cán dạng thanh do dài nên dễ bị cong. Trong nhiều trường hợp phải cắt phôi thành từng đoạn phù hợp với chi tiết gia công để dễ gá đặt,nhiều khi phải gia công để tạo ra chuẩn tinh phụ ( lỗ tâm) để gá đặt trong quá trình gia công. Do đó phôi cán thường tiến hành các nguyên công gia công chuẩn bị sau:
Nắn thẳng phôi
Cắt đứt phôi
Gia công lỗ tâm
+ Đối với phôi rèn, thường có lớp vỏ oxit kim loại bám trên bề mặt phôi và cấu tạo bên trong không đồng nhất nên thường tiến hành:
Làm sạch phôi
Nhiệt luyện phôi
- Cắt đứt phôi
Đối với phôi cán phải cắt đứt thành từng đoạn tương ứng với một hoặc một số chi tiết gia công. Sau đây là một số phương pháp cắt phôi thường dùng:
+ Cắt phôi trên máy cưa cần: có miệng cưa hẹp( 1÷2.5mm) nhưng năng suất thấp vì có hành trình chạy không của lưỡi cưa. Phương pháp này thường dùng để cắt phôi thanh trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
+ Cắt phôi trên máy cưa đĩa: miệng cưa tương đối rộng( 3÷15mm ) nhưng có chất lượng bề mặt cưa tốt và năng suất cao (vì đĩa cưa có đường kính từ 275÷2000mm và quay tròn liên tục). Phương pháp này thường sử dụng trong dạng sản suất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn.
+ Cắt phôi bằng đĩa mài: miệng cắt hẹp ( 1 3mm ) chất lượng bề mặt cao, cắt được phôi có độ cứng cao và có năng suất cao. Nhờ miệng cắt hẹp nên tiết kiệm được vật liệu gia công. Do các ưu điểm trên mà phương pháp này ngày càng sử dụng rộng rãi.
+ Cắt phôi trên máy tiện: miệng cắt tương đối rộng( 3÷7mm ) mặt cắt không phẳng năng suất thấp( độ cứng vững dao kém nên dễ bị gãy). Thường dùng trong dạng sản suất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Ta chọn phương pháp cắt đứt phôi trên máy cưa cần là hợp lý vì chi tiết thuộc dạng phôi thanh và sản suất đơn chiếc.
3.4 Lượng dư gia công
3.4.1 Định nghĩa
Lượng dư gia công là lớp kim loại được hớt đi trên bề mặt gia công
3.4.2 Phân loại
- Có 2 loại lượng dư gia công:
+ Lượng dư trung gian
+ Lượng dư tổng cộng
- Lượng dư trung gian là lớp kim loại được hớt đi trên bề mặt gia công trong một bước gia công.
Gọi ai: Lượng dư trung gian của bước thứ i _(mm)
Hi: Kích thước gia công đạt được ở bước thứ i
Hi-1: Kích thước gia công đạt được ở bước thứ i-1
ai = Hi-1- Hi
- Lượng dư tổng cộng:
- Là toàn bộ lớp kim loại được hớt đi trên bề mặt gia công trong suốt quá trình gia công. Nói cách khác, lượng dư tổng cộng là tổng các lượng dư trung gian của một mặt gia công.
Gọi a: Lượng dư tổng cộng (mm)
Hp: Kích thước của phôi
Hc: Kích thước của chi tiết
- Khi gia công mặt phẳng ta có 2 bước gia công(i=2) ta có:
a = a1+a2
- Tổng quát ta có lượng dư tổng cộng khi có n bước:
a = = Hp - Hc
3.4.3 Phương pháp xác định lượng dư
- Người cán bộ công nghệ cần xác định được trị số hợp lý của lượng dư gia công vì:
+ Nếu lượng dư quá lớn sẽ tốn nhiều vật liệu,tốn nhiều thời gian gia công, máy dao mòn nhiều sẽ dẫn đến giá thành tăng.
+ Ngược lại nếu lượng dư nhỏ sẽ không cắt hết các sai lệch của phôi khiến chi tiết gia công sẽ bị phế phẩm.
- Hiện có 2 phương pháp xác định lượng dư:
+ Phương pháp thông kê kinh nghiệm
+ Phương pháp tính toán phân tích
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm
- Phương pháp này được sử dụng rất rộng rãi trong sản suất. Lượng dư được xác định theo kinh nghiệm và tổng hợp thành các bảng lưu trong sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy.
- Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến các điều kiện gia công cụ thể( số bước gia công, trang thiết bị công nghệ…) nên thường chọn trị số lượng dư lớn hơn trị số cần thiết.
- Phương pháp tính toán phân tích
Phương pháp này thường được dùng trong các ngành sản suất hàng loạt lớn và hàng khối hoặc trong ngành chế tạo máy hạng nặng.
- Lượng dư được xác định dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải hớt đi trong từng bước gia công ( lượng dư trung gian) rồi tổng hợp các lượng dư trung gian để được lượng dư tổng cộng cho một mặt gia cộng. tiếp tục là xác định dung sai của lượng dư cho hợp lý.
- Ở đây ta xác định lượng dư gia công theo phương pháp tính toán phân tích( chế độ cắt của máy ,dao, độ chính xác, độ bóng… ở mỗi lớp cắt).
.........................................................
Chương V: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I/ thiết kế nguyên lý:
Giữ cho chi tiết cố định vuông góc với bàn máy.
Cơ cấu chống xoay do quá trình khoan lổ dể làm cho chi tiết xoay.
Định vị mặt dưới 3 bật tự do bằng phiến tỳ
Chốt trụ ngắn khống chế 2 bật tự do
Và 1 chốt tỳ chống xoay.
II/ thiết kế kết cấu:
- Đồ định vị :
Định vị mặt đáy bằng 2 phiến tỳ 3 bật tự do
Định vị 1 chốt trụ ngắn mặt đáy
Định vị mặt bên bằng 1 chốt tỳ chống xoay
- Đồ kẹp chặt:
- Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động
Cơ cấu dẫn hướng :cơ cấu dẫn hướng cố định cơ cấu dẫn hướng có 1 bạt lót và 1 bạc dẫn hướng
Than đồ gá :là khối hình chử nhật được cố định với đế đồ gá và chốt,bu long
Đế đồ gá là phần dùng để cố định với băng máy giữ chi tiết
III/ Kiểm tra lại những kích thước độ chính xác – độ nhẵn của đồ gá
SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ CỦA ĐỒ GÁ``
TÍNH LỰC KẸP
- Lực W được xác định nhờ phương trình momen đối với điểm o
- Momen có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó. Nếu muốn cho chi tiết không bị xoay thì momen ma sát do lực hướng trục và lực kẹp gây ra phải thắng momen cắt. Không tính đến tính đến lực dọc trục thì phương trình cân bằng có dạng: 2Wct.f.0,054= K.Mc
+ Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công (công thức 36 sách thiết kế ĐA CNCTN)
° : hệ số an toàn
° : hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi
° : hệ số tăng lực cắt khi dao mòn
° : hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi bề mẵt gia công gián đoạn
° : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt
° : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay
° : hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếp xúc của phôi với đồ gá.
tra bảng 34 HD TKDA
f1 hệ số ma sát với chốt tì f1 = 0,1.
f2 hệ số ma sát với khối v f2 = 0,2.
a= 30(mm) = 0,03(m):khoảng cách từ tâm dao tới tâm mỏ kẹp
Wct = (N)= 1298,6 (kg)
Tính lực kẹp do cơ cấu sinh ra
Theo sơ đồ 14 bảng 5-84 sổ tay 2 ta có lực kẹp do bulong tạo ra
Trong đó l1 là khoảng cách từ bulong tới gối tựa chọn l1 = 22
l là khoảng cách từ bulong tới mỏ kẹp l = 20
q là lực tác dụng của lò xo lực này nhỏ coi như bằng o
=24791
ª Tính đường ren trung bình của bulông kẹp chặt theo công thức sau:
chọn bulông có đường kính ngoài d=8mm
ª Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá:
(công thức 60 trang 92 sách đồ án CNCTM)
Sai số chuẩn trong trường hợp này
Sai số kẹp chặt trong trường hợp này
Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra (công thức 61 sách TKĐA CNCTN))
N: số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N=120000 chiếc/ năm
phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị là chốt định vị phẳng.
: sai số điều chỉnh.
nói chung khi kích thước gia công có dung sai thì kích thước tương ứng trên đồ gá phải có dung sai nhỏ hơn 3 lần: mm
Vậy sai số chế tạo:
Bảo quản đồ gá:
- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần lau sạch thường xuyên.
- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật kỹ lưỡng.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]:Thiết kế đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy (GS.TS Trần văn Dịch); nxb KHKT 2000
[2]: Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 1, 2, 3 (Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt); nxb KHKT 2006
[3]: Đồ Gá Cơ Khí Hóa và Tự Động Hóa (Lê Văn Tiến – Trần Văn Địch – Trần Xuân Việt)
[4]: Đồ Gá Gia Công Cơ Khí Tiện Phay Bào Mài (Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào) nxb Đà Nẵng 2000
[5]: Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí (Nguyễn Ngọc Đào-Trần Thế San-Hồ Viết Bình). Nxb Đà Nẵng 2001
[6]: Atlas đồ gá ( Gs. Ts. Trần Văn Địch).nxb KHKT 2000
[7]: Công Nghệ Chế Tạo Máy( Hồ Viết Bình -Nguyễn Ngọc Đào). Nxb ĐHSPKT 200
Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết và chế tạo đồ gá, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy chi tiết và chế tạo đồ gá, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy chi tiết và chế tạo đồ gá, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chi tiết và chế tạo đồ gá
