THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHI TIẾT LUYNET TĨNH
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHI TIẾT LUYNET TĨNH
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu................................................................................................ 2
Nhận xét của giáo viên hương dẫn..................................................... 3
Phần I: Phân tích chi tiết gia công....................................................... 4
Phần II: Xác định phương pháp chế tạo phôi................................... 8
Phần III: Lập quy trình công nghệ...................................................... 11
Phần IV: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công.............. 13
Phần V: Thiết kế đồ gá......................................................................... 50
Phần VII: Kết luận.................................................................................. 53
Tài liệu tham thảo.................................................................................. 54
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1: Phân tích chức năng,điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết.
1.1.1: Chức năng
- Đây là chi tiết dạng hộp, công dụng của nó là chi tiết dịnh vị các chi tiết khác gắn vào nó. Nó có nhiệm vụ là định vị phụ và đỡ chi tiết khi gia công trên máy tiện , có 2 ống dẫn 25 để điều chỉnh cơ cấu dịnh vị chi tiết ra vào.Trên đế có lỗ bắt bulông để bắt chặt thân giá đỡ di động lên bàn dao. Để đỡ chi tiết quay trên máy tiện .
- Giá đỡ di động là chi tiết dạng hộp , là đồ gá tiện . Chi tiết dài và mãnh .
- Chi tiết gia công có thành mỏng nên trong quá trình gia công cần chú ý dến vấn đề biến dạng .Mặt làm việc là 25 yêu cầu độ nhám R= 2.5 là hợp lý khi bề mặt gia công cao đẻ chi tiết trục có thể trượt trong lỗ 25.
- Lỗ 18 dùng để bắt Bulong ta cần độ chính xác ví khi lắp thân giá đỡ lên băng máy , để đỡ chi tiết khi gia công, nên cần độ dồng tâm, tăng độ cứng vững khi định vị .
- Gia công các lỗ ren trên thân giá đỡ có tác dụng chống xoay các vấu đi vào và dùng dể cố định các bạc chặn bên trong.
1.1.2: Điều kiện làm việc:
- Chi tiết làm việc trong môi trường không có bôi trơn , chịu rung động .Được lắp trên bàn dao máy công cụ.
- Chịu va đập và ma sát . Giá đỡ cần có độ cứng vững cao.
1.1.3: Công nghệ kết cấu của chi tiết:
-Vì điều kiện làm việc của chi tiết phải chịu va đập ,mài mòn do ma sát,nhiệt độ nên ta chọn gang xám(GX 15-32) do có độ bền cơ học cao ,độ bền nhiệt cao,hệ số giản nở vì nhiệt thấp,tính công nghệ đúc và cắt gọt tương đối tốt ,rẻ tiền…
-Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng.
1.2: Phân tích vật liệu cho chi tiết
- Do chi tiết dạng hộp làm việc với tái trọng không lớn , chịu rung động,
Nên dùng gang xám GX15-32 là thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật :
- Tổ chức tế vi : graphic dạng tấm
- Chế tào bằng phương pháp đúc
- Gang xám GX 15-32có giới hạn bền uốn bằng 150MPa,giới hạn bền kéo bằng 320Mpa .
1.4 Độ chính xác gia công :
1.4.1 Cấp chính xác kích thước :
- Đường kính 25 đạt cấp chính xác 6: 250.016
+ Kích thước danh nghĩa: d=25 mm
+ Sai lệch giới hạng trên: ES=+0.016mm
+ Sai lệch giới hạng dưới: EI=0
+ Miền dung sai : 25 H6
+ Cấp chính xác: IT6
- 2 lỗ M8
+ Kích thước danh nghĩa: d=8 mm
+ Sai lệch giới hạng trên: ES=+0.011mm
+ Sai lệch giới hạng dưới: EI=0
+ Miền dung sai : 8 H6
+ Cấp chính xác: IT6
- Đường kính 18 đạt cấp chính xác 6.
+ Kích thước danh nghĩa: d=18 mm
+ Sai lệch giới hạng trên: ES=+0.058mm
+ Sai lệch giới hạng dưới: EI=0
+ Miền dung sai : 10 H10
+ Cấp chính xác: IT10
- Kích thước 240 đạt cấp chính xác IT12.
+ Kích thước danh nghĩa: d=240 mm
+ Sai lệch giới hạng trên: ES=+0.115mm
+ Sai lệch giới hạng dưới: EI=-0.115mm
+Phương pháp gia công: Phay
- Mặt phẳng 240 đạt cấp chính xác IT11.
+ Kích thước danh nghĩa: d=240 mm
+ Sai lệch giới hạng trên: ES=+0.07mm
+ Sai lệch giới hạng dưới: EI=-0.07mm
+Phương pháp gia công: Phay
- Rãnh chữ V đạt cấp chính xác:IT10
+ Kích thước danh nghĩa: d=26 mm
+ Sai lệch giới hạng trên: ES=+0.018mm
+ Sai lệch giới hạng dưới: EI=0
+Phương pháp gia công: Phay
-Các bề mặt không gia công có cấp chính xác và kích thước khi đúc.
1.5 Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Mục đích là xác định hình thước tổ chức sản xuất (đơn chiếc , hàng loạt vừa , hàng loạt lớn , hàng khối ) để từ đó cải thiện tính công nghệ cho chi tiết , chọn phương pháp chế tạo phôi , chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết .
- Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức :
N=N(1+)
N : số chi tiết được sản xuất tong một năm
N : Số sản phẩm sản xuất được trong một năm .
m: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ(5%-7%)
: Số chi tiết phế phẩm trong một năm (1%-3%)
- Trọng lượng của chi tiết :
M=V. (KG).
Trong đó : + Mn : trọng lượng chi tiết .
+ v : thể tích của chi tiết
+ : trọng lượng riêng của vật liệu
- Tra bảng 2.1/7 BTL CNCTM lấy khối lượng riêng của Gang xám là 7.2.
- Tính thể tích chi tiết gia công dựa vào phần mềm 3D(pro.engineer) ta có thể tích chi tiết gia công : V=1.356dm.
Vậy : M=V. =1.356 x 7.2 = 9.8 KG.
Thể tích của phôi : V=0.9dm.
Vậy : M=V. =0.9 x 7.2 = 7 KG.
- Hệ số sử dụng vật liệu :
K = >0.7 => K==07.
Vậy hệ số sử vật liệu thõa điều kiện .
- Tra bảng 2.2/7 BTL CNCTM khối lượng sản phẩm 9.8 KG, sản xuất hàng loạt vừa => sản lượng hàng năm 200-500 chi tiết. Điều này có ý nghĩa trong việc chế tạo phôi và chế tạo chi tiết.
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 Chọn dạng phôi :
- Đây là chi tiết dạng hộp , chịu rung động nên chi tiết dược chế tạo bằng gang
Vậy ta chọn phương pháp là phôi đúc .
CHƯƠNG 3 : CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi :
- Chi tiết gia công giá đỡ di độn là chi tiết dạng hộp , vì vậy khi chọn phương pháp chế tạo phôi chú ý đến cơ tính của chi tiết . Chi tiết vật liệu là gang. phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc là hợp lý nhất vì có một số đặc điểm sau :
- Vật liệu là gang xám ( 15-32)
- Phôi không bị nứt vỡ khi chế tạo
- Giá thành rẽ
- Có cơ tính cao
- Ngoài ra có một số nhược điểm :
- Lượng dư lớn
- Độ chính xác phôi không cao
- Năng suất thấp
- Phôi tồn tại khuyết tật bên trong
- Theo hình dạng của chi riết mà ta chọn phương pháp đúc cho phù hợp:
+ Đúc khuôn cát : là phương pháp đúc phổ biến , để đúc các chi tiết lớn có hình dạng phức tạp .Ở giữa khuôn trên và khuôn dưới có lớp các nguyên chất để tạo vết ngăn chống hiện tượng dính lại khuôn. Mẫu có thể bằng gỗ hoặc kim loại , đối những chi tiết phức tạp thì phải tạo lõi nằm trong hộp lõi , hộp lõi có thể làm bằng gỗ hoặc hợp kim nhôm tùy vào hình dáng lõi , phù hợp loạt sản xuất vừa trở xuống
+ Đúc khuôn kim loại : khuôn làm hợp kim nhôm hai hay mãnh ghép lại , lồng khuôn có hình dạng như phôi cần đúc , độ chính xác phôi cao nhưng chi phí làm khuôn cao . nên phù hợp dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối .
+ Đúc ly tâm : Phù hợp chi tiết dạng tròn ,phù hợp dạng sản xuất loạt nhỏ và vừa .
+ Đúc áp lực : Phù hợp vật liệu kim loại và hợp kim màu , phôi chế tạo độ chính xác cao , phù hợp dạng sản xuất loạt lớn và hàng .
- Do sản xuất loạt vừa , vật liệu là gang xám (GX 18-36) nên ta chọn đúc trong khuôn cát mẫu kim loại , làm khuôn bằng máy ( cấp chính xác II) .
3.2 Tra lượng dư sơ bộ :
- Từ phương pháp chế tạo trên , ta có thể xác dịnh lượng dư và sai lệch kích thước cho chi tiết .
- Khi tra lượng dư cần chú ý kích thươc danh nghĩa .
- Vật đúc có mẫu làm bằng kim loại , do đó ta đúc có độ chính Xác cấp II , kích thước theo bản vẽ chi tiết lớn nhất 375mm. Vậy ta tra lượng dư theo bảng 3.4(BTLCNCNTM).
- Theo bảng 3- 95, Trang 252, Sách Sổ Tay CNCTM 1, NXB KHKT, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐÚC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT)
PHẦN II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
2.1: Giới thiệu các dạng phôi.
2.1.1: Phương pháp đúc
- Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn,với nhiều loại vật liệu khác nhau.
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào long khuôn đúc có hình dạng kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dạng giống như long khuôn đúc.
- Vật đúc ra có thể đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc. Nếu qua gia công cơ khí để nâng cao độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt gọi là phôi đúc.
- Ưu điểm:
+ Đúc có thể đúc từ các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn và có thành dày từ vài mm đến 1000mm.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng,kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, nămg suất cao.
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
- Phôi đúc có nhiều loại tùy thuộc vào phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được chia thành 3 cấp chính xác cho cả phôi gang và phôi thép:
+ Chi tiết cấp chính xác I được bảo đảm bằng các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc tạo khuôn, sấy khô và rót kim loại. Phương pháp này sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng để tạo nên các chi đúc có hình dạng phức tạp và thành mỏng.
+ Chi tiết đúc chính xác cấpII nhận được bằng các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Phương pháp này thường dùng trong dạng sản xuất hàng loạt.
+ Chi tiết đúc cấp chính xác cấp III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết có hình dạng, kích thước, trọng lượng bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Các loại phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát: là phương pháp phổ biến nhất.
+ Đúc trong khuôn kim loại: có khuôn làm bằng kim loại.
+ Đúc áp lực: là khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới một áp lực nhất định.
+ Đúc ly tâm: là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.
+ Đúc khuôn mẫu chảy.
+ Đúc lien tục: là quá trình rót lien tục hợp kim lỏng vào một khuôn kim loại có hệ thống làm nguội tuần hoàn và lấy vật đúc ra lien tục.
+ Đúc khuôn vỏ mỏng: là dạng đúc trong khuôn cát đặc biệt có thành khuôn mỏng từ 6 ÷ 8mm.
2.1.2: Phương pháp cán.
- Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dang dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm, chiều dài tăng lên rất nhiều. Phôi cán có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu bằng phương pháp biến dạng dẻo. Các dang phôi cán chuyên dụng được sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt lớn cho phép giảm đáng kể lượng dư và khối lượng gia công, góp phần giảm giá thành sản phẩm.
- Có 2 loại: cán nóng và cán nguội.
+ Cán nóng: thừơng tiến hành ở nhiệt độ gia công nóng, do vậy kim loại có độ dẻo cao, nên năng suất cán cao, nhưng tăng kim loại bị oxi hóa nên độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp.
+ Cán nguội: nhiệt độ gia công nguội, kim loại cán có tính dẻo kém, nhưng độ bóng bề mặt và độ chính xác cao.Cán nguội thường dùng cán tấm mỏng và cán hình.
- Sản phẩm cán chia thành 4 nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống và đặc biệt.
2.1.3: Phương pháp rèn và dập.
- Rèn và dập dược dùng rộng rãi trong nghành cơ khí và các nghành khác nhất là trong các nghành chế tạo ôtô, máy công cụ, máy công nghiệp, máy bay.
- Phương pháp rèn dập hiện đại dược phát triển theo hướng tận lượng sao cho phôi được rèn, dập có được hình thù gần giống chi tiết máy, nhờ đó mà giảm bớt được chi phí cho việc gia công cơ tiếp theo.
- Cũng như các phương pháp gia công áp lực khác rèn, dập làm thay đổi sự phân bố các thớ sợi của kim loại và thay đổi các kích thước các hạt kim loại.
- Đặc tính và lĩnh vực của một số loại phôi rèn và dập thông thường sử dụng khi thiết kế đồ án công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dạng của phôi liệu.
- Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng máy.
- Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm.
- Rèn máy có năng suất cao rèn tay rất nhiều và có thể gia công được những vật lớn. Rèn máy được tiến hành trên máy búa. Máy búa chia làm hai loại:
+ Loại chạy bằng hơi ép.
+ Loại chạy bằng hơi nước.
- Những nguyên công cơ bản về rèn khi rèn tự do là chồn, vuốt, đột, chặt,uốn.
- Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập.
- So với rèn tự do, dập thể tích có đặc điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng vật dập cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Các phương pháp dập:
+ Lòng khuôn hở: là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại được biến dạng tự do.
+ Lòng khuôn kín: là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có bavia trên sản phẩm.
2.2: Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Ta có chi tiết được làm bằng GX 15-32 và sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu và hòm khuôn kim loại, chế tạo khuôn bằng máy.( Bảng 2.12, Trang 36, Sách hướng dẫn TK Đồ Án CNCTM, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG).
- Đặc điểm đúc gang xám.
+ Công đúc gang xám rất thuận lợi, có thể nhận thấy trên các phương diện sau:
- Tính đúc của gang xám rất tốt, vì chúng có tính chảy loãng cao, vì vậy đúc được các vật có thành mỏng, phức tạp.
- Khối lượng riêng của gang lớn, chảy loãng cao nên ít lẫn tạp chất, xỉ và bọt khí.
- Độ co của gang nhỏ nên hạn chế được lõm co, rỗ co.
- Công nghệ đúc gang xám tương đối đơn giản và có thể đúc trong các loại khuôn. Nói chung chỉ cần chọn phôi liệu thích hợp, mà không cần đến những biện pháp xử lý phức tạp trong quá trình nấu.
- Tra bảng 3.65, Trang 235, Sách Sổ Tay CNCTM 1, NXB KHKT, GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐÚC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT). Ta có cấp chính xác của chi tiết đúc là cấp II.
PHẦN III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
3.1: Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt.
- Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt yêu cầu kĩ thuật. Nhưng trong thực tế chỉ chọn các phương pháp đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao.
- Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết hợp lý nhằm đàm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đặt ra.
- Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là Giáo trình công nghệ chế tạo máy,và chú ý các nguyên tắc sau:
+ Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ nhám bề mặt của nguyên công trước để lại.
+ Trước hết phải lựa chọn các bề mặt làm chuẩn thô đầu tiên( dựa trên phương pháp chế tạo phôi, 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô) để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh (bề mặt làm việc quan trọng, có vị trí tương quan với các bề mặt khác, chính xác) cho các nguyên công tiếp theo. Nguyên công gia công cơ đầu tiên rất quan trọng vì nó lien quan đến việc phân bố lượng dư, tương quan vị trí của những bề mặt còn lại.
+ Những nguyên công có khả năng gây biến dạng (lượng dư lớn), khuyết tật bên trong thì nên gia công trước để dễ phát hiện và loại trừ ngay.
+ Bề mặt càng chính xác thì phải được gia công ở những nguyên công trước vì phấm thường xảy ra ở những nguyên công này.
+ Không nên gia công thô và gia công tinh bằng phương pháp tự động đạt kích thước trên cùng một máy.
+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện thì phải chia QTCN ra 2 giai đoạn: trước nhiệt luyện và sau nhiệt luyện.
+ Trong những nguyên công có nhiều khả năng gây phế phẩm điều phải có bước kiểm tra và cuối cùng là tổng kiểm tra.
- Dựa vào yêu cầu và đặt tính kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt của “Giá Dẫn Hướng” gồm phay mặt phẳng, khoan, khoét, doa và phay rãnh.
3.2: Chọn chuẩn gia công .
- Chọn chuẩn là việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn chuẩn phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chất lượng trong quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
3.2.1: Chọn chuẩn thô.
- Chuẩn thô là chuẩn được gia công và sử dụng ở nguyên công đẩu tiên. Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chuẩn thô phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt còn lại.
+ Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công với các mặt gia công khác của chi tiết.
- Khi chọn chuẩn thô phải dựa theo 5 nguyên tắc sau:
+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô để gia công các mặt còn lại.
+ Nếu chi tiết có một số bề mặt không gia công thì chọn chuẩn thô là bề mặt gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so với các bề mặt gia công cao nhất.
+ Nếu tất cả các bề mặt chi tiết điều phải gia công thì nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt khác cao nhất làm chuẩn thô.
+ Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặc quá gồ ghề.
+ Chuẩn thô thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
3.2.2: Chọn chuẩn tinh.
- Cũng giống như chọn chuẩn thô, việc chọn chuẩn tinh cũng tuân theo 5 nguyên tắc sau:
+ Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn thống nhất.
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây sai số chuẩn.
+ Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
+ Các bề mặt làm chuẩn tinh phải có kích thước đủ lớn, hình dáng ổn định cho phép định vị và kẹp chặt chi tiết tin cậy nhưng không làm biến dạng chi tiết.
PHẦN IV: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG
4.1: Nguyên công 2: Phay thô mặt A, X,Y.
- Máy: Phay ngang 6H82. Với các thông số sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (KW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 900.
Bước 1: Phay thô mặt A
+ Chiều sâu cắt: t= 3.5 (mm).
+ Lượng chạy dao Sz= 0.2 (mm/răng).
Theo bảng 5-34,Trang 29, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT.
+ Vận tốc cắt theo công thức:
V=
Theo bảng 5-39,Trang 33, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT.
Ta có:
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
695 |
0.22 |
0.17 |
0.32 |
0.22 |
0 |
0.33 |
Theo bảng 5-40,Trang 34, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT. Ta có:
T=120 (ph).
Theo bảng 5-2,Trang 7, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT. Ta có:
Kmv = (190/HB)0.95 = ( 190/150)0.95 =.
Theo bảng 5-5,Trang 7, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT.Ta có:
Knv = 1
Theo bảng 5-6,Trang 7, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT. Ta có:
Kuv = 1
Þ Kv = Kmv * Knv* Kuv =
Thay vào ta có:
V = =36.3(m/ph)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 115 (v/ph).
Tra thuyết minh thư máy chọn nt = 150 (v/ph).
Þ Tốc độ cắt thực tế là: Vt == =47.1 (m/ph).
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy.
SM = SZ *Z*n = 0.2*150*20 =600 (mm/ph).
Theo máy chọn SM = 600 (mm/ph).
Þ SZt == 0.2(mm/răng).
Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= (KG)
Theo bảng 5-41,Trang 35, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN ĐĂC LỘC – LÊ VĂN TIẾN - NINH ĐỨC TỐN - TRẦN XUÂN VIỆT. Ta có:
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
50 |
0.9 |
0.72 |
1.14 |
0 |
1.14 |
Theo bảng (12-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kp = Kmp =(HB/190)np =(150/190)np
Ta có np = 1. Theo bảng (13-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Þ Kp = 1.
Thay vào công thức ta có:
Pz = = 475 (KG)
Công suất cắt
N = = 2.8 (KW).
So với công suất máy N =7 =>Máy làm việc đảm bảo an toàn.
vThời gian gia công cơ bản.
To =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/ph).
Mà L = l + l1 + l2
Với :
l: Chiều dài mặt gia công (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
l1 = 0.5(D- )+ 3 = 0.5(100-)+3 =4(mm)
l2 = 5(mm).
l = 54(mm).
Þ L= 54+4+5= 63 (mm).
Þ To = 63/600 =0.11(ph).
Vậy:
|
Dao |
t (mm) |
S (mm/răng) |
n (v/ph) |
V(m/ph) |
To (ph) |
|
1 |
3.5 |
0.2 |
150 |
36.3 |
0.11 |
4.2: Nguyên công 3: Phay thô mặt B.
- Máy: Phay đứng 6H12. Với các thông số sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (KW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 1500.
Phay thô mặt B.
+ Chiều sâu cắt: t= 3.5 (mm).
+ Lượng chạy dao Sz= 0.15 (mm/răng).
Theo bảng 6-5, Trang 124, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
+ Vận tốc cắt theo công thức:
V=
Theo bảng (1-5),Trang 119, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Ta có:
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
445 |
0.2 |
0.15 |
0.35 |
0.2 |
0 |
0.32 |
Theo bảng (2-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
T=180 (ph).
Theo bảng (2-1),Trang 15, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kmv = (190/HB)1.25 = ( 190/190)1.25 =1.
Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Knv = 0.8
Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kuv = 1
Þ Kv = Kmv * Knv* Kuv = 1*0.8*1 = 1
Thay vào ta có:
V = =143(m/ph)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 455 (v/ph).
Tra thuyết minh thư máy chọn nt = 375 (v/ph).
Þ Tốc độ cắt thực tế là: Vt == =118 (m/ph).
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy.
SM = SZ *Z*n = 0.2*375*10 =750 (mm/ph).
Theo máy chọn SM = 750 (mm/ph).
Þ SZt == 0.2(mm/răng).
Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= (KG)
Theo bảng (3-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
54.5 |
0.9 |
0.74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng (12-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kp = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np
Ta có np = 1. Theo bảng (13-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Þ Kp = 1.
Thay vào công thức ta có:
Pz = = 97.4 (KG)
Công suất cắt
N = = 2.3 (KW).
So với công suất máy N =7 =>Máy làm việc đảm bảo an toàn.
vThời gian gia công cơ bản.
To =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/ph).
Mà L = l + l1 + l2
Với :
l: Chiều dài mặt gia công (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
l1 = 0.5(D- )+ 3 = 0.5(100-)+3 =7(mm)
l2 = 5(mm).
l = 118(mm).
Þ L= 51+7+5= 63 (mm).
Þ To = 63/750 =0.084(ph).
Vậy:
|
Dao |
t (mm) |
S (mm/răng) |
n (v/ph) |
V(m/ph) |
To (ph) |
|
1 |
3.5 |
0.15 |
375 |
143 |
0.084 |
4.3: Nguyên công 4: Phay tinh mặt B.
- Máy: Phay ngang 6H82. Với các thông số sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (KW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 900.
+ Chiều sâu cắt: t= 0.5 (mm).
+ Lượng chạy dao Sz= 0.2 (mm/răng).
Theo bảng 6-5, Trang 124, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
+ Vận tốc cắt theo công thức:
V=
Theo bảng (1-5),Trang 119, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Ta có:
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
85 |
0.2 |
0.5 |
0.4 |
0.1 |
0.1 |
0.15 |
Theo bảng (2-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
T=120 (ph).
Theo bảng (2-1),Trang 15, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kmv = (190/HB)1.25 = ( 190/190)1.25 =1.
Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Knv = 0.8
Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kuv = 1
Þ Kv = Kmv * Knv* Kuv = 1*0.8*1 = 0.8
Thay vào ta có:
V = =126(m/ph)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 637 (v/ph).
Tra thuyết minh thư máy chọn nt = 600 (v/ph).
Þ Tốc độ cắt thực tế là: Vt == =118.7 (m/ph).
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy.
SM = SZ *Z*n = 0.2*600*16 =1920(mm/ph).
Theo máy chọn SM = 1500 (mm/ph).
Þ SZt == 0.17(mm/răng).
Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= (KG)
Theo bảng (3-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
54.5 |
0.9 |
0.74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng (12-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kp = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np
Ta có np = 1. Theo bảng (13-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Þ Kp = 1.
Thay vào công thức ta có:
Pz = = 24,4(KG)
Công suất cắt
N = = 0.5 (KW).
So với công suất máy N =7 =>Máy làm việc đảm bảo an toàn.
vThời gian gia công cơ bản.
To =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/ph).
Mà L = l + l1 + l2
Với :
l: Chiều dài mặt gia công (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
To =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/ph).
Mà L = l + l1 + l2
Với :
l: Chiều dài mặt gia công (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
l1 = 0.5(D- )+ 3 = 0.5(63-)+3 =3(mm)
l2 = 5(mm).
l = 105(mm).
Þ L= 45+3+5= 53 (mm).
Þ To = 53/1500=0.035(ph).
Vậy:
|
Dao |
t (mm) |
S (mm/răng) |
n (v/ph) |
V(m/ph) |
To (ph) |
|
1 |
0.5 |
0.2 |
600 |
122 |
0.035 |
4.4: Nguyên công 5: Phay tinh mặt A.
- Máy: Phay ngang 6H82. Với các thông số sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (KW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 900.
+ Chiều sâu cắt: t= 0.5 (mm).
+ Lượng chạy dao Sz= 0.2 (mm/răng).
Theo bảng 6-5, Trang 124, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
+ Vận tốc cắt theo công thức:
V=
Theo bảng (1-5),Trang 119, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Ta có:
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
85 |
0.2 |
0.5 |
0.4 |
0.1 |
0.1 |
0.15 |
Theo bảng (2-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
T=120 (ph).
Theo bảng (2-1),Trang 15, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kmv = (190/HB)1.25 = ( 190/190)1.25 =1.
Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Knv = 0.8
Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kuv = 1
Þ Kv = Kmv * Knv* Kuv = 1*0.8*1 = 0.8
Thay vào ta có:
V = =126(m/ph)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 637 (v/ph).
Tra thuyết minh thư máy chọn nt = 600 (v/ph).
Þ Tốc độ cắt thực tế là: Vt == =118.7 (m/ph).
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy.
SM = SZ *Z*n = 0.2*600*16 =1920(mm/ph).
Theo máy chọn SM = 1500 (mm/ph).
Þ SZt == 0.17(mm/răng).
Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= (KG)
Theo bảng (3-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
54.5 |
0.9 |
0.74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng (12-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kp = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np
Ta có np = 1. Theo bảng (13-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Þ Kp = 1.
Thay vào công thức ta có:
Pz = = 24,4(KG)
Công suất cắt
N = = 0.5 (KW).
So với công suất máy N =7 =>Máy làm việc đảm bảo an toàn.
vThời gian gia công cơ bản.
To =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/ph).
Mà L = l + l1 + l2
Với :
l: Chiều dài mặt gia công (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
l1 = 0.5(D- )+ 3 = 0.5(100-)+3 =4(mm)
l2 = 5(mm).
l = 54(mm).
Þ L= 54+4+5= 63 (mm).
Þ To = 63/600 =0.11(ph).
Vậy:
|
Dao |
t (mm) |
S (mm/răng) |
n (v/ph) |
V(m/ph) |
To (ph) |
|
1 |
0.5 |
0.2 |
600 |
122 |
0.11 |
4.5: Nguyên công 6: phay rãnh thoát dao.
- Máy: Phay ngang 6H82. Với các thông số sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (KW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 900.
+ Chiều sâu cắt: t= 13 (mm).
+ Lượng chạy dao Sz= 0.2 (mm/răng).
Theo bảng 6-5, Trang 124, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
+ Vận tốc cắt theo công thức:
V=
Theo bảng (1-5),Trang 119, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Ta có:
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
85 |
0.2 |
0.5 |
0.4 |
0.1 |
0.1 |
0.15 |
Theo bảng (2-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
T=120 (ph).
Theo bảng (2-1),Trang 15, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kmv = (190/HB)1.25 = ( 190/190)1.25 =1.
Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Knv = 0.8
Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kuv = 1
Þ Kv = Kmv * Knv* Kuv = 1*0.8*1 = 0.8
Thay vào ta có:
V = =57(m/ph)
Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 90.7 (v/ph).
Tra thuyết minh thư máy chọn nt = 118 (v/ph).
Þ Tốc độ cắt thực tế là: Vt == =74 (m/ph).
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng theo máy.
SM = SZ *Z*n = 0.2*118*20 =472 (mm/ph).
Theo máy chọn SM = 475 (mm/ph).
Þ SZt == 0.2(mm/răng).
Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= (KG)
Theo bảng (3-5),Trang 122, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
54.5 |
0.9 |
0.74 |
1 |
0 |
1 |
Theo bảng (12-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN. Ta có:
Kp = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np
Ta có np = 1. Theo bảng (13-1),Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, NXB Đà Nẵng, Trường ĐHSPKT TPHCM, NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN.
Þ Kp = 1.
Thay vào công thức ta có:
Pz = = 333 (KG)
Công suất cắt
N = = 3.1 (KW).
So với công suất máy N =7 =>Máy làm việc đảm bảo an toàn.
vThời gian gia công cơ bản.
To =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
SM: Lượng chạy dao trong 1 phút (mm/ph).
Mà L = l + l1 + l2
Với :
l: Chiều dài mặt gia công (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
vDao 1:
l1 = 0.5(D- )+ 3 = 0.5(200-)+3 =7(mm)
l2 = 5(mm).
l = 54(mm).
Þ L= 46+7+5= 58 (mm).
Þ To = 58/475 =0.122(ph).
Vậy:
