THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ổ ĐỠ II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ổ ĐỠ II, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN Ổ ĐỠ II, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN Ổ ĐỠ II, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN Ổ ĐỠ II

NỘI DUNG

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết : THÂN Ổ ĐỠ.

Trong điều kiện :

_Dạng sản xuất hang loạt vừa .

_Trang thiết bị tự chọn .

Với các yêu cầu sau :

A/. PHẦN BẢN VẼ :

            _Bản vẽ chi tiết gia công .

            _Bản vẽ chi tiết lồng phôi .

            _Bản vẽ sơ đồ đúc .

            _Bản vẽ sơ đồ nguyên lý .

            _Bản vẽ sơ đồ nguyên công .

            _Bản vẽ kết cấu nguyên công  (2 bản vẽ ).

            _Bản vẽ lắp đồ gá .

B/. PHẦN THUYẾT MINH :

            _Phân tích sản phẩm .

            _Chọn phôi .

            _Lập quy trình công nghệ gia công cơ .

            _Biện luận quy trình công nghệ .

            _Thiết kế đồ gá .

            _Kết luận .

HẦN I : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1. Về công dụng và điều kiện làm việc:

• Công Dụng:

•             Thân ổ đỡ có công dụng lắp ghếp giửa ổ bi vào thân máy, có tính năng lắp ráp nhanh và đơn giản, dể dàn thây thế hoặc bảo dưỡng…..do có những tính năng trên mà thân ổ đỡ được ứng dụng khá rộng rải. VD: được ứng dụng trong máy cán ton.

• Điều kiện làm việc.

•             Thân ổ đỗ làm việc ở được ơ nhiều môi trường khác nhau nhưng đặc biệt là những nơi có nhiều đâu mỡ, bôi trơn.

2. Phân tích về vật liệu chi tiết gia công:

  a. Nghiêm cứu và vẽ bản vẽ chi tiết gia công:

+ Nghiêm cứu bản vẽ.

+ Vẽ bản vẽ chi tiết gia công .

3. Phân tích vật liệu chi tiết:

- Chi tiết THÂN Ổ ĐỠ  được chế tạo từ thép C45,thuộc loại thép cacbon kết cấu trung bình(theo TCVN)

-Theo sách “vật liệu và công nghệ cơ khí” của PGS.TS Hoàng Tùng ta có các thông số :

• Giôùi haïn beàn keùo d_K = 360 MN/m³
• Giôùi haïn beàn uoán d_B = 610MN/m³
• Độ dẻo S_s :16%
• Ñoä cöùng 229 kg/mm²
• Độ thắt tỉ đối φ=40%
• Giới hạn chảy δ_ch 300N/mm²

• Thành phần hóa học:

• Cacbon (C) 0.45 %.
• Silic       (Si) 0.8 %
• Photpho (P) <0.03%.
• Mangan (M) 0,5  %.
• Lưu huỳnh (S) <0.03 %.
• Còn lại là sắt (Fe) .

4. Phân tích yêu cầu kỷ thuật của chi tiết:

    - Để gia công cần đạt các YCKT sau:

+ Độ chính xác về kích thước.

+ Độ chính xác về vị trí tương quan.

+ Độ chính xác về hình dạng hình học.

1.  Độ chính xác về kích thước:

Những kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:

• Kích thước giữa 2 mặt  gia công.
• Kích thước giữa 1 mặt đã gia công với 1 không gia công.
• Kích thước giữa 2 mặt không gia công.
• Kích thước giữa các bán kính, góc lượng, vát mép,…

Theo qui định trong tiêu chuẩn Việt Nam 2244-77 và 2245-77. Thì đối với những kích thước không chỉ dẩn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.

+Kích thước sai lệch có chỉ dẫn:

Đối với kích thước 180±0,1

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 180 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = 0,1 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,1 mm.
• Dung sai ES – EI = 0.1 –(-0.1 ) = +0,2 mm.

Đối với kích thước Æ56+0,03                                   

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 56 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,03 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = 0 mm
• Dung sai ES – EI = 0,03 – 0 = 0,03 mm.

Đối với kích thước Æ70+0,03

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 70 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,03 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = 0 mm
• Dung sai ES – EI = 0,03 – 0 = 0,03 mm

Đối với kích thước Æ71,5+0,03

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 71.5 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,03 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = 0  mm.
• Dung sai ES – EI = 0,03 – 0 = 0,03  mm.

   +Kích thước sai lệch không chỉ dẫn

Đối với kích thước 87 mm

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 87 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,17mm
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = -0,17 mm.
• Dung sai ES – EI = 0,17 - (-0,17) = 0,34 mm.

Đối với kích thước 82mm

• Kích thước danh nghĩa : D_N =82 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,17 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,17  mm.
• Dung sai ES – EI = 0,17– (- 0,17) = 0,34  mm.

Đối với kích thước 142,5mm

• Kích thước danh nghĩa : D_N = 142,5 mm.
• Sai lệch giới hạn trên : ES = + 0,65 mm.
• Sai lệch giới hạn dưới : EI = - 0,65  mm
• Dung sai ES – EI = 0,65 – (- 0,65) = 1,3  mm.

Chương II :                   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT  

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm tính theo công thức:

                            ( chiếc/ năm).

Trong đó :

• M = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong 1 đơn vị sản phẩm.
• a  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a  = 10%.
• b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Ta chọn b=5%.

• N₀ = 3000 là sản lượng trong 1 năm theo kế hoạch.

Ta được :

N= 3000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 3450 ( chiếc/ năm).

2. Khối lượng chi tiết :

Khối lượng chi tiết : Q = V .  (kg)

                                            N = 3450 chiÕc/n¨m

Trong đó :

• Q : là khối lượng của chi tiết.
• V : Thể tích chi tiết.
•  : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết.

( Trọng lượng riêng của thép C45 = 7.85kg/dm³ ).

V = V₁ + V₂ + V₃ + V₄

V₁ ,V₂ , V₃ , V₄

                                                . V₁  hai khối hai bên chi tiết .

V₁ = a x b x h.

                                                V₁ = 80 x 120 x 31  = 297600   (mm³)

                                     . V₂ T.

V₁ = a x b x h.

                                                V₂ = 130 x 220 x 87 = 2488200 (mm³)

                                         . V₃ ThÓ tÝch trô lỗi khối hộp rỗng.

                                                  V_{3 .1}= a x b x h.

V_3.1= 2 x 180 x 130=117000 (mm³).

V_{3 .2}= a x b x h.

V_{3 .2}= 140 x 76 x 48=510720 (mm³).

V_{3 .3}= a x b x h.

V_{3 .3}= 90 x 76 x 25=171000 (mm³).

V_3.4= a x b x h.

V_3.4=35 x 54 x 14 =26460 (mm³).

V_3.5= a x b x h.

V_3.5= 140 x 130 x 2 = 36400 (mm³).

V_3.6= π x r² x h.

V_3.6= 3.14 x 25² x76 = 74575 (mm³).

V_3.7= π x r² x h.

V_3.7= 3.14 x 35² x 54 = 207711 (mm³).

-Tổng thể tích khối rỗng bên trong chi tiết.

V₃=V_3.1 + V_{3 .2} + V_{3 .3} + V_3.4 + V_3.5 +V_3.6 +V_3.7 .

=117000 + 516720 + 171000 + 26460 + 36400

 + 74575 + 267711=1209866 (mm³).

-Tổng thể tích đặc của chi tiết.

V₀ = V₁ +V₂ .

=297600+2488200 = 2785800 (mm³).

Tổng thể tích chi tiết = V_đặc- V_rỗng .

V_ct =V₀ – V₃  .

=2785800-1209866=157934 (mm³) = 1.5(dm³)

Q=V. g=1.5 . 7.8 =11,7 kg.

Trong đó :

• Q : là khối lượng của chi tiết.
• V : Thể tích chi tiết.
•  : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết.

      ( Trong đó trọng lượng riêng của vật liệu =7,8.10³ kg/dm³ )

Víi:

                   Q = 11,7 kg  vµ N = 3450 ............... 3/13, [V]

Ta cã:

                   loạt lớn .

     Quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

Bộ phận kỹ thuật vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mẫu chế tạo mẫu và hộp lõi. Bộ phận làm khuôn người ta dùng hộp lõi và hỗn hộp làm khuôn để chế tạo thành khuôn. Bộ phận làm lõi dùng hộp lõi để chế tao lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi, ta đem lắp ghép lại với nhau. Tiến hành các bước như roat kim loại vào khuôn phá lõi khởi vật đúc làm sạch vật đúc và kiểm nghệm.

    Phôi được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô, cát ướt bán tự động.

           Chương IV: LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

 BIỆN LUẬN CHUNG.

      Sự sắp xếp các thứ tự nguyên công ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, năng xuất của quá trình gia công. Chính vì thế thứ thự các nguyên công cần được sắp xếp một cách hợp lý. Tuy nhiên đôi khi có các trường hợp cần phải thay đổi thứ tự nguyên công, để dễ dàng và thuận tiện cho qui trình công nghệ gia công cắt gọt có năng xuất cao, cũng như việc chọn chuẩn, thiết kế đồ gá được thống nhất và dể dàng thực hiện. Trong qui trình công nghệ gia công chi tiết Thân Ổ Đỡ II ta xắp xếp thứ tự như trong bảng tiến trình công nghệ. Tóm lại sự sắp xếp thứ tự nguyên công cần được cân nhắc kỹ về mọi mặt để đạt được hiệu quả cao nhất.

1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt

Dựa vào hình dáng và các yêu cầu của chi tiết ta lựa chọn các phương pháp gia công :  Phay, Khoan, Khoét,Doa.

2. Xác định bề mặt gia công.

Gia công chi tiết bao gồm:

• Gia công mặt phẳng đáy  .
• Gia công  rãnh Æ 18mm.
• Gia công  mặt phẳng còn lai
• Gia công các lổ phụ còn lại.

3. Chọn trình tự gia công bề mặt

1. Mục đích:

Xác điịnh trình tự gia công hợp lý, nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề ra.

2. Nôi dung: lập qui trình công nghệ:

à qui trình công nghệ:

Nguyên công I:

    Chuẩn bị phôi.

Nguyên công II:

• Bước 1: Định vị mặt D , mặt H, mặt K , phay thô mặt C .

     Nguyên công III:

• Bước 1: Định vị mặt C, mặt H, mặt K phay mặt G’.

     Nguyên công IV:

• Bước 1: Định vị mặt C, mặt G’, mặt K” phay mặt K.

     Nguyên công V:

• Bước 1: Định vị mặt C , mặt G’ , mặt K  Phay tinh mặt C.

     Nguyên công VII:

• Bước 1: Định vị mặt C , mặt G’ mặt K, phay thô, tinh mặtA,D,E.

     Nguyên công VIII:

       -   Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, khoan lỗ  18.

    Nguyên công IX :

          -Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, Phay rảnh F 25  18.

    Nguyên công X:

          -Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, Phay rảnh F’ 25  18.

Nguyên công XI:

          -Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, khoan lỗ Ø 12 tarô M14.

Nguyên công XII:

          -Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, khoan lỗ Ø 12 tarô M14.

Nguyên công XIII:

      -Bước 1 : ráp nắp vào thân

Nguyên công XIV:

• Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, khoét thô, tinh lỗ Ø56, Ø70, Ø71.5 .

Nguyên công XIV:

• Bước 1 : Định vị mặt C, mặt G’ mặt K, Doa thô, tinh lỗ Ø56, Ø70, Ø71.5 .

Nguyên công XIV:

• Tổng kiểm tra.

Chương V:                 BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Nguyên công II:

         A Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết được đinh vị và kẹp chặt bằng đồ gá chuyên dùng, khống chế 6 bậc tự do.

B.Chọn máy công nghệ:

Ta chọn máy phay 6H82.

• Bề mặt làm việc của bàn mảy 320-1250( mm ).
• Số vòng quay trục chính 30-37,75-95,….960-1500 (v/ph)..
• Bước tiến của bàn máy 30-37,60-75,95-118,…,950-1500 (mm/ph)
• h = 0,75.
• Công suất máy 7 KW.

C.Chọn dụng cụ cắt:

Theo [bảng 4-69 trảng325] sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 chọn dao phay đĩa  . Các thông số  của dao :D = 180,B = 45, d = 60,Z = 18

            Chu kỳ bền 180 phút.

D.Chế độ cắt:

• Bước 1: phay thô mặt A,B

            - chọn t = 4 mm.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ổ ĐỠ II, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THÂN Ổ ĐỠ II, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy THÂN Ổ ĐỠ II, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết THÂN Ổ ĐỠ II