THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN Ụ ĐỘNG ĐHSPKT

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật  

Tên Đề Tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết : Thân ụ động

I.Số liệu cho trước :

- Số lượng :901/ năm

- Điều kiện thiết bị : Tự chọn

II. Nội dung thiết minh và tính toán.

1.Nghiên cứu chi tiết gia công : Chức năng làm việc ,tính công nghệ của kết cấu ...

2.Xác định dạng sản xuất.

3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi , tra lượng dư cho các bề mặt gia công.

4. Lập tiến trình công nghệ : Thứ tự gá đặt , gia công, so sánh các phương án , chọn phương án hợp lý.

5. Thiết kế nguyên công.

-       Vẽ sơ đồ gá.

-       Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao).

-       Trình bày các bước: Tra các chế độ cắt: n,s,t ; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.

6. Tính lượng dư gia công cho nguyên công 3: Phay mặt đầu.
7. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá khoét doa Ø35,

lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.

8. Thiết kế đồ gá .

- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá .

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

III.Các bản vẽ.

- Bản vẽ chi tiết :                                                      1 bản (A3).

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :                                    1 bản (A3).

- Bản vẽ mẫu đúc:                                                    1 bản (A3).

- Bản vẽ khuôn đúc:                                                1 bản (A3).

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:                           4 bản (A3).

- Bản vẽ thiết kế đồ gá:                                           1 bản (A1).

MỤC LỤC

                                                                                    Trang

Lời nói đầu............................................................................................................................... 6

Chương I:   Phân tích chi tiết gia công................................................................................. 7                                      

ChươngII: Xác định dạng sản xuất ...................................................................................... 10

Chương III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi................................................................ 11

Chương IV: Chọn tiến trình gia công và lập qui trình công nghệ.................................... 14

Chương V: Thiết kế nguyên công......................................................................................... 20

Chương VI: Xác định lượng dư gia công.............................................................................. 47              

Chương VII: Xác định chế độ cắt......................................................................................... 51

Chương VIII: Tính toán và thiết kế đồ gá............................................................................. 54

Tài liệu tham khảo................................................................................................................... 60

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trong thời kỳ công nghiệp hoá –hiện đại hóa nhằm thực hiện mục tiêu đến năm 2020 nước ta cơ bản là một nước công nghiệp.

Muốn được như vậy thì phải phát triển mạnh ngành công nghiệp, giảm lao động thủ công trong ngành công nghiệp.

Trong công nghiệp thì ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các máy móc thiết bị phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu ra thế giới. Để phát triển ngành cơ khí chúng ta cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngủ cán bộ khoa học kỹ thuật và công nhân lành nghề có thể nắm bắt và làm chủ công nghệ mới. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học chuyên ngành của sinh viên cơ khí. Quá trình làm đồ án giúp cho sinh viên gắn lý thuyết với thực tế, biết vận dụng kiến thức vào thực tiễn.

Sau thời gian được trang bị kiến thức về công nghệ, nay em được giao làm đồ án với đề tài: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP.

Do kiến thức và thời gian có hạn, thiếu kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu xót. Kính mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt hơn.

Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Tất Toản và các thầy cô trong khoa cơ khí cũng như các bạn đã giúp em hoàn thành đồ án.

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Phân tích chi tiết gia công.

- Thân ụ động là một chi tiết có đặc trưng của chi tiết dạng hộp có thành , vách vấu , lỗ, có nhiệm vụ là cơ sở để lắp trục…

- Về chức năng : thân ụ động có thể đánh lệch hoặc di chuyển để phù hợp với điều kiện gia công , dùng để chống tâm chi tiết hoặc gắn mũi khoan trên máy tiện, thân ụ động còn dùng trong đầu phân độ để gia công bánh rănghoặc dùng để định vị khi gia công những chi tiết dài...

• Đối với lỗ Ø35 :

+        Có chức năng lắp trục,mối lắm phải là hệ thống tháo lắp dễ dàng, lắp theo hệ thống lỗ.

+        Phương pháp gia công : khoan,khoét, doa tinh.

+        Lỗ có cấp chính xác kích thước là cấp IT6.

+        Chọn hệ cơ bản là H.

+        Kích thước lỗ là Ø 35 (bảng7,trang 241, [7]).

+        Độ nhám về mặt lỗ là Ra= 0,4 mm.(bảng II-2,trang 57,[7]).

• Đối với lỗ Ø 20

+        Có chức năng chống xe dịch trục, mối lắm phải là hệ thống tháo lắp dễ dàng, lắp theo hệ thống lỗ.

+        Phương pháp gia công: khoan, khoét, doa tinh.

+        Lỗ có cấp chính xác kích thước là cấp IT7.

+        Chọn hệ cơ bản là H.

+        Kích thước lỗ là (bảng4,trang238,bảng7,trang 242, [7]).

+        Độ nhám về mặt lỗ là Ra= 0.4 mm. (bảng II-2,trang 57,[7]).

• Đối với lỗ Ø 17

+        Có chức năng cố định chi tiết, mối lắm phải là hệ thống tháo lắp dễ dàng, lắp theo hệ thống lỗ.

+        Phương pháp gia công: khoan, khoét tinh

+        Lỗ có cấp chính xác kích thước là cấp IT9.

+        Chọn hệ cơ bản là H.

+        Kích thước lỗ là Ø 17^+0.043 (bảng7,trang 244, [7]).

+        Độ nhám về mặt lỗ là Ra= 2,5 mm.

• Đối với rãnh

Có chức năng di chuyển thanh trượt, mối lắm phải là hệ thống tháo lắp dễ dàng, lắp theo lắp ghép bề mặt trơn. Phương pháp gia công phay tinh

Rãnh có cấp chính xác kích thước là cấp IT8.

Kích thước rãnh là 260,016 mm (bảng2,trang 236, [7]).

Độ nhám về mặt lỗ là Ra= 1,6 mm.

v  Mặt đáy L=170 đạt cấp chính xác Ra= 1,6 mm, ta chọn phương pháp gia công phay mặt đầu (phay bán tinh) cấp chính xác IT10. 1700.07 mm(bảng2,trang 236, [7]).

1.2 Yêu cầu kỹ thuật

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.

- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên gang xám là phù hợp.

- Độ song song giữa mặt đáy và đường tâm lỗ Ø 35 là 0.01.

- Độ vuông góc giữa rãnh 26 và đường tâm lỗ Ø 35 là 0.01.

- Để đảm bảo độ đồng tâm khi định vị chi tiết thì nòng và đáy của thân ụ động phải được chế tạo chính xác.

+ Bề mặt làm việc chính của chi tiết là lỗ Ø 35 có yêu cầu độ bóng cao R_a=0.4

1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

-Thân ụ động cần phải có độ cứng vững cao và ít rung động nên được làm bằng gang xám.

- Chi tiết thân ụ động được chế tạo từ gang xám ( GX 15 -32)

. Thành phần hóa học

ü  Độ cứng HB : 190

ü  Giới hạn kéo :σ_k =150 (N/ mm²)

ü  Giới hạn uốn : σ_u =320 (N/mm²)

ü  Tính chất :

. Cơ tính trung bình

. Nhiệt độ nóng chảy thấp, không biến dang dẻo ở trạng thái nóng.

Gang xám có độ bền nén cao , chịu mài mòn tính đúc tốt , có góp phần làm giảm rung động nên được dùng nhiều trong chế tạo máy

ü  Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến số lượng lao động để chế tạo hộp mà còn ảnh đến tiêu hao vật liệu . Do vậy một số yêu cầu phải được đảm bảo:

. Thân phải có độ cứng vững để gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao , năng suất cao

. Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép gá đặt nhanh.

. Các lỗ kẹp chặt phải là các lỗ tiêu chuẩn

. Các lỗ trên hộp có kết cấu đơn giản, không có rãnh và có dạng định hình.

. Bề mặt của chi tiết gia công là các mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi cho việc gia công.

1. 4.Kết luận

-Kết cấu của chi tiết là hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng như tiết kiệm vật liệu.

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1. Xác định trọng lượng của chi tiết :

Trọng lượng chi tiết được xác định theo công thức:   M = V.γ

Thể tích chi tiết:

V = 1161694,29 x 10^-6 =1,16(dm³ )

Khối lượng riêng vật liệu:

g = 7,2 kg/dm³

ðKhối lượng của chi tiết là: M = V.γ = 1.16*7.2= 8.35 (kg).

2.2. Xác định sản lượng hàng năm.

         +   Theo công thức :                  

             ( Trang 16 –tài liệu [1] )

N : Sản lượng hàng năm.

N₁ :Số chi tiết sản xuất ra trong một năm (chiếc/năm).

β = 5 - 7% : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ.

α= 3 - 6% : Số chi tiết phể phẩm trong các xưởng đúc.

Ta chọn :        β = 6%; α = 4%

Sản xuất hàng loạt lớn chọn: N₁ = 500 (chiếc/năm).

     (chiếc / năm)

⇒   N = 500 (chiếc/năm).

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1.Chọn dạng phôi.

- Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rrèn, dập, cán.

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế và kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp,

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho tới chi tiết cần phải quan tâm tới đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết(hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc..)

- Sản lượng hàng năm của chi tiết.

- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và mặt tổ chức sản xuất(khả năng trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi..)

- Măth khác khi xác định phương án tạo phôi chô chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính các loại phôi và lượng dư gia công tương ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét đặc tính quan trọng của các loại phôi thường sử dụng.

1.2. Phôi rèn dập.

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết có hiện tượng nứt nẻ

1.3 Phôi cán.

- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như rèn dập.

1.4. Phôi đúc.

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập , nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết phức tạp rất dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản .Đồng thời chi tiết rất phù với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm:

       . Lượng dư phân bố đều.

       . Tiết kiệm được vật liệu.

       . Được dùng phổ biến , giá thành rẻ.

       . Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy gia công giảm.

       . Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong ( chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

Kết luận:

-Từ phương pháp tạo phôi như trên , ta thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn những phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu là gang xám.

- Vậy ta chọn phương pháp để chế tạo Thân Ụ Động là dạng phôi đúc.

2. Phương pháp chế tạo phôi.

-Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

2.1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao , giá thành thấp ,trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ , loại phôi này có cấp chính xác: IT16- IT17

- Độ nhám bề mặt

2.2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

- Nếu công việc làm bằng máy thì có cấp chính xác khá cao , giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu gỗ . loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

- Loại phôi này có cấp chính xác :IT 15 – IT16

- Độ nhám bề mặt

2. 3 .Đúc trong khuôn kim loại

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết , giá thành sản phẩm cao , loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14 – IT15

-Độ nhám bề mặt

2. 4 .Đúc li tâm

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay , đặc biệt là hình ống , hình xuyến

2. 5. Đúc áp lực

- Dùng áp lực dễ điền đầy kim loại trong lòng khuôn . Phương pháp này chỉ thích hợp với chỉ tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao

2. 6 .Đúc trong vỏ mỏng

- Loại này tạo chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

KẾT LUẬN.

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta chọn phương pháp đúc là: Đúc trong khuôn cát , mẫu kim loại , làm khuôn bằng máy

               . phôi đúc đạt cấp chính xác là :II

               . Loại phôi này có cấp chính xác :IT 15 – IT16

               . Độ nhám bề mặt

Chương IV : CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRINH CÔNG NGHỆ

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn chuẩn để đảm bảo 2 yêu cầu sau:

-                    Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công.

-                    Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.

1. Chọn chuẩn thô:

Cần chú ý đến những yêu cầu sau:

-     Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt tiếp theo.

-     Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công.

Với yêu cầu trên ta chọn bề mặt 8,10 làm chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên.

Chọn chuẩn tinh:

-     Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

-     Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chuẩn là bằng 0

-     Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.

-     Cố gắng chọn chuẩn thống nhất.

Từ những nguyên tắc trên ta chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt số 1 và rãnh 3 chuẩn tinh phụ (gia công lần lượtđạt IT8, IT9).

4.1- Phương pháp gia công các bề mặt

        ...........................................

ðTheo sơ đồ gá đặt trên thì chi tiết có xu hướng xoay quanh trục của dao khoét

Phương trình cân bằng lực tại điểm O :

o   .b - K.M_x =0  

o   W_CT .(f₁+f₂).a - K.M_x= 0
è W_CT .( f₁+f₂ ).a =K. M_x

ðTrong đó:

ðM_x=3500 ( kG.mm)

ðW_CT – lực kẹp cần thiết của bulong: (kG)

ðf₁–hệ số mà sát ở bề mặt định vị chi tiết (gang) và phiến tỳ (thép): f₁ = 0,12

ðf₂ – hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết chưa gia công và mỏ kẹp : f₂=0,4

ðK–hệ số an toàn           K=5,05

ða :là khoảng cách từ tâm mỏ kẹp đến đường tâm của dao khoét.

ðNhư vậy:   W_CT = == 283 (kG)

ðVì được kẹp chặt liên động hai bên nên W_ct =(kG)

Sơ đồ phân bố lực :

Phương trình cân bằng momen: W_ct*131=W*68

Vậy W=W_ct*131/68=408*131/68=786 kG  

Áp dụng công thức d=C = 1,4=13,1 mm

Trong đó : C= 1,4 đối với hệ ren cơ bản.

                  = 9 (kg/ )

                  W: là lực kẹp yêu.

                  D: đường kính đỉnh ren.

ðChọn bulông d=16mm.

-      Tra bảng 3.1 trang 215 công nghệ chế tạo máy):

• Lực kẹp W đối với các loại đai ốc dùng tay vặn bulông M16 có:
• Bước ren p= 2
• Chiều dài tay vặn: L = 190 mm.
• Lực vặn: Q= 6.5 (KG)
• Lực kẹp: W = 1050 KG > W= 786 (KG ). Đạt yêu cầu.

IV- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá[e_ct]

-Theo thiết kế DA CNCTM công thức 60 trang 92.

-Các đại lượng và công thước được xác định

= + + + +

- Với              -e_gd –sai số gá đặt ;                   e_c –sai số chuẩn ;

-e_k –sai số kẹp chặt ;                e_ct –sai số chế tạo.

-e_m –sai số mòn       ;               e_dc –sai số điều chỉnh

Þ = - ( + + + )

ve_c =0 (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)

-     Sai kẹp chặt: = 0 (phương của lực kẹp vuông góc phương kích thước cẩn thực hiện).

-     e_m = b.

-   Với = 0,2 (hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị)

-   N : Số lượng chi tiết gá trên đồ gá ( N = 901 chiếc/năm).

-     e_m = 0,2. = 6 mm = 0,006 mm

-     = 510 mm => Chọn = 5 mm = 0,005 mm

-    [] =() d

-    Mà theo bản vẽ chi tiết có dung sai =>d=0,14 mm

-    [ ]= = 0,05 (mm)

• [e_ct] =

[e_ct] =

[e_ct] = 0,05 mm = 50 mm > 0

• e_sp > e_ct ( 0,14>0,05) => phương án gá đặt là phù hợp.

V- Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

-Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá £50mm

-Độ không song song giữa tâm bạc dẫn hướng với đồ gá £50 mm

- Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và đế đồ gá £50 mm

                                   TÀI LIỆU THAM KHẢO

(1)- Hướng dẫn thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                        HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Xuất bản năm 2013

(2)-Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                  HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố HCM

(3)-CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

                  NGUYỄN TRỌNG ĐÀO

                 HỒ VIẾT BÌNH

Nhà xuất bản Đà Nẵng,2001

(4)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1               

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2010

(5)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 2

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

(6)-ATLAS ĐỒ GÁ

                  TRẦN VĂN ĐỊCH

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2003

(7)-Sách CÔNG NGHỆ KIM LOẠI

                  NGUYỄN TÁC ÁNH

                 HOÀNG TRỌNG BÁ

(8)-Sách DUNG SAI KỸ THUẬT ĐO

      TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
4. SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
5. ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
6. SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
7. CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK