ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP MÁY BƠM CAO THẮNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP MÁY BƠM CAO THẮNG
NỘI DUNG
Đề tài : THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT NẮP BƠM DẦU
Trong điều kiện:
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
- PHẦN BẢN VẼ:
- Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A0.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A0.
- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý quy trình công nghệ gia công (6 nguyên công / 1 khổ giấy A0).
- 02 bản vẽ kết cấu nguyên công / 1 sinh viên (khổ giấy A0).
- 02 bản vẽ đồ gá lắp / 1 sinh viên( khổ giấy A0).
- PHẦN THUYẾT MINH:
Chương 1 : Phân tích chi tiết gia công và phương pháp chế tạo phôi
Chương 2 : Lập quy trình công nghệ gia công
Chương 3 : Thiết kế nguyên công
Chương 4 : Tính toán thiết kế đồ gá
- Kết luận
- Tài liệu tham khảo
MỤC LỤC
----------**&**----------
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN.. i
LỜI NÓI ĐẦU.. ii
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. iii
MỤC LỤC.. iv
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ PP CHẾ TẠO PHÔI.1
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC .2
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .3
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .5
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC .6
1.5. Xác định sản lượng năm .7
1.6. Chọn phôi.8
1.7. Phương pháp chế tạo phôi.8
1.8. Xác định lượng dư.9
1.9. Tính hệ số sử dụng vật liệu .10
CHƯƠNG 2: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.11
2.1. Mục đích.11
2.2. Nội dung.11
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.15
3.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi15
3.2. Nguyên công 2: Tiện thô mặt B,D lỗ ∅90, ∅82, ∅47 16
3.3. Nguyên công 3: Khoan Khoét Doa lỗ ∅12. 20
3.4. Nguyên công 4: Phay thô mặt A.. 25
3.5. Nguyên công 5: Khoan Khoét lỗ ∅20.. 27
3.6. Nguyên công 6: Tiện bán tinh mặt B, tiện bán tinh + tinh lỗ ∅82, ∅47..
…………………………………………………………………………………………………. 30
3.7. Nguyên công 7: Phay bán tinh mặt A.. 33
3.8. Nguyên công 8: Phay thô mặt C.. 35
3.9. Nguyên công 9: Khoan Taro Ren M10. 37
3.10. Nguyên công 10: Tổng kiểm tra. 39
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.41
4.1. Phân tích YCKT của nguyên công. 65
4.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt65
4.3. Phương pháp tính lực kẹp. 65
4.4. Xác định sai số cho phép. 66
4.5.Ưu khuyết điểm củađồ gá. 67
4.6.Hướng dẫn bảo quản độ gá. 67
4.7.Hướng dẫn sừ dụng đồ gá. 67
4.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 67
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN.69
TÀI LIỆU THAM KHẢO.70
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
( Phần A )
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng:
Nắp bơm dầu là chi tiết dùng để lắp lên thân bơm, làm gối đở để lắp trục cánh quạt của máy .
Điều kiện làm việc:
Làm việc trong môi trường có bôi trơn, chịu mài mòn .
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Nắp bơm dầu làm việc trong môi trường chiụ rung, chiụ mài mòn nên ta chọn vật liệu là gang xám. Vì gang xám có những tích chất phù hợp để gia công Nắp bơm dầu , đặc biệt là khả năng chiụ mòn và rung cao.Đồng thời gang xám dễ gia công cơ khí và giá thành rẻ.
Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX 15 - 32
Thành phần cuả gang xám gồm:
+ ( 2,8 ÷ 3,5)% C.
+ ( 1,5 ÷ 3,0)% Si.
+ ( 0,5 ÷ 1,0)% Mn.
+ ( 0,1 ÷ 0,2)% P.
+ ( 0,08 )% S với các vật đúc nhỏ và từ 0,1% - 0,12% đối với các vật đúc lớn
+ Độ cứng HB = 173 - 229
+ Khối lượng riêng : 7.19Kg/
Với các tính chất nêu trên gang xám là phù hợp nhất.
Theo điều kiện làm việc cuả Nắp bơm dầu trên ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 15-32 có giới hạn bền kéo là 15kg/mm2, có giới hạn bền uốn là 32kg/mm2. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm, tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Nắp bơm dầu là chi tiết dạng hộp , có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.
Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là các lỗ Ø82 và Ø47, nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn.
Còn lại các bề mặt khác, mặt đầu , mặt đáy không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =12 mm
Sai lệch trên: +0,018 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 12,018 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 12 mm
Dung sai kích thước TD = 0,018 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN = 47 mm
Sai lệch trên: +0,025 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 47,025 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 47 mm
Dung sai kích thước TD = 0,025 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN = 82 mm
Sai lệch trên: +0,025 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 82,025 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 82 mm
Dung sai kích thước TD = 0,025 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN = 20 mm
Sai lệch trên: +0,08 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 20,08 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 20 mm
Dung sai kích thước TD = 0,08 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước H10
- Kích thước 440,05
Kích thước danh nghĩa DN = 44 mm
Sai lệch trên: +0,025 mm
Sai lệch dưới - 0,025 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 44,025 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 43,975 mm
Dung sai kích thước TD = 0,1 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước H10
- Kích thước 780,02
Kích thước danh nghĩa DN = 78 mm
Sai lệch trên: +0,01 mm
Sai lệch dưới - 0,01 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 78,01 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 77,999 mm
Dung sai kích thước TD = 0,04 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
- Kích thước 1250,08
Kích thước danh nghĩa DN = 125 mm
Sai lệch trên: +0,08 mm
Sai lệch dưới - 0,08 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 125,08 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 124,92 mm
Dung sai kích thước TD = 0,16 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước H10
1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.
- Kích thước 48, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,5
Kích thước đầy đủ là 48±0,25
- Kích thước 23, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,42
Kích thước đầy đủ là 140±0,21
- Kích thước 8, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,30
Kích thước đầy đủ là 8±0,15
- Kích thước 3, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,2
Kích thước đầy đủ là 3±0,10
- Kích thước 68, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,6
Kích thước đầy đủ là 68±0,3
- Kích thước 43, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,5
Kích thước đầy đủ là 43±0,25
- Kích thước 100, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,7
Kích thước đầy đủ là 100±0,35
- Kích thước 20, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,36
Kích thước đầy đủ là 20±0,18
- Kích thước 12, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,36
Kích thước đầy đủ là 12±0.18
- Kích thước 22, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,36
Kích thước đầy đủ là 22±0.18
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình và vị trí tương quan.học
- Độ vuông góc giữa mặt A với tâm lỗ ∅20 là 0.08
- Độ vuông góc giữa mặt B với tâm lỗ ∅82và lỗ ∅47 là 0.03
- Độ đồng tâm giữa lỗ ∅82và lỗ ∅47 là 0.02
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt.Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Mặt A, B có độ nhám: Ra 6.3 (cấp 5)
Mặt D có độ nhám: Rz25 (cấp 4)
Mặt lỗ ∅12 có độ nhám: Ra 1.6 (cấp 7)
Mặt lỗ ∅47 và ∅82 có độ nhám: Ra 2.5 (cấp 6)
Mặt lỗ ∅20 có độ nhám: Ra 6.3 (cấp 5)
Các mặt còn lại có độ nhám: Rz 40 (cấp 3)
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Phôi sau khi đúc cần được thường hóa
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
- Độ vuông góc giữa mặt B với 2 tâm lỗ Ø82 và Ø47 là 0,03
- Độ đồng tâm giữa 2 tâm lỗ Ø47 và Ø82 là 0,02
- Kích thước , , , 440,05
- Độ nhám Rz25; Ra6.3; Ra2.5; Ra1.6
1.5. Xác định sản lượng năm
Tính thể tích ta có thể tích CTGC: v= 327679 mm3
.Thể tích 4 lỗ Ø12: = = 4.3,14.
4 lỗ = 15825.6
. Thể tích Ø90: = (π..h) = (3,14.
= 19075.5
. Thể tích Ø82: = (π..h) = (3,14.
= 42226.72
. Thể tích Ø58: = (π..h) = (3,14.
=34329
. Thể tích Ø76: = (π..h) = (3,14.
= 81614
. Thể tích Ø47: = (π..h) = (3,14.
= 22542
. Thể tích (Ø58 – Ø47) = - = 11787
. Thể tích 4 Ø14: = 4(π..h) = 4.(3,14.
= 4308
. Thể tích Ø20: = (π..h) = (3,14.
=11618
. Thể tích hình vuông 100: = 100.100.44 = 440000
. Thể tích hình hộp: V= 25.68.43 = 73100
. Thể tích Nắp bơm dầu: = 327679
Khối lượng chi tiết : = V. = 327679.7.0*1 = 2,3 Kg
GX 15-32 có khối lượng riêng là: 7 kg/dm3 = 7*10-6 kg/mm3
ð Khối lượng CTGC: 2,3 Kg
Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 2,3 Kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 5000 chiếc/năm.
CHƯƠNG I : CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
( Phần B )
1.6. Chọn phôi
- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32.
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là gang xám (GX 15-3), ta thấy phôi đúc là phù hợp.
1.7. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
- Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
- Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
1.7.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
1.7.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao.Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối.Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện.Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+ 366: chế tạo pistong oto.
+ 355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+ 356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
+ Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0
1.7.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
1.7.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt.Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
1.7.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
Hình 1.2: Ký hiệu các bề mặt của CTGC.
Bảng 1.1: Lượng dư gia công
|
Mặt |
Kích thước danh nghĩa (mm) |
Lượng dư và dung sai. |
|
A |
128 |
3 (±0.5) |
|
B |
47 |
3(±0.5) |
|
Ø82, Ø47 |
82, 47 |
4 (±0.5) , 8(±0.5) |
|
Mặt D |
13 |
3 (±0.5) |
Các vị trí lỗ còn lại đúc đặc
v Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị biến trắng.
1.9. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 2,3kg
- Tích thể tích phôi: Vph = 327679 mm3.
- Khối lượng riêng của vật liệu CTGC ρ = 7,19.10-6 kg/mm3
- Vậy khối lượng CTGC là:
Mct= ρ.Vct
Mct =7 ,19.10-6.327679= 2.41kg
v Hệ số sử dụng vật liệu:
CHƯƠNG 2: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
2.2. Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3
