THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA

THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA CHI TIẾT TRỤC THEN HOA, đồ án môn học SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA, thiết kế quy trình công nghệ gia công SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA

MỤC LỤC

                                                                                                                    Trang

Lời nói đầu ................................................................................................... 1

Nhận xét của giáo viên ................................................................................. 2

Mục lục.......................................................................................................... 3

A : Thuyết minh............................................................................................ 4

Phần 1: Phân tích chi tiết sửa chữa............................................................... 4

³I :Phân tích công dụng điều kiện làm việc của chi tiết sửa chữa.................. 4

³II :Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết sửa chữa............................................. 4

³III :Phân tích kết cầu của chi tiết sửa chữa.................................................. 6

³IV :Phân tích độ chính xác của chi tiết sửa chữa......................................... 6

³V :Qúa trình chọn phôi............................................................................... 8

Phần 2: Phân tích tình nguyên nhân và biện pháp khắc phục hư hỏng.... 9

³I :Các hư hỏng thương gặp ........................................................................ 9

³I :Đặc điểm hư hỏng ................................................................................. 10

³I :Nguyên nhân hư hỏng ........................................................................... 11

Phần 3: Phân tích và lựa chọn phương án sửa chữa tối ưu....................... 13

³I :Phương pháp sữa chửa mang tính tạm thời ........................................... 13

³II :Phương pháp sữa chửa mang tính lâu dài ............................................ 13

³III :Chọn phương án sữa chửa tối ưu......................................................... 15

Phần 4: Lập QTCN sửa chữa chi tiết.......................................................... 15

³I :Tiến trình làm việc từng phương án sơ đồ nguyên công ......................... 15

³II :Bản vẽ quy trình công nghệ chế tạo chi tiết  .......................................... 23

Phần 5: Chọn chế độ cắt cho nguyên công kết cấu.................................... 33

³I :Tính chế độ cắt cho nguyên công II........................................................ 33

³II :Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại ......................................... 43

Phần 6: Kết luận về QTSC.......................................................................... 61

Tài liệu tham khảo ……………………………………………………………..62

5. A : THUYẾT MINH
5. PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT SỮA CHỬA.

ð 1 : PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT SỮA CHỬA.

• Trục then và then hoa truyền lực và momen xoắn của các chi tiết lắp ghép ( trục , bánh dai , bánh răng vv…). Đối với chi tiết sữa chủa trục then hoa này có chức năng truyền lực momen xoắn từ động cơ truyền cho các bánh răng làm việc
• Tùy theo chức năng làm việc để xác định tải trọng và momen xoắn lớn hay nhỏ .
• Điều kiện làm việc của chi tiết đòi hỏi phải làm trong môi trường môi trường nhiệt độ bình thường , làm việc bôi trơn thường xuyên.

ð2 : PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT SỮA CHỬA.

³ : Thành phần cấu tạo .

• Thép các bon là hợp kim của Fe – C với hàm lượng cacbon nhỏ hơn 2,14% ngoài ra trong thép cacbon chứa một lượng tạp chất như : Si , Mn , S ,P
• Nguyên tố ảnh hưởng lớn nhất là thép cacbon . Chỉ làm thay đổi một lượng rất nhỏ đã làm thay đổi nhiều tính chất cơ, lý , hóa của thép.
• Cùng với sự tăng hàm lượng cacbon, độ cứng và độ bền tăng , còn độ dẻo và độ dai lại giảm xuống . Điều đó được giải thích bằng sự thay đổi số lượng cacbon đồng thời làm thay đổi cả tính công nghệ, tính đúc , tính hàn , tính rèn dập. Khi tăng cacbon thì tính rèn xấu đi nhưng tính đúc tăng lên.
•  Thành phần tạp chất gồm 2 loại : Si , Mn là nhửng tạp chất có lợi . Khi hàm lượng chúng thích hợp ( Mn ≤ 0,75% và Si ≤ o,35% )có khẳ năng khử ỗi khỏi oxit sắt làm tăng độ bèn độ cứng của thép. Nhưng khôn nên cho quá nhiều tạp chất loại này vào nó sẻ làm ảnh hưởng tới tính công nghệ như gia công cắt gọt hay nhiệt luyện…
• Lưu huỳnh ( S) và phốt pho ( P ) đặc biệt có hại cho thép cacbon . Nhân tố S sẻ làm cho thép bị giòn nóng . Ơ nhiệt độ cao, nhửng nhân tố có chúa tạp chất lưu huỳnh sẻ mềm ra gay ảnh hưởng đến kết cấu bền vửng của thép người ta còn gọi là gòn nóng . Ngược lại phôt pho lại làm thép bị phá hủi ở trạng thái nguội . Vì thế cần hạn chế S , P dưới mức 0,03%.
• Thép cacbon là vật liệu sử dụng rộng rải nhờ giá thành không cao tùy theo hàm lượng cacbon chúng được sử dụng với các mục  đích khác nhau. Đánh giá chung thì thép cacbon có cơ tính tổng hợp không cao , chỉ dùng làm cho các chi tiết máy chịu tải trọng nhỏ và vừa trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.

ó Dụa vào đặc điểm làm việc của chi tiết là tải trọng trung bình của trục then hoa có kích thước tương đối nhỏ làm việc trong môi trường chịu tải trọng nhẹ nên chọn loại thép C45 trong sữa chửa máy.

ó Vật liệu C45 có thành phần cấu tạo tính chất cơ lý của vật liệu được trình bày ở bảng sau :

   Bảng 1-1 : Thàng phần hóa học của thép cacbon chất lượng C45.

Mác Thép	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Cu	Thành  Phấn    Khác
45	0,42÷0,50	0.16÷0,37	0.50÷0.80	0,035	0,04	0.25	0.25	0.25

   Bảng 1-2 : Cơ tính của thép các bơn chất lượng C45.

Mác Thép	Trạng  Thái nhiệt Luyện	Cơ tính					Độ cứng ( HBS)
		b/MPa	St/MPa	5 , %	, %	ak/J*cm- 2	Cán nóng	ủ hoặc  rấm nhiệt độ cao
45	Thường hóa	598	353	16	40	49	229	197

³: Công dụng và tính công nghệ .

• Thép cacbon thông dụng gọi là thép thường . Loại này cơ tính không cao chỉ dùng chế tạo các chi tiết máy , các kết cấu chịu tải trọng nhỏ . Thường dùng trong nghành xay dụng , giao thông.
• Thép cacbon kết cấu là thép có hàm lượng tạp chất S , P rất nhỏ , tính năng lý hóa tốt , hàm lượng các bon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ ràng . Thép kết cấu cacbon trong các bảng chỉ dẩn ghi cả thành phần và cơ tính.
• Thép két cáu cacbon dùng trong chế tạo các chi tiết máy chịu lực cao hơn , vật liệu loại này thường được cing cấp dưới dạng bán thành phẩm. 

ð3 : PHÂN TÍCH HÌNH DẠNG KẾT CẤU CHI TIẾT SỮA CHỬA.

³ : Chi tiết sữa chửa có hình dạng đơn giãn về hình dáng củng như kết cầu , chi tiết sũa chửa thuộc dạng trục , kết cấu của trục hợp lý , không cần diều chỉnh lại bất cứ điểm nào trên chi tiết .

³: Với kết cấu hình dạng như trên của chi tiết thi ta có thể khẵng định chi tiết thuộc dạng điển hình , hình dáng trục , đối với chi tiết nay có rất nhiều phương án sữa chửa khác nhau nhưng củng gói gọn trong 2 phương án chính .

• Phương án sữa chửa mang tính tạm thời .
• Phương án sữa chửa lâu dài.

³ : Đối với chi tiết dạng trục này thì có các bề mặt nên chú ý khi gia công :

• Then hoa trên thục lắp ghép theo đường kính d.
• Then bằng trên trục lắp chặt trên bạc.
• Hai ngõng trục lắp ghép với ổ lăn.

ð4 : PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA CHI TIẾT SỮA CHỬA.

³ : Độ chính xác về kích thước.

• Độ chính xác cao nhất về kích thước thuộc về 2 ngõng trục lắp ghép với ổ lăn  Ø17  và Ø30+ 0,01.
• Kích thước lắp ghép then hoa theo đường kính ( d ) Ø26 cấp chính xác 7
• Kích thước lắp ghép theo rãnh then Ø28 JS9
• Ngoài những kích thước theo đường kính còn có một số kích thước không chỉ dẫn như :

• Tổng kích thước của trục lắp ghép theo kích thước không chỉ dẩn cấp chính xác 12.
•  Những kích thước còn lại củng láy theo kích thước không chỉ dẩn cấp chính xác 12.

³ : Độ chính xác về hình dáng hình học, vị trí tương quan.

• Những yêu cầu quan trọng có ảnh hưởng đến chất lượng chi tiết sữa chửa theo nguyên tắc giá trị dung sai nhỏ nhất tới giá trị dung sai lớn nhất :

• Sai lệch về hình dáng :

• Dung sai độ song song của rãnh then không lớn hơn 0,018.
• Dung sai độ tròn của mặt C so với các mặt còn lại tren t trục không lớn hơn 0,08.
• Dung sai độ trụ cuẩ mặt C so với các mặt còn lại tren trục không lớn hơn 0,08.

• Sai lệch về vị trí.

• Dung sai độ đối xứng của rãnh then không lớn hơn 0,072.
• Dung sai độ đảo mặt mút của mặt C so với mặt có Ø28 đạt 0,01mm.
• Dung sai độ đảo mặt mút của mặt C so với mặt có Ø30 đạt 0,01mm.
• Dung sai độ đảo mặt mút của mặt C so với mặt có Ø17đạt 0,01mm.
• Dung sai độ đảo mặt mút của mặt C so với mặt có Ø32đạt 0,02mm.

³ : Chất lượng bề mặt độ nhám và độ cứng.

• Liệt kê tất cả các bề mặt theo nguyên tác cấp độ nhám cao nhất cho tới bề mặt không gia công :

• Trục Ø30 và Ø17 lắp ghép theo ồ lăn được gia công mài sâu ngiệt luyện đạt độ nhám Ra = 1.25
• Trục Ø28 củng được gia công sau nhiệt luyện bằng phương pháp mai đạt độ nhám Ra  = 1,25.
• Tới đường kính trong của trục then hoa có độ nhám Ra =1.6
• Sau đó tới các kích thước khác như rãnh then bằng độ nhám Ra = 3.2 và đường kính đỉnh ren trong lỗ có độ nhám Ra = 3.2
• Tới các bề mặt không tham gia vào quá trình lắp ráp có đọ nhám Ra = 6.3.

ð5 : QUÁ TRÌNH CHỌN PHÔI.

• Trước khi chế tạo chi tiết cần phải chọn phôi và kích thước phù hợp khi chọn phôi cần phải chú ý các đặc điểm sau :

ó Hoàn cảnh và khẳ năng của xí ngiệp .

            ó Hình dáng và kết cấu của chi tiết .

            ó Vật liệu cơ tính vật liệu của chi tiết theo yêu cầu thiết kế .

• Chọn phôi không nhửng đảm bảo năng suất chi tiết hình dáng sản phẩm mà còn đảm bảo cơ tính .
• Muốn chọn phôi hợp lý cần phải hiểu rỏ từng loại phôi và phạm vi sử dụng của chúng . Các loại phôi kim loại thường dùng là : Phôi thanh  , phôi dập , phôi cán …

1 : Phôi  thanh  .

5. Phôi thanh là loại phôi được chế tạo sẳn ngoài thị trường , có nhiều hình dáng kích thước khác nhau . Loại phôi nay nêu chọn để gia công thi chỉ cần ra thị trường chọ phôi phù hợp với yêu cầu rồi mua về chế tạo .

   2 : Phôi rèn .

5. Phương pháp rèn cho phôi có cơ tính tốt , kim loại chặt , chịu uốn và xoắn tốt nhưng phôi rèn không chế tạo ra được hình dáng phức tạp

3. : Phôi dập .

Phôi dập có ưu điểm sau :

• Hình dáng kích thước gàn giống chi tiết gia công .
• Độ chính xác của phôi cao hơn so với rèn và khuôn có đơn giản hơn .
• Lượng dư phôi nhỏ .
• Trình độ công nhân đúng máy thấp .

5. Phương pháp dập thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối vì có năng suất cao , lượng tiêu hao kim loại ít độ chính xác cao.

4 : Phôi cán .

5. Phôi cán là phôi được chế tạo từ phương pháp biến dạng dẻo trong các nhà máy luyện kim . Phôi cán có hình dáng kích thước theo tiêu chuẩn , phôi cán được sử dụng rộng rải trong các nghành ché tạo máy . Về cơ tính phôi cán kém hơn phôi rèn  và phôi dập . Chọn phôi cán cần đúng hình dáng kích thước của chi tiết để giảm lượng dư gia công .

• Sau khi so sánh các phương pháp chế tạo phôi và xác định khối lượng chi tiết cần sản xuất và dạng sản xuát đơn chiếc . vì vậy chỉ cần phôi thanh  là phù hợp với dạng sản xuất trên .

5. PHẦN II: PHÂN TÍCH TÌNH TRẠNG NGUYÊN NHÂN , ĐẶC ĐIỂM HƯ HỎNG VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC.

³ I : CÁC HƯ HỎNG THƯỜNG GẶP.

TT	HƯ HỎNG    THƯỜNG   GẶP	NGUYÊN NHÂN	CÁCH KHẮC PHỤC
	Ngõng Trục bị mòn	Do trong quá trình làm việc ngõng trục được lắp ghép với vòng bi tiếp xúc vào nhau trong thòi gian dai nhưng không được bôi trơn đầy đủ .	Bôi trin đày đủ trong quá trình làm việc
2	Then hoa bị mòn	Do chi tiết làm viêc liên tục , chế độ bôi trơn không đầy đủ, bộ truyền lắp ghép không chính xác .	Lắp ghép giã các bộ truyền phải chính xác, bôi tron phải đầy đủ , dầu bôi tron không bị bẩn , điều kiện vệ sinh tốt
3	Ren và lỗ tâm bị hư hỏng	Do trong quá trình làm việc lục va đập mạnh, trục làm việc quá tải, gây  ra cho môi lắp bi ảnh hưởng	quan tâm tới thời gian làm việc của chi tiết
4	Trục bi uốn hoặc gãy ở ngõng trục , then	Do quá tải	Nắm vững thòi gian làm việc của máy.

 

³ II : ĐẶC ĐIỂM HƯ HÕNG.

• Phân tích nhửng đặc điểm hư hõng dựa vào điều kiện làm việc của chi tiết và nguyên lý hoạt động của nó ảnh hưởng trực tiếp hoặc dán tiếp dẩn đến quá trình làm việc của chi tiết:
• Chuyển động  của chi tiết máy : chi tiết được chuyển động dưa theo nguyên lý làm việc của hộp số máy , chi tiết chịu ảnh hưởng trục tiếp của các chuyển động chính như chuyển động truyền moomen xoán của chi tiết sang những bánh răng khác gây ra sự mòn trục ỏ các ngõng .

-Lục tác động : chi tiết củng chịu ảnh hưỡng của phẩn lực tác dụng khi truyền momen  xoắn sang chi tiết khác , chịu tác dụng của phản lục củng như lực dọc trục gây nên gãy trục củng như gãy then hoa.

-Điều kiện bôi trơn : ngoài những nguyên nhân gây mòn trục trên còn có sự tham gia của dầu bôi trơn , dầu bôi trơn gây ra mòn trục khi thời gian bôi trơn quá dài , dầu bôi trơn bị bẩn .

³III : NGUYÊN NHÂN HƯ HỎNG.

ð1 : Xác định nguyên nhân hư hỏng:

-Dựa vào chức năng làm việc của trục, ta có thể xác định hư hỏng của trục có các dạng hư hỏng như: trục bị mòn, uốn hoặc gãy ngõng trục rãnh then , then hoa tren trục bị mòn , ren và lổ tam bị hư hỏng . Nhưng trong hợp số với thời gian làm việc nhiều trục nóng lên, nhiệt sinh ra nhiều, trục làm việc phải chịu uốn và chiụxoắn. Do đó hiện tượng gãy và mòn trục xãy ra nhiều hơn.

-Ta xét đến hiện tượng mòn các bề mặt lắp ghép trên trục, làm cho trục làm việc không tốt hoặc trục bị gãy không làm việc được. Hiện tượng này thường xảy ra đối với bộ truyền bôi trơn không tốt, dầu bôi trơn bị bẩn, điều kiện vệ sinh không tốt. Do trục làm việc quá tải hoặc trong bộ truyền lắp ghép không chính xác làm cho bộ truyền làm việc không còn ổn định nữa. Do đó ta phải tiến hành sửa chữa.

 

ð2 : Phân tích nguyên nhân hư hỏng:

A :Trục bị mòn: ( ngõng trục ).

Đây là dạng hỏng thường xảy ra trong các chi tiết làm việc bôi trơn không tốt, chế độ chăm sóc bảo dưởng và bôi trơn không định kỳ, dầu bôi trơn bẩn. Do ảnh hưởng của môi trương xung quanh, cũng gây ra hiên tượng mòn nhanh, làm việc không hiệu quả.

Trong thực tế trục bị mòn ít bị các trường hợp mòn trên cả chiều dài của trục mà phần lớn trục thường bị mòn cục bộ như các trường hợp sau:

• Bánh răng quay lồng không liên tục, trục mòn tại nơi bánh răng quay.
• Bánh răng di trượt trên trục kể cả trục trơn và trục then hoa. Trục bị mòn trên suốt chiều dài của trục.
• Các nơi đoạn trục có lắp ráp với ổ bi trục sẽ quay theo bi song do quá trình tháo lắp sửa chữa nhiều lần cũng làm cho cổ trục mòn nhỏ dần dần đến lắp lỏng với ổ bi.
• Trục chạy trên gối đở là ổ trượt, tuy cấu tạo bạc làm bằng vật liệu mềm hơn trục nhưng trục cũng mòn ở các cổ trục ăn khớp với bạc.

 

-Trục bị gãy và nức:

Là dạng hỏng rất nghiêm trọng không những làm bộ truyền mất đi khả năng làm việc mà có khi còn phá hủy các chi tiết khác.

-Trục gãy do các nguyên nhân:

Do chế tạo và lắp ráp không đúng, vật liệu chế tạo trục không đảm bảo chất lượng.

Trục bị gãy vì vượt quá giới hạn mỏi khi trục đó có tải trọng tác dụng lên trục luôn luôn thay đổi chiều tác dụng vuông góc với trục, làm cho trục bị uốn sang bên này, uốn sang bên kia tạo ra sự biến dạng của trục, thay đổi thường xuyên chiều uốn và đến một thời gian nào đó trục biến dạng dẻo dẩn đến giòn và gãy. Trục thường bị gãy ở cổ trục nhiều nhất.

Đối với các trục có độ cứng cao, giòn trong một trường hợp nào đó bị lựcđột ngột tác động lên trục làm gãy, trong trường hợp này không phải bị gãy do mỏi mà do quá tải .

Để tránh hiện tượng gãy, khi tính toán phải tính theo sức bền mỏi uốn. Mặc khác dùng phương pháp nhiệt luyện để tăng bền.

Trong trường hợp gãy trục tiến hành sữa chữa bằng phương pháp hàn hoặc thay trục mới.

C . Then và then hoa tren trục bị mòn .

-Đây là dạng hư hỏng thương xẩy ra trong các chi tiết lắp ghép làm việc ít bôi trơn , chế độ chăm sóc bảo dưởng bôi trơn không định kỳ , hoặc là do dầu bôi trơn bản , hoặc lắp ghép không đúng theo kỹ thuật . Do sự ăn khớp giữa bạc trên trục không được đảm bảo theo yêu cầu .

D . Truc bị uốn .

Đây là dạng hư hỏng xẩy ra thường xuyên xảy ra trong qua trình chi tiết làm việc bị quá tải.

5. PHẦN III: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN TỐI ƯU .

I  : Phương án sữa chửa mang tính tạm thời .

Sữa chửa ngõng trục, trục bị mòn .

Ngõng trục bị mòn có vét xước và vạch , độ méo mó đạt 0.1 mm sữa chửa bằng cách mài .

Ngõng rục bị mòn nhiều thì phải tiện và mài đén khi đúng kích thước sữa chửa . Cho phép giảm kích  thước sữa chửa ngõng trục xuống       ( 5% - 10% ) tùy theo đặc điểm chịu tải trọng của trục .Trong trường hợp cần phục hồi kích thước ban đầu của ngõng trục , người ta tiện ngõng trục rồi ép hoặc dán bạc sữa chửa vào bằng keo epoxit sau đó gia công bạc này bằng tiện hoặc mài .

Có thể sữa chửa các bề mặt trục bị mòn theo phương pháp hàn điểm bằng mạ phun , mạ sắt , mạ crom và bằng các phương pháp khác .

Sữa chửa trục bị cong vênh .

Có 2 phương pháp nắn thẳng trục bị cong vênh .

Phương pháp nắn nguội.

Phương pháp nắn nóng  có đường kính lớn hơn 60mm thì phải nắn nóng .

-Nhược điểm của phương án sữa chửa mang tính tạm thời là chi tiết sửa chửa chỉ dùng được trong một thời gian ngắn , chi phí sữa chửa đắt đỏ , thời gian sữa chủa lâu

 

 

 

II : Các phương án sữa chủa mang tính lâu dài .

1. Phương án hàn đắp:

-Là phương án sữ dụng nhiều và quá trình phục hồi nhanh hơn nhưng hiệu quả không cao. Phương án này dùng sữa chữa các chi tiết gãy, nức, vỡ mãnh kim loại được nung nóng đến trạng thái dẻo hoặc lỏng khi được nối ghép bằng hàn. Phương án này chỉ sữ dụng tùy theo nhu cầu làm việc của từng nhà máy vì giá rẻ, thời gian phục hồi chi tiết nhanh. Hàn đắp là một dạng của hàn , phương pháp này không nối các chi tiết và các thành phần của một vật thể nguyên mà đắp lên kim loại cơ bản vật liệu đắp . Phục hồi các chi tiết bằng hàn dắp sau đó gia công cơ tren máy công cụ để được kích thước lắp ghép của chi tiết .

-Trong sữa chửa chủ yếu dùng 2 dạng hàn : hàn hồ quang và hàn khí

2. Phương án mạ phun:

-Phương pháp này không sử dụng phổ biến tại các xí nghiệp vì đòi hỏi phải đầu tư thiết bị ,máy móc tốn kém :máy nén khí ,máy thổi cát. Tuy không được sử dụng phổ biến như phương pháp hàn đắp và gia công cơ khí nhưng độ chính xác đạt được cao hơn vì bản chất của phương pháp này là phun các hạt sau khi đã đượcnung chảy đập vào kim loại của chi tiết cần phục hồi với tốc độ lớn(100-250m/s),bám vào các bề mặy đó tạo thành lớp phủ dày lớp mạ phun từ vài um đến 10mm.

-Nó ít dùng nhất vì giá thành mạ phun rất đắt chỉ dùng cho các trục có độ chính xác cao và nhỏ không thể nào tiến hành gia công cơ được ta mới tiến hành mạ phun.

• Ưu điểm:

- Các hạt kim loại bám trên bề mặt chi tiết sau khi phun dù không đồng nhất về vật liệu, nhưng với áp suất của dòng khí phun các hạt kim loại bám đều và chặt trên chi hơn.Chi tiết sẽ lâu hư lại hơn so với phương pháp mài.

- Không đòi hỏi người thợ có tay nghề cao vì dễ gia công.

- Mạ phun giúp tiết kiệm kim loại quý, thay thế kim loại màu bằng kim loại phun

- Sử dụng phương pháp phun phủ kim loại này không bị hạn chế bởi độ lớn, nhỏ của vật phủ do thiết bị phun rất dễ dàng di động và có thể xách tay.

- Công nghệ mạ phun rất thích hợp cho việc tạo lớp phủ mới hoặc phục hồi các công trình, kết cấu có kích thước lớn bất kỳ, cũng như các chi tiết máy móc nhỏ.

• Nhược điểm :

- Về mặt kĩ thuật :đòi hỏi sự chuẩn bị đầu tư máy móc thiết bị đầy dủ .

- Về kinh tế :tốn kém về mặt trang bị ống dầu và máy nén khí, thiết bị phân cực điện.

3. Phương án chế tạo mới:

Đặc điểm :đây là phương pháp tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết đã không còn khả năng sửa chữa hoặc đã qua sửa chữa nhiều lần .

• Ưu điểm:

- Các chi tiết sau khi chế tạo mới có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật của nó :độ sai số về hình học ,độ nhám bề mặt…

- Sẽ có hiệu quả kinh tế nếu chi tiết gia công mới đơn giản và không đòi hỏi nhiều trang thiết bị máy móc để gia công

• Nhược điểm:

- Về kinh tế :giá thành đắt nếu chi tiết gia công phức tạp đòi hỏi trang thiết bị máy móc nhiều, gia công tốn nhiều thời gian, ảnh hưởng đến thời gian hoạt động của máy.

III: Chọn phương án sữa chửa tối ưu.

• Tù điều kiện thực tế kết hợp với lợi nhuận về kinh tế khi sửa chữa chi tiết ta chọn phương án sửa chữa trục then hoa bằng phương pháp ché tạo mới . Vì trục then hoa bị mòn nhiều, gẫy then hoa không thể sửa chữa được , nếu có sửa chữa được thi nó rất tốn kém hơn rất nhiều so với chế tạo mới và nó không đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật . chế tạo mới đạt yêu cầu kỹ thuật và các đặc tính của chi tiết .

-Chế tạo mới là phương án tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết không còn khẳ năng sửa chữa và đạt được yêu cầu của chi tiết , sử dụng được trong thời gian dài . nhược điểm của phương pháp này là giá thành đắt , gia công tốn nhiều thời gian , ảnh hưởng đến thời gian hoạt động của máy .

Chọn phương án tốt nhất:

Qua 3 phương án trên ta chọn phương án chế tạo mới vì:

• Phương án mạ phun giá thành rất đắt, đối với trục bị mòn tương đối nhiều và chịu tải trọng tương đối lớn, sau khi sữa chữa mau bị hư hỏng trở lại.
• Phương án hàn dắp là phương án chỉ áp dung mang tính chất tạm thời sữa chửa mất thời gian.
• Chi tiết sau khi gia công mới độ chính sác cao hơn (tính kỹ thuật cao) tuy rằng mất thời gian. Nhưng được chọn vì trục làm nhiệm vụ truyền mômen xoắn từ trục chủ động sang trục bị động nên cần độ chính xác cao và truyền động êm

 

 PHẦN IV : LẬP QUY TRÌNH CÁC PHƯƠNG ÁN SỮA CHỬA VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN SỬA CHỮA :

5. I : TIẾN TRÌNH LÀM VIỆC CỦA TỪNG PHƯƠNG ÁN VÀ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG .

1)Phương án hàn đắp:               

STT	Tên NC	Gá	Bước	Máy		Dao	Định vị	Dụng cụ kt
I	Chuẩn bị  phôi		Làm sạch chi tiết bụi bẩn dầu mỏ
II	Hàn đắp		Hàn đắp trên bề mặt bị mòn	Máy hàn		Que hàn		Thước cặp 1/10
III	Tiên thô		Tiện lại bề mặt ngõng trục sau khi hàn	1K62		Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/10
III	Tiện tinh		Tiện tinh lại bề mặt ngõng trục sau khi tiện thô	1K62		Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/50
IV	Phay  rảnh then		Phay rảnh then đã được hàn đắp	6H82	Dao phay ngón thép gió			Thước cặp 1/50
VI	Mài trục		Mài tinh bề mặt trục	3151	Đá mài			Thước cặp 1/50
VII	Tổng kiểm tra		Kiểm tra về kt dung sai hình dáng hình học, vị trí tương quan					Thước cặp 1/50 đồng hồ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

)Phục hồi bằng phương pháp mạ phun:

STT	Tên nc	Gá	Bước	Máy	Dao	Định vị	Dụng cụ kt
I	Chuẩn bị  phôi		Làm sạch chi tiết bụi bẩn bằng: dầu hỏa, bàn chải sắt				Thước cặp 1/50
II	Mạ phun		Mạ phun các bề mặt cần phục hồi	May mạ phun	Hạt kim loại		Thước cặp 1/50
III	Tiên thô		Tiện lại bề mặt ngõng trục sau khi mạ phun	1K62	Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/10
IV	Tiện tinh		Tiện tinh lại bề mặt ngõng trục sau khi tiện thô	1K62	Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/50
V	Phay rảnh then		Phay rảnh then đã được mạ phun	6H82	Dao phay ngón thép gió		Thước cặp 1/50
VII	Mai bề mặt trục		Mài bề mặt trục cần lắp ghép	3151	Đá mài		Thước cặp 1/50
VIII	Tổng kiểm tra		Kiểm tra về kt dung sai hình dáng hình học, vị trí tương quan				Thước cặp 1/50 đồng hồ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3)phục hồi bằng phương pháp chế tạo mới:

 

 

STT	Tên nc	Gá	Bước	Máy	Dao	Định vị	Dụng cụ kt
I	Chuẩn bị  phôi		Chọn phôi có kích thước Ø45mm có chiều dài 310mm
II	Tiện		1.khỏa mặt đầu 2.tiện thô 1 phần trụ từ   Ø45  đạt  Ø38 3.khoan tâm 4.khỏa mặt đầu 5.tiện thô 1 phần trụ  Ø45 đạt  Ø38 6.khoan tâm		-Dao xén mặt đầu		Thước cặp 1/10
				1K62	Dao vai thép hợp kim		Thước cặp 1/10
			1.Tiên thô trụ  Ø38 đạt   Ø30 2.Tiện tinh trụ Ø30 đạt Ø28.02 mm 3.Tiện thô trụ  Ø38 đạt  Ø32 với chiều sâu cắt t = 3 mm 4.Tiện tinh  Ø32 đạt 30.02 với chiều sâu cắt t = 0.99 mm 5.Tiện cắt rãnh  Ø30  đạt  Ø28 với chiều sâu cắt t = 1 mm bè rông b = 1.5 mm 6.Vát mặt đầu 1x45o 7.Tiện thô trục  Ø38 đạt  Ø30 với chiều sâu cắt t = 4 mm 8.Tiện thô trục  Ø30 đạt  Ø22 với chiều sâu cắt t= 4 mm 9. tiện thô trục  Ø22 đạt  Ø17.02 với chiều sâu cắt t=2.49 mm 10. tiện trục  Ø38 đạt  Ø32 với chiều sâu cắt t= 3 mm. 11.tiện trục Ø 38 đạt   Ø36 với chiều sâu cắt t = 1 mm. 12. tiện trục  Ø32 đạt  Ø23 với chiều sâu cắt t = 4.5 mm tiện hết chiều dài L = 2 mm. 13 . vát mép 1x45o	1K62	- Dao tiện vai thép hợp kim - Dao tiện đầu thẳng		Thước cặp 1/50
III
IV	Phay rãnh then bằng		1 . phay thô rãnh then bằng với bề rộng B = 10mm chiều sâu cắt t = 2.5 mm đạt chiều dài L = 60 mm.	6H82	Dao phay đĩa		Thước cặp 1/50
VI	Phay then hoa		1.phay then hoa có bề rộng b = 6 mm với chiều sâu cắt t = 3.8 mm 2.kiểm tra phân độ rồi phay các rãnh còn lại . 3.phay định hình bề mặt b then hoa	6H82			Thước cặp 1/50
V	Khoan lỗ , taro ren		1.khoan lỗ mồi  Ø8mm , với chiều dài L= 36 mm. 2. taro lỗ M10 . 1,5	1K62			Thước cặp 1/50
VII	Nhiệt luyện		Nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cao tầng đạt độ cứng HRC 45 -50
VIII	Mài		1.sữa lại lỗ tâm bằng đá mài côn hoặc nghiền bằng bột mài . 2.mài trục có kích thước  Ø30.2 đạt kích thước  Ø30 với chiều sâu cắt t = 0.1 mm. 3.mài trục   Ø28.2 đạt kích thước  Ø28 với chiều sâu cắt t = 0.1 mm. 4.mài gối trục đạt Ø18 với chiều sâu cắt t = 0.1 mm 5.mài đường kính trong( d ) then hoa đạt  Ø26 với chiều sâu cắt t = 0.2 mm.
IX	Tỗng kiểm tra		-Kiểm tra độ đồng trục . -kiểm tra độ đồi xứng và song song của rãnh then -kiểm tra độ nhám bề mặt				Đồng hồ so , thước cặp 1/50

 

5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5.  
5. Lập quy trình công nghệ chế tạo mới :

Gồm 9 nguyên công :

• Nguyên công 1 : Làm sạch phôi , kiểm tra phôi và đánh dấu bề mặt kiểm tra kích thước hình dáng của phôi , nắn thẳng phôi.
• Nguyên công 2 : gia công những bề mặt ngoài

• Bước 1 : Khỏa mặt đầu A với bề rộng 2 mm bằng dao tiên đầu cong thép gió P18
• Bước 2 : Tiện thô bề mặt dọc trục từ ø45 đạt ø38 với chiều sâu cắt t = 3.5mm tiện hết chiều dài L = 146 mm tiện băng dao tiện hợp kim cứng T15K6.
• Bước 3 . khoan lỗ tâm
• Bước 4 : Khỏa mặt đầu A với bề rộng 2 mm bằng dao tiên hợp kim cứng T15K6
• Bước 5: Tiện thô bề mặt dọc trục từ ø45 đạt ø38 với chiều sâu cắt t = 3.5mm tiện hết chiều dài còn lại tiện băng dao tiện hợp kim cứng T15K6.
• Bước 6. khoan lỗ tâm

• Nguyên công 3 : tiện trục.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA CHI TIẾT TRỤC THEN HOA, đồ án môn học SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA, thiết kế quy trình công nghệ gia công SỬA CHỮA TRỤC THEN HOA