THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA TRỤC VÍT VAN THỦY LỰC 4/3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA TRỤC VAN THỦY LỰC 4/3, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy THIẾT KẾ QUY TRÌNH
SỬA CHỮA TRỤC VAN THỦY LỰC 4/3

LỜI  NÓI ĐẦU

---o0o---

-Trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước, các ngành công nghiệp mà cụ thể ngành cơ khí đóng vai trò quan trọng trong cộng cuộc xây dựng nền kinh tế nước nhà. Vì chính từ nơi đây các thiết bị máy móc được sản xuất để sau đó đem phục vụ cho các ngành công nghiệp khác.

     -Một ngành công nghiệp nào đó muốn phát triển thì trang bị máy móc phải thực sự hiện đại. Nhằm hạn chế đến mức tối đa việc nhập các loại máy móc và nâng cao sức cạnh tranh các sản phẩm cùng loại thì việc gia công các chi tiết máy phải được tối ưu. Vì vậy việc áp dụng những qui trình công nghệ sữa chữa mới hết sức cần thiết, nhằm giảm bớt chi phí, đem lại hiệu quả kinh tế, nâng cao chất lượng sản phẩm cũmg rất quan trọng.

     -Đồ án môn học sữa chữa thiết bị là đồ án quan trọng trong việc thiết kế qui trình công nghệ chế tạo và sữa chữa các sản phẩm cơ khí.

Đồ án môn học  là điều kiện tốt để cũng cố và đánh giá kiến thức đã học, và nhằm tích lũy thêm kinh nghiệm về mặt kỹ thuật cho mỗi học sinh sau thời gian học tập tại trường, do thời gian học tập có hạn, cho nên quý thầy cô chưa truyền đạt hết những kinh nghiệm quý báu của mình cho các học sinh. Vì vậy trong quá trình làm bài em không tránh những sai sót. Nhưng dưới sự hướng dẫn tài tình của quý thầy cô nên chúng em cũng hòan thành được bài tập của mình và rút ra những bài học trong quá trình làm bài.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA TRỤC  CỦA VAN THỦY LỰC 4/3

5. PHẦN I: CHỨC NĂNG LÀM VIỆC

• Hộp giảm tốc có chức năng thay đổi tỷ số truyền động  từ tốc độ nhanh sang chậm ..
• Tùy theo mục đích của máy mà cấu tạo của hộp giảm tốc khác nhau.
• Chính vì đặc điểm ưu việt, hộp giảm tốc đã góp phần làm nên năng suất.

5. PHẦN II: PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM HƯ HỎNG

1. Xác định nguyên nhân hư hỏng:

-Dựa vào chức năng làm việc của trục, ta có thể xác định hư hỏng của trục có các dạng hư hỏng như: trục bị mòn, uốn hoặc gãy. Nhưng trong hợp số với thời gian làm việc nhiều trục nóng lên, nhiệt sinh ra nhiều, trục làm việc phải chiệu uốn và chiệu xoắn. Do đó hiện tượng gãy và mòn trục xãy ra nhiều hơn.

-Ta xét đến hiện tượng mòn các bề mặt lắp ghép trên trục, làm cho trục làm việc không tốt hoặc trục bị gãy không làm việc được. Hiện tượng này thường xảy ra đối với bộ truyền bôi trơn không tốt, dầu bôi trơn bị bẩn, điều kiện vệ sinh không tốt. Do trục làm việc quá tải hoặc trong bộ truyền lắp ghép không chính xác làm cho bộ truyền làm việc không còn ổn định nữa. Do đó ta phải tiến hành sửa chữa.

2. Phân tích nguyên nhân hư hỏng:
   1. Trục bị mòn:

Đây là dạng hỏng thường xảy ra trong các chi tiết làm việc bôi trơn không tốt, chế độ chăm sóc bảo dưởng và bôi trơn không định kỳ, dầu bôi trơn bẩn. Do ảnh hưởng của môi trương xung quanh, cũng gây ra hiên tượng mòn nhanh, làm việc không hiệu quả.

Trong thực tế trục bị mòn ít bị các trường hợp mòn trên cả chiều dài của trục mà phần lớn trục thường bị mòn cục bộ như các trường hợp sau:

• Bánh răng quay lồng không liên tục, trục mòn tại nơi bánh răng quay.
• Bánh răng di trượt trên trục kể cả trục trơn và trục then hoa. Trục bị mòn trên suốt chiều dài của trục.
• Các nơi đoạn trục có lắp ráp với ổ bi trục sẽ quay theo bi song do quá trình tháo lắp sửa chữa nhiều lần cũng làm cho cổ trục mòn nhỏ dần dần đến lắp lỏng với ổ bi.
• Trục chạy trên gối đở là ổ trượt, tuy cấu tạo bạc làm bằng vật liệu mềm hơn trục nhưng trục cũng mòn ở các cổ trục ăn khớp với bạc.

2. Trục bị gãy và nứt:

Là dạng hỏng rất nghiêm trọng không những làm bộ truyền mất đi khả năng làm việc mà có khi còn phá hủy các chi tiết khác.

Trục gãy do các nguyên nhân:

Do chế tạo và lắp ráp không đúng, vật liệu chế tạo trục không đảm bảo chất lượng.

Trục bị gãy vì vượt quá giới hạn mỏi khi trục đó có tải trọng tác dụng lên trục luôn luôn thay đổi chiều tác dụng vuông góc với trục, làm cho trục bị uốn sang bên này, uốn sang bên kia tạo ra sự biến dạng của trục, thay đổi thường xuyên chiều uốn và đến một thời gian nào đó trục biến dạng dẻo dẩn đến giòn và gãy. Trục thường bị gãy ở cổ trục nhiều nhất.

Đối với các trục có độ cứng cao, giòn trong một trường hợp nào đó bị lựcđột ngột tác động lên trục làm gãy, trong trường hợp này không phải bị gãy do mỏi mà do quá tải .

Để tránh hiện tượng gãy, khi tính toán phải tính theo sức bền mỏi uốn. Mặc khác dùng phương pháp nhiệt luyện để tăng bền.

   Trong trường hợp gãy trục tiến hành sữa chữa bằng phương pháp hàn hoặc thay trục mới.

5. PHẦN III: BIỆN PHÁP HẠN CHẾ HƯ HỎNG:

-Thường xuyên bôi trơn ,bảo dưỡng và kiểm tra định kỳ.

-Tránh làm việc quá tải trọng cho phép.

5. PHẦN IV: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

A-CÁC PHƯƠNG ÁN

1. Phương án hàn đắp:

Là phương án sữ dụng nhiều và quá trình phục hồi nhanh hơn nhưng hiệu quả không cao. Phương án này dùng sữa chữa các chi tiết gãy, nức, vỡ mãnh kim loại được nung nóng đến trạng thái dẻo hoặc lỏng khi được nối ghép bằng hàn. Phương án này chỉ sữ dụng tùy theo nhu cầu làm việc của từng nhà máy vì giá rẻ, thời gian phục hồi chi tiết nhanh.

2. Phương án mạ phun:

-Phương pháp này không sử dụng phổ biến tại các xí nghiệp vì đòi hỏi phải đầu tư thiết bị ,máy móc tốn kém :máy nén khí ,máy thổi cát. Tuy không được sử dụng phổ biến như phương pháp hàn đắp và gia công cơ khí nhưng độ chính xác đạt được cao hơn vì bản chất của phương pháp này là phun các hạt sau khi đã đượcnung chảy đập vào kim loại của chi tiết cần phục hồi với tốc độ lớn(100-250m/s),bám vào các bề mặy đó tạo thành lớp phủ dày lớp mạ phun từ vài um đến 10mm.

-Nó ít dùng nhất vì giá thành mạ phun rất đắt chỉ dùng cho các trục có độ chính xác cao và nhỏ không thể nào tiến hành gia công cơ được ta mới tiến hành mạ phun.

• Ưu điểm:

       - Các hạt kim loại bám trên bề mặt chi tiết sau khi phun dù không đồng nhất về vật liệu, nhưng với áp suất của dòng khí phun các hạt kim loại bám đều và chặt trên chi hơn.Chi tiết sẽ lâu hư lại hơn so với phương pháp mài.

       - Không đòi hỏi người thợ có tay nghề cao vì dễ gia công.

       - Mạ phun giúp tiết kiệm kim loại quý, thay thế kim loại màu bằng kim loại phun

       - Sử dụng phương pháp phun phủ kim loại này không bị hạn chế bởi độ lớn, nhỏ của vật phủ do thiết bị phun rất dễ dàng di động và có thể xách tay.

       - Công nghệ mạ phun rất thích hợp cho việc tạo lớp phủ mới hoặc phục hồi các công trình, kết cấu có kích thước lớn bất kỳ, cũng như các chi tiết máy móc nhỏ.

• Nhược điểm:

       - Về mặt kĩ thuật :đòi hỏi sự chuẩn bị đầu tư máy móc thiết bị đầy dủ .

       - Về kinh tế :tốn kém về mặt trang bị ống dầu và máy nén khí, thiết bị phân cực điện

3. Phương án chế tạo mới:

Đặc điểm :đây là phương pháp tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết đã không còn khả năng sửa chữa hoặc đã qua sửa chữa nhiều lần .

• Ưu điểm:

       - Các chi tiết sau khi chế tạo mới có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật của nó :độ sai số về hình học ,độ nhám bề mặt…

       - Sẽ có hiệu quả kinh tế nếu chi tiết gia công mới đơn giản và không đòi hỏi nhiều trang thiết bị máy móc để gia côn

• Nhược điểm:

       - Về kinh tế :giá thành đắt nếu chi tiết gia công phức tạp đòi hỏi trang thiết bị máy móc nhiều, gia công tốn nhiều thời gian, ảnh hưởng đến thời gian hoạt động của máy.

B- TIẾN TRÌNH LÀM VIỆC CỦA TỪNG PHƯƠNG ÁN VÀ SƠ ĐỒ CÁC NGUYÊN CÔNG SỬA CHỮA:

1)Phương an hàn đắp:

2)Phục hồi bằng phương pháp mạ phun:

3)phục hồi bằng phương pháp chế tạo mới:

C- CHỌN PHƯƠNG ÁN SỮA CHỮA

Chọn phương án tốt nhất:

Qua 3 phương án trên ta chọn phương án chế tạo mới vì:

• Phương án mạ phun giá thành rất đắt, đối với trục bị mòn tương đối nhiều và chịu tải trọng tương đối lớn, sau khi sữa chữa mau bị hư hỏng trở lại
• Chi tiết sau khi gia công mới độ chính sác cao hơn (tính kỹ thuật cao) tuy rằng mất thời gian. Nhưng được chọn vì trục làm nhiệm vụ truyền mômen xoắn từ trục chủ động sang trục bị động nên cần độ chính xác caovà truyền động êm.

CHẾ ĐỘ CẮT

• Bước 3: Tiện thô đường kính Ø16 xuống còn Ø14 và đạt L=35mm

1. Chọn dao: Dao HKC T15K6
2. Tính t

t =

3. Chọn S.

Tra bảng 25.1 Ta có

S = 0,3 ¸ 0,4  (mm/v)