Thông báo

Tất cả đồ án đều đã qua kiểm duyệt kỹ của chính Thầy/ Cô chuyên ngành kỹ thuật để xứng đáng là một trong những website đồ án thuộc khối ngành kỹ thuật uy tín & chất lượng.

Đảm bảo hoàn tiền 100% và huỷ đồ án khỏi hệ thống với những đồ án kém chất lượng.

HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG - THẲNG KHAI TRIỂN ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48

mã tài liệu 100700200037
nguồn huongdandoan.com
đánh giá 5.0
mô tả 100Mb bao gồm tất cả file CAD, 2D, thuyết minh, bản vẽ nguyên lý, thiết kế, các chi tiết trong hộp giảm tốc, kết cấu, động học hộp giảm tốc.....Ngoài ra còn kèm theo nhiều tài liệu hướng dẫn thiết kế và chọn trục, chọn bánh răng, ổ lăn,......tính ứng suất trục, tính lực...
giá 100,000 VNĐ
download đồ án

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG - THẲNG KHAI TRIỂN ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48, bánh răng nghiêng, hộp giảm tốc đồng trục, khai triển, thuyết minh hộp giảm tốc

MỤC LỤC

PHẦN 1:  TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG

I. CHỌN ĐỘNG CƠ

II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN  

PHẦN 2 :   TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

I.TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

II. TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

A.Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh trụ răng thẳng).

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm(bánh trụ răng thẳng).

III. Tính toán thiết kế trục.

  1. Xác định đường kính của trục vào của hộp giảm tốc:  
  2. Xác định kết cấu và đường kính trục trung gian:
  3. Xác định đường kính của trục ra của hộp giảm tốc:    

VI. CHỌN Ổ LĂN.        

1.  Chọn ổ lăn cho trục vào của hộp giảm tốc:

2. Chọn ổ lăn cho trục trung gian của hộp giảm tốc

3.  Chọn ổ lăn cho trục ra của hộp giảm tốc:

V.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc, bôI trơn và đIều chỉnh ăn khớp.

VI.chọn cấp chính xác, lắp ghép, dung sai

Tài liệu tham khảo

1. Chi tiết máy 

Nhà xuất bản giáo dục – Tập 1,2.

2.  Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí

Nhà xuất bản giáo dục – Tập 1,2.

3.  Bản vẽ chi tiết máy

4.  Hướng dẫn hoàn thành đồ án môn học chi tiết máy

LỜI NÓI ĐẦU

Môn học chi tiết máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về cấu tạo ,nguyên lý làm việc và phương pháp tính toán thiết kế các chi tiết, các thiết bị phục vụ cho các máy móc ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải. ..

Đồ án môn học chi tiết máy có sự kết hợp chặt chẽ giữa lí thuyết với thực nghiệm. Lí thuyết tính toán các chi tiết máy được xây dựng trên cơ sở những kiến thức về toán học, vật lí, cơ học lí thuyết, nguyên lý máy, sức bền vật liệu v.v…,được xác minh và hoàn thiện qua thí nghiệm và thực tiễn sản xuất.

Đồ án môn học chi tiết máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức cơ bản về cấu tạo, nguyên lý làm việc và phương pháp tính toán thiết kế các chi tiết có công dụng chung ,nhằm bồi dưỡng cho sinh viên khả năng giải quyết những vấn đề tính toán và thiết kế các chi tiết máy ,làm cơ sở để vận dụng vào việc thiết kế máy.

Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy.............trong bộ môn chi tiết máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.

Em xin chân thành cảm ơn thầy ...................đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được  giao.

Phần 1:  TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG

I. Chọn động cơ

Động cơ được chọn phải thoả mãn:

Pđc≥ Pct

Tk/Tdn>Tqt

nđc- nsb

  1. Xác định công suất cần thiết của động cơ

Công suất trên trục động cơ xác định bởi:

Pct =Pt/h

Trong đó:

Pct- công suất cần thiết trên trục động cơ- kw

Pt – công suât tính toán trên trục công tác –kw

h - hiệu suất truyền động

hệ dẫn động làm việc với tải trọng thay đổi theo chu kỳ.Do đó công suất tính toán Pt sẽ được tính bởi công suất tương đương P

Công suất tương đương  P được xác định bằng công thức:

P= b. Plv= 0,86. 3,375 = 2.9 (kW)

Hệ số truyền đổi b :

              b  =  ..................

P lv  = ...........................

Pct= bPlv/ h = 2,9/ 0,84 = 3,45 KW

Hiệu suất hệ dẫn động h :

h = Õ hnib.  

Theo sơ đồ đề bài thì : h = hmổ lăn. hkbánh răng. hkhớp  nối.hxichr.

m : Số cặp ổ lăn (m =4);  k : Số cặp bánh răng (k = 2),Tra bảng 2.3, ta được các hiệu suất:        hol = 0,99 ( vì ổ lăn được che kín),

hbr= 0,97,

hk= 1,

hx = 0,93 (bộ truyền xích để hở )

h = 0,994. 0,972. 1.0,93 = 0,84

  1. Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ.

Chọn sơ bộ tỉ số truyền của toàn bộ hệ thống là usb. Theo bảng 2.4, truyền động bánh răng trụ hộp giảm tốc khai triển, truyền động xích (bộ truyền ngoài):

usb= usbh. usbx = 18.3 = 48

Số vòng quay của trục máy công tác là nlv :

nlv =..............vg/ph

Trong đó :   v : vận tốc xích tải(m/s)

                    z : Số răng đĩa xích tải

                    p : Bước xích tải (mm)

Số vòng quay sơ bộ của động cơ  nsbđc:

nsbđc  = nlv.  usb = 48.26,86 =1289 vg/ph

Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ là nđb = 1450 vg/ph.

Quy cách động cơ phải thỏa mãn đồng thời : Pđc .......... Pct , nđc » nsb

Ta có

Ta có :   Pct = 3,45kW;   nsb= 1289 vg/ph   ;   

Theo bảng phụ lục P 11. Ta chọn được kiểu động cơ là : K132S4

Các thông số kĩ thuật của động cơ như sau :

Pđc= 4 kW ..............         

Kết luận động cơ  K132S4 có kích thước phù hợp với yêu cầu thiết kế.

II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN  

Ta đã biết ..... Tỷ số truyền chung :

....vg/ph

Chọn  uxích = 3Þ uhộp =..............

Trong đó :  u1  : Tỉ số truyền cấp nhanh 

u2 : Tỉ số truyền cấp chậm  

Theo bảng 3.1  thì  u1 = 5,66; u2 = 3,18

Tính lại giá trị uxích theo u1và u2 trong hộp giảm tốc

uxích =.................

Kết luận : uh = 12 ;   u1 = 5,66; u2 = 3,18  ;   uxích = 3

Xác định công xuất, momen và số vòng quay trên các trục.        

Tính công suất, mô men, số vòng quay trên các trục (I, II, III ) của  hệ dẫn động.

Công suất, số vòng quay :

Plv = 3,375 (kW)

PIII = .....= 3,537 (kW) ;

PII = ......(kW) ;

PI =.....= 3,843 (kW) ;

Vòng quay trên các trục:

nI = nđc = 1445 (vg/ph)

nII = ..... (vg/ph)

nIII = ..... (vg/ph)

Mô men  :

TI = 9,55. 106. = 9,55.106. = 25398,37(Nmm).

TII = 9,55. 106. 6.= 138630,24 (Nmm).          

TIII = 9,55. 106. 6.=420756,73(Nmm).                  

Ta lập được bảng kết quả tính toán sau:

Trục

 

Thông số

Trục

động cơ

I

II

III

Khớp

u1  =  5,66

u2 = 3,18

ux= 3

P (kW)

4

3,843

3,706

3,537

N(vg/ph)

1445

1445

255,3

80,28

T(Nmm)

26436

25398

138630

420756

               
 

 

 

PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

1. Chọn loại xích

Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp ta dùng xích con lăn

2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền

Xuất phát từ công thức thực nghiệm Z1 = 29 – 2u ³ 19

= 29 – 2.3= 23. Lấy Z1= 25

Do đó số răng đĩa xích lớn z2 =u.z1 = 3.25 = 75 < zmax =120

Công suất tính toán

Pt = P1.k. kz.kn£ [ P0]

Trong đó:

Với z1= 25, kz=z01/z1 = 25/25 = 1 ;

Với n01= 200 v/ph, kn=n01/n1 = 200/80,28 = 2,5

Hệ số sử dụng   k= k0kakđckđkckbt =1.1.1.1.1,25.1 = 1,25 ;

Theo bảng 5.6 ( Tài liệu thiết kế ) ta có;

k0 =1( đường tâm các đĩa xích nằm  ngang )

ka=1 (chọn a = 40p)

kđc=1 (điều chỉnh bằng một trong hai đĩa xích )

kđ=1(tải trọng va đập êm )

kc=1,25 (làm việc 2 ca )

kbt= 1 (môi trường không bụi, chất lượng bôi trơn II )

Như vậy ;

Pt= 3,537.1,25.1.2,5 = 11,05kw

Theo bảng 5.5 với n0 = 200 vg/ph, chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích p = 31,75  mm thoả mãn điều kiện mòn;

Pt < [ P0] =19,3 kW

- Khoảng cách trục a = 40p =40. 25,4 =1016 mm;

Số mắt xích sẽ là:   

x= 0,5(z1+z2)+2a/p +0,25(z2-z1)2p/(p2a)

x= 0,5 (25+75) +2.40 +0,25(75-25)2/p240 =131,58.

Lấy giá trị chẵn xc=132 và tính lại khoảng cách trục theo công thức;

Để xích không quá căng giảm a một lượng

. (mm)

Ta lấy .

.Vậy khoảng cách trục là a =1274 mm.

  • Số lần va đạp của xích;

i = z1n1/15x = 25.80,28 /15.132 ≈1,02<[i] =25

3. Kiểm nghiệm xích về độ bền

Để đảm bảo xích không bị phá huỷ  do quá tải hệ số an toàn s phải thoả mãn điều kiện;

s = Q/ (kđFt +F0 +Fv) ³ [s]

Theo bảng 5.2, tải trọng phá hỏng Q =88,5 kN, khối lượng 1 mét xích q=3,8 kg;

  • Kđ =1,2 (tải trọng mở máy bằng 150% tải trọng danh nghĩa );
  • V =Z1p n1/60000 =25.31,75.80,28/60000 = 1,07 m/s.

     Ft =1000 P1/v =1000 3,537 / 1,07 = 3340N.

  • Fv = qv2 = 2,6.1,072 = 4,35 (m/s).
  • F0 =9,81kfqa = 9,81.6.3,8.1,274 = 284,95 N

     trong đó :kf = 6(bộ truyền xích nằm ngang).

Do đó:

s = 88,5.103/(1,2.3340 +284,95 +4,35) = 20,59

Theo bảng 5.10 với n =200 vg/ph, [s] =8,5.Vậy s > [s] : bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.

4. Đường kính đĩa xích:

d1 =p/sin(p /z1) =31,75 /sin(p /25) = 253,32 mm

d2 = p/ sin(p/z2) = 31,75/sin(p/75) = 758,20 mm

da1= p [0.5 +cotg(p/z1) ] = 267,2 mm

da2= p [0,5 +cotg(p/z2) ] = 773,4 mm

df1= d1 - 2r  = 253,32 – 2.9,62 = 234,08 mm

df2= d2 – 2r = 758,20– 2.9,62 = 738,96 mm

với :  r = 0,5025dl +0.05 = 0.5025.19,05 +0,05 =9,62 mm và dl =19,05(bảng 5.2).

_Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức;

sH = 0,47[kr­( FtKđ +Fvđ_) E/ (Akd) ]1/2 £ [sH]

trong đó với z1=25, kr =0,42; E =2,1.105MPa; A = 262 mm2 (bảng 5.12 ); kd =1, lực va đập trên 1 dãy xích tính theo công  thức;

F=13.10-7n1p3m = 13.10-7.80,28.31,753.1 =3,34N

Do đó:

sH= 0,47.[0,42.(3340.1 +3,34)2,1.105/(262.1) ]1/2= 498 MPa

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt ứng suất cho phép [s­] =600MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1. Tương tự , sH2 £ [sH] với cùng vật liệu và nhiệt luyện).

5. Xác định lực tác dụng lên trục

Fr = kxFt = 1,15.3340 = 3841 N                       

II. TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG HỘP GIẢM TỐC

A.Tính toán bộ truyền cấp nhanh (bánh trụ răng thẳng).

1.Chọn vật liệu.

Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn  HB 241 ¸ 285 có:

sb1 = 850 MPa ;sch 1 = 580 MPa.       Chọn HB1 = 245  (HB)

Bánh lớn :  Thép 45, tôi cải thiện đạt đọ rắn HB 192...240 có:

sb2 = 750 MPa ;sch 2 = 450 MPa.      Chọn HB2 = 230  (HB)

2. Xác định ứng suất cho phép.

Chọn sơ bộ ZRZVKxH = 1    Þ 

SH : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc. SH =1,1.

: ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở;

= 2.HB + 70 Þ s°H lim1 = 560 MPa;

s°H lim2 = 530 MPa;

KHL=

mH: Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc,với mH = 6.

NHO: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc.

NHO = 30. H

HHB : độ rắn Brinen.

NHE: Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

C: Số lần ăn khớp trong một vòng quay.

Ti , ni, ti : Lần lượt là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

ta có : NHE1 > NHO1    =>   KHL1 = 1

Þ[sH]1 =   ;  [sH]2=

Vì bộ truyền là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên :

Tra bảng : s°F lim = 1,8.HB ; SF =1,75 ;

=>   s°F lim1 = 1,8.245 = 441MPa.

        s°F lim2 = 1,8.230 = 414 MPa.

KFL=

mF: Bậc của đường cong mỏi khi thử về uốn, với mF = 6.

NFO: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn.

NFO = 4.vì vật liệu là thép 45,

NEE: Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

c : Số lần ăn khớp trong một vòng quay.

Ti , ni, ti : Lần lượt là mômen xoắn , số vòng quay và tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.       

        .................................................................................................

B. Tính toán bộ truyền cấp chậm(bánh trụ răng thẳng).

 

1.Chọn vật liệu.

Vật liệu ta chọn giống bộ truyền cấp nhanh.

2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép.

                        .......  ;

Chọn sơ bộ ZRZVKxH = 1    Þ  ......

SH : Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc. SH =1,1.

......: ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở;

....= 2.HB + 70 Þ s°H lim1 = 560 MPa; s°H lim2 = 530 MPa;

KHL= ..... với mH = 6.

mH: Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc.

NHO: Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc.

NHO = 30. H....

HHB : độ rắn Brinen.

         ........................................................................................................................................

Kiểm nghiệm khả năng tải :

a. Khả năng tải động:                                                                            

Theo ct 11.3 với Fa = 0 , tải trọng qui ước :

Q = X.V.Fr.kt.kđ

Kiểm nghiệm ở ổ chịu tảI lớn hơn Fr  = Rt21 = 2572 (N)

Đối với ổ đỡ chịu lực hướng tâm X= 1

V =1 khi vòng trong quay

k= 1 vì (nhiệt độ t  £ 100oC )

kđ = 1,2

Q = 1.2572.1.1,2 = 3084 (N)

Theo ct 11.1 Khả năng tải động :

Tuổi thọ của ổ bi đỡ m = 3.  Theo bảng 11.2 thì Lh  = 14000  

Tuổi thọ của ổ lăn :

L = Lh.n2.60.10-6 = 14000. 255,3. 60. 10-6 = 214,5 triệu vòng

Hệ số khả năng tải động : Cd = 3084. = 18,46 kN.

Do Cd = 18,46 kN < C = 22 kN Þ  loại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

b. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh.

Tải trọng tính toán theo ct 11.19 với Fa = 0 :

Qt = Fr  = 2572N = 2,572 kN < C0 = 15,1 kN.

Þ loại ổ lăn này thoả mãn khả năng tải tĩnh.

3. Chọn ổ lăn cho trục ra của hộp giảm tốc:

Xét tỉ số Fa/Fr : ta thấy tỉ số Fa/Fr = 0 vì Fa = 0, tức là không có lực dọc trục nên ta chọn loại ổ là ổ bi đỡ một dãy, có sơ đồ bố trí như sau:

Dựa vào  đường kính ngõng trục d = 45 mm,                        0                   1                                                                           

Tra bảng P2.7 chọn loại ổ bi đỡ cỡ nhe

  có kí hiệu : 209                                                                        Fr30             Fr31

 Đường kính trong  d = 45 mm, đường kính ngoài D = 85 mm

Khả năng tải động  C = 25,7 kN, khả năng tải tĩnh Co = 18,1 kN;   

B = 19 (mm)  r  =2 (mm)

Kiểm nghiệm khả năng tải :

a. Khả năng tải động:

Phản lực tổng ở 2 ổ :

Ta kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn hơn với F= 3246 (N).

Theo ct 11.3 :     

Q = X.V.Fr.kt.kđ

Trong đó : Đối với ổ đỡ chịu lực hướng tâm X= 1

V =1 khi vòng trong quay

k= 1 vì (nhiệt độ t  £ 100oC )

kđ = 1,25

Q = 1. 1.3246.1.1,2 = 3895,2 (N)

Theo ct 11.1 Khả năng tải động  :

Tuổi thọ của ổ bi đỡ m = 3

Tuổi thọ của ổ lăn:

L = Lh.n3.60.10-6 = 14000. 80,28. 60. 10-6 = 67,4 triệu vòng

Hệ số khả năng tải động: Cd = 3895,2. = 15,85 kN.

Do Cd = 15,85 kN < C = 25,7 Þ  loại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

b. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh.

Tải trọng tính toán theo ct 11.19 với Fa = 0:

   Q0 = Fr = 3246 (kN) = 3,246 < C0 = 18,1 kN.

Þ loại ổ lăn này thoả mãn khả năng tải tĩnh.

 

V.THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP.                                 

1.Tính kết cấu của vỏ hộp:

Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

Các kích thước cơ bản được trình bày ở trang sau.

2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:

Lấy chiều sâu  ngâm  dầu  khoảng  ẳ   bán  kính  của  bánh   răng   cấp  chậm khoảng 30 mm.

3. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc :

Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45.

4.Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp:

Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ.

5. Điều chỉnh sự ăn khớp:

Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10 % so với chiều rộng bánh răng lớn.

Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc:      

 

Tên gọi

Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp, d

 

                   Nắp hộp, d1

d = 0,03.a + 3 = 0,03.180 + 3 = 8,4mm, chọn d= 8 mm

d1 = 0,9. d = 0,9. 8 = 7 mm

Gân tăng cứng:

                   Chiều dày, e

                   Chiều cao, h

                    Độ dốc

 

e = (0,8 ¸ 1)d = 6,7 ¸ 8,4 , chọn e = 8 mm

h < 5.d = 40 mm

Khoảng 2o

Đường kính:

  Bulông nền, d1

 

  Bulông cạnh ổ, d2

 

 Bulông ghép bích nắp và thân, d3

  Vít ghép lắp ổ, d4

  Vít ghép lắp cửa thăm dầu, d5

 

d1 > 0,04.a+10 = 0,04.180 + 10 =17,2 Þ d1 = M18

d2 =  (0,7¸ 0,8).d1 = (0,7¸ 0,8).18 = 12,6¸ 14,4 M14 

d3 = (0,8¸ 0,9).d2  Þ  d3 = M10

d4 = (0,6 ¸ 0,7).d2 Þ d4 = M8

d5 =( 0,5 ¸ 0,6).d2 Þ d5 = M6

Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S3

Chiều dày bích náp hộp, S4

Bề rộng bích nắp hộp, K3

 

S3 =(1,4 ¸ 1,5) d3 , chọn S3 = 15mm

S4 = ( 0,9 ¸ 1) S3 = 15 mm

K3 = K2 – ( 3¸5 ) mm = 45 – 3 = 42 mm

Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, D2

Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2

Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2

 

k là khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ

Chiều cao h

 

Định theo kích thước nắp ổ

 

K2 = E2 + R2 + (3¸5) mm = 22 + 18 + 5 = 45mm

E2= 1,6.d2 = 1,6.  14 = 22,4mm.

R2 = 1,3.  d2 = 1,3. 14 = 18,2 mm

k ³ 1,2.d2­­ =16,8

Þ k = 15 mm

h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa

Mặt đế  hộp:

Chiều dày: Khi không có phần lồi S1

Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q

S1 = (1,3 ¸ 1,5) d1 Þ S1 = 24 mm

K1 » 3.d1 » 3.18 = 54 mm      

 q = K1 + 2d = 54 + 2.8 = 70 mm;

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa  bánh răng với thành trong hộp

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

Giữa mặt bên các bánh răng với nhau.

D ³ (1 ¸ 1,2) d  Þ D = 10 mm

D1 ³ (3 ¸ 5) d  Þ D1 = 30 mm

D2 ³ d = 10 mm

Số lượng bulông nền Z

Z = ( L + B ) / ( 200 ¸ 300) » 1200 / 200 = 6  chọn  Z = 6

VI.CHỌN CẤP CHÍNH XÁC, LẮP GHÉP

       1.  Chọn cấp chính xác

Chọn cấp chính xác : 9

2.  Chọn kiểu lắp

Ưu tiên sử dụng hệ thống lỗ vì khi đó có thể tiết kiệm được chi phí gia công nhờ giảm bớt được số lượng dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra khi gia lỗ.

Kiểu lắp phối hợp trên bản vẽ : lắp nắp ổ lăn lên vỏ H7/d11 ;lắp bạc chặn giữa báng răng và ổ lăn F8/k6 ; lắp báng răng lên trục H7/k6        

Để thuận tiện khi lắp ổ lăn ta chọn kiểu lắp ổ lăn lên trục k6 ; kiểu lắp ổ lăn lên vỏ hộp H7, cho cả ba cặp ổ.

Sai lệch giới hạn của kích thước then theo chiều rộng b  - h9

Sai lệch giới hạn của rãnh then trên trục , ghép có độ hở - H9

3.  Dung sai 

Để lắp ghép vòng trong lên trục và vòng ngoài lên vỏ ,người ta sử dụng các miền dung sai tiêu chuẩn của trục và lỗ theo TCVN 2245-7 phối hợp với các miền dung sai của các vòng ổ

Miền dung sai và sai lệch giới hạn của lỗ với các kiểu lắp ưu tiên :

Kích thước

mm

Miền dung sai

H7

F8

Sai lệch giới hạn mm

Trên 30 đến 50

+25

    0

+64

+25

Trên 50 đến 90

+30

    0

+76

+30

Trên 90 đến 120

+35

    0

 

Miền dung sai và sai lệch giới hạn của trục với các kiểu lắp ưu tiên :

Kích thước

mm

Miền dung sai

k6

d11

Sai lệch giới hạn mm

Trên 30 đến 50

+18

+2

 

 

Trên 50 đến 80

+21

+2

-100

-290

Trên 80 đến 120

+25

+3

-120

-340

Dung sai các mối ghép là :                                             

Trục 1:   

Ghép

Kiểu ghép

Dung sai

Khe hở,Độ dôi

Kích thước trục

 

+12

+1

 

 

Kích thước trục

 

+15

+2

 

Kích thước lỗ trên vỏ

 

 

+25

0

 

 

 

Ghép bánh răng _trục

 

 

+25

0

 

+23

-15

+15

+2

 

Ghép

nắp ổ _ lỗ

 

 

+25

0

 

+114

+60

-50

-89

 

Ghép vòng chặn mỡ_trục

 

 

+18

+0

 

+20

+11

+0

-11

Trục 2:      

Ghép

Kiểu ghép

Dung sai

Khe hở,Độ dôi

Kích thước trục

 

+15

+2

 

 

Kích thước lỗ trên vỏ

 

 

+30

0

 

 

 

 

Ghép bánh răng thẳng_trục

 

 

          

+25

0

 

+23

-18

+18

+2

 

Ghép

nắp ổ _lỗ

 

 

+30

0

 

+149

+80

-80

-119

 

Ghép bạc lót _trục

 

 

+112

+50

 

+110

+32

+18

+2

 

Ghép vòng chặn mỡ_trục

 

 

+87

+25

 

+85

+7

+18

+2

Trục 3:         

Ghép

Kiểu ghép

Dung sai

Khe hở,Độ dôi

Kích thước trục

 

+18

+2

 

 

Kích thước trục

 

+21

+2

 

 

Kích thước lỗ trên vỏ

 

+35

0

 

Ghép bánh răng _trục

 

 

+30

0

 

+28

-21

+21

+2

 

Ghép

nắp ổ _lỗ

 

 

+35

0

 

+242

+120

-120

-207

 

Ghép vòng chặn mỡ_trục

 

 

+104

+30

 

+102

+9

+21

+2

Lắp then trên trục II :

Ghép

Kiểu ghép

Dung sai

Khe hở,Độ dôi

Ghép then trong mối ghép bánh răng thẳng_trục

 

 

0

-43

 

+43

-43

0

-43

Ghép then trong mối ghép bánh răng nghiêng _trục

 

 

0

-36

 

+36

-3

      

 

HỘP GIẢM TỐC 2 CẤP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG - THẲNG KHAI TRIỂN ĐƯỜNG KÍNH TRỤC DẪN O48

Close