LỜI NÓI ĐẦU CHI TIẾT CÀNG XẺ RẢNH ĐHSPKT HƯNG YÊN

Hiện nay, các nghành kinh tế nói chung và nghành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân, đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc chương trình đào tạo.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: Đỗ Hoài Vũ, em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy được giao. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Đỗ Hoài Vũ đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này!

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

MỤC LỤC.. 2

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 5

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT - PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.6

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc.6

1.1.1 Phân tích chức năng làm việc.6

1.1.2 Điều kiện kỹ thuật.7

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu.7

1.3 Xác định dạng sản xuất.8

1.4 Chọn phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi.10

1.4.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi.10

1.4.1.1 Chọn phôi.10

1.4.1.2 Các phương pháp chế tạo phôi11

1.4.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi.14

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 15

2.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết15

2.2.1 Phân tích việc chọn chuẩn định vị15

2.2.2. Lựa chọn phương pháp gia công. 17

2.3. Tiến trình công nghệ. 20

2.4. Trình tự thiết kế các nguyên công. 21

2.4.1. Nguyên công 1: Phay 2 bề mặt của 2 trụ Ф42 và Ф26. 21

2.4.2. Nguyên công 2: Phay bề mặt của trụ Ф42. 23

2.4.3. Nguyên công 3: Khoét + doa lỗ Ф24. 25

2.4.4. Nguyên công 4: Khoan + Khoét + Doa lỗ Ф18. 27

2.4.5. Nguyên công 5: Chuốt rãnh d=8. 29

2.4.6. Nguyên công 6: Khoan lỗ Ф12. 31

2.4.7. Nguyên công 7: Phay rãnh. 33

2.4.8. Nguyên công 8: Khoan + Taro lỗ ren M6. 35

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.. 37

3.1. Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt.37

3.1.1. Cơ sở tính toán lượng dư. 37

3.1.2. Cơ sở tính toán chế độ cắt38

3.2. Tính lượng dư cho nguyên công gia công phay bề mặt trụ Ф42 đạt kích thước 30^±0.1 và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.39

3.2.1. Tính lượng cho nguyên công gia công phay bề mặt trụ Ф42. 39

3.2.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại42

3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ Ф24H7 và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.43

3.3.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ Ф24H7. 43

3.3.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại47

3.3.2.1. Nguyên công 1: Phay 2 bề mặt của trụ Ф26 và Ф42. 47

3.3.2.2. Nguyên công 2: Phay bề mặt của trụ còn lại của trụ Ф42. 49

3.3.2.3. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ Ф18. 50

3.3.2.4. Nguyên công 5: Chuốt rãnh then. 51

3.3.2.5. Nguyên công 6: Khoan lỗ Ф12. 51

3.3.2.6. Nguyên công 7: Phay rãnh. 52

3.3.2.7. Nguyên công 8: Khoan + Taro lỗ M6. 52

3.4. Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công. 54

3.4.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt của 2 trụ Ф42 và Ф26 bằng dao phay mặt đầu. 55

3.4.2. Nguyên công 2: Phay mặt còn lại của trụ Ф42. 56

3.4.3. Nguyên công 3: Khoét + doa lỗ Ф24. 57

3.4.4. Nguyên công 4: Khoan + khoét + doa lỗ Ф18. 58

3.4.5. Nguyên công 5: Chuốt rãnh d=8. 59

3.4.6. Nguyên công 6: Khoan Ф12. 59

3.4.7. Nguyên công 7: Phay rãnh bằng dao phay đĩa. 60

3.4.8. Nguyên công 8: Khoan + taro lỗ M6. 60

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 62

4.1. Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá. 62

4.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ Ф12. 63

4.2.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công gia công lỗ Ф12. 63

4.2.2. Tính lực kẹp. 63

4.2.2.1. Sơ đồ lực tác dụng. 64

4.2.2.2. Xác định lực kẹp cần thiết .64

4.2.2.3. Xác định cơ cấu kẹp chặt66

4.2.2.4. Các cơ cấu khác. 67

4.2.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá. 68

4.2.4. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.69

LỜI KẾT.. 70

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 71

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT - PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc.

1.1.1 Phân tích chức năng làm việc.

-  Bản vẽ chi tiết.

 

 

Bản vẽ chi tiết

 

-       Chi tiết dạng càng thường có chức năng cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết khác để biến đổi chuyển động, như biến động thẳng của chi tiết này (thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng cũn dựng để gạt bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).

-       Kích thước lớn nhất của chi tiết: l =143mm.

-       Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính xác, đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ Ф12 với Ф24.

1.1.2 Điều kiện kỹ thuật.

-       Kích thước lỗ Ф24 gia công với độ chính xác H7.

-       Độ cứng vật liệu : 180HB - 220HB (gang xám). Chọn HB = 190

-       Độ nhám mặt đầu : Rz= 20.

-       Bề rộng then : 8_{- 0.02}.

-       Kích thước lỗ Ф12^+0.1.

-       Khoảng cách lỗ ren so với mặt đáy : 13 ±0.1.

-       Xẻ rãnh 2mm để xiết bulong.

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu.

-       Tính công nghệ trong kết cấu phải được đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian và nâng cao chất lượng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền khi gia công. Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp. Bề mặt gia công thuận lợi cho việc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa. Các lỗ đồng tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ chính xác gia công.

-       Với mục tiêu trên chi tiết có một số nét công nghệ điển hình sau:

+ Phay từng mặt của 2 bên mặt trụ bằng dao phay mặt đầu.

+ Lỗ trụ Ф24 là lỗ có sẵn, lỗ Ф18 không có sẵn, phải tạo lỗ bằng phương pháp khoan.

+ Rãnh then yêu cầu độ chính xác cao cần gia công ở đồ gá chuyên dùng.

+ Xẻ rãnh 2mm để xiết bulong không cần chất lượng bề mặt cao có thể dùng dao phay đĩa phay 1 lần là đạt được.

+   Bề mặt lỗ trụ Ф24 là bề mặt làm việc chính nên cần gia công đạt độ chính xác cao phải dùng đến phương pháp gia công là doa.

-       Ngoài ra chi tiết càng gạt được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám với độ cứng của vật liệu HB 200 có:

+ Ưu điểm : thuận tiện chế tạo phôi đúc, độ cứng cao phù hợp với đặc tính làm việc của chi tiết, độ gión dài thấp, điểm nóng chảy thấp, độ chảy loóng tốt, dễ gia công, có khả năng chịu mài mòn, giá thành gia công rất thấp.

+ Nhược điểm : chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá.

-       Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhược điểm : Vị trí của lỗ Ф12 có đường tâm vuông góc nên khi gia công các lỗ trên ta phải thay đổi cách gá đặt. Quá trình đó ảnh hưởng đến độ vuông góc mặt đầu của lỗ.

1.3 Xác định dạng sản xuất.

-                Dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng hàng của phôi để xác định dạng sản xuất.

-                Công thức sản lượng hàng năm :

N = N₀.m..

N_o- Sản lượng sản phẩm trong một năm , N_o =6500 (chiếc/năm).

N- Số chi tiết sản suất trong một năm .

m-Số chi tiết trong một sản phẩm, ( m =1 ).

b-Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ,( 5% ¸ 7%).

a-Số phần trăm phế phẩm ,     a=(3 ¸ 7)%.

N = 6500.1.= 7215 (chi tiết/năm)

-                Công thức khối lượng chi tiết :Q = V.g

V-Thể tích chi tiết.

-                g: Khôí lượng riêng của vật liệu. g =7,2 ( kg/dm³ ).

Bảng 1.Khối lượng riêng của một số vật liệu

Tên vật liệu	Thép	Gang dẻo	Gang xám	Nhôm	Đồng
(kg/dm3)	7,852	7,2 ÷ 7,4	6,8 ÷ 7,4	2,6 ÷ 2,8	8,72

 

 

 

 

Tính V:

 

Thể tích của chi tiết

V = V₁ + V₂ + V₃+ V₄                  

V₁=

V₂=( 28+40).(16+20)68/4 -

 

V₄=

 

Vậy:

V= 27257,4 + 29056 + 32527,3 + 11467,7

= 100308,4 mm³

= 0,1 dm³

    Q = 0,1 . 7,2= 0,72 (Kg).

-         Theo bảng (1.1/19 sách CNCTM)                                                                                                     (Bảng 1.2)

		Khối lượng chi tiết	(kg)
Dạng sản xuất	< 4	4 – 200	>200
		Sản lượng hàng năm	( chiếc)
Đơn chiếc	<100	<10	<5
Loạt nhỏ	100-500	10-200	55-100
Loạt vừa	500-5000	200-500	100-300
Loạt lớn	5000-50000	500-1000	300-1000
Hàng khối	>50000	>5000	>1000

 

Tra bảng trên ta có: Q = 0,72 kg < 4kg; N =7215

Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

1.4 Chọn phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi.

1.4.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

1.4.1.1 Chọn phôi.

-       Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp. Chế tạo phôi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, sản lượng, chất lượng của chi tiết mà có thể sử dụng các loại phôi khác nhau.

-       Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều loại phôi khác nhau:

+Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

+Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với chi tiết đơn giản thỡ dập khụng cú ba via, cũn chi tiết phức tạp dập sẽ cú ba via.

+Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường sử dụng phôi rèn tự do.

+Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết: dạng hộp, gối đỡ, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy.

Khi chọn phụi phải chỳ ý hỡnh dỏng kích thước và chất lượng bề mặt phôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.

Về mặt chi tiết điển hỡnh ta thấy đây là chi tiết dạng càng vật liệu gang xám GX 21- 40 do đó ta nên chọn phôi đúc là hợp lý hơn cả.

Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, đúc áp lực...

1.4.1.2 Các phương pháp chế tạo phôi

-       Trong ngành chế tạo mỏy thỡ tựy theo dạng sản xuất mà chi phớ về phụi liệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phương pháp tạo phôi hợp lý không những góp phần đảm bảo yờu cầu kỹ thuật mà cũn giảm chi phớ, gúp phần nõng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quỏ trỡnh sản xuất.

-       Khi chế tạo phụi cần chỳ ý:

+Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

+Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

- Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:

+Kết cấu hỡnh dỏng, kớch thước của chi tiết .

+Đặc tính vật liệu và của chi tiết mà thiết kế đũi hỏi.

+Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.

+Điều kiện và khả năng cụ thể của xí nghiệp.

+Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

-       Vỡ vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nõng cao tớnh sử dụng của chi tiết.

-       Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sỏnh cỏc phương án tạo phôi sau:

-       Đúc trong khuôn cát:

Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phôi không cao, tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt … Nên thường dùng cho sản xuất đơn chiếc.

-       Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao. Nhưng khuôn chúng bị mũn do kim loại núng bào mũn khi được dẫn dưới áp lực cao.

-       Đúc ly tâm.

Đúc được các vật trũn rỗng mà khụng cần dựng lừi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lừi.

Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.

Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.

Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.

-       Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát.

+ Ưu điểm:

Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.

Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

+Nhược điểm:

Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.

Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót.

Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém.

Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.

Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt, hang khối.

-       Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp, các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao. Năng suất không cao, dùng để đúc kim loại quý hiếm cần tiết kiệm vật liệu .

ÞNhư đã phân tích ở trên đây thì chi tiết dạng càng vật liệu gang xám GX 21- 40 nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

Do có ưu điểm sau:

Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao

Tiêu tốn lượng kim loại nhỏ

Hạn chế ba via, gờ, mép

Năng suất cao, dễ tự động hóa

Phương pháp đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết.

 

 

1.4.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

 

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết

Trong trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì các nguyên công lớn được chia thành các nguyên công nhỏ đơn giản có thời gian gia công như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghê được thực hiện trên vài máy tự động và bán tự động, sử dụng đồ gá chuyên dùng.

Dựa vào kết cấu chi tiết cùng với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, ta chọn xây dựng quy trình công nghệ theo phương pháp tập trung nguyên công.

2.2. Chọn phương pháp gia công

2.2.1 Phân tích việc chọn chuẩn định vị

a. Chọn chuẩn định vị khi gia công

Việc chọn chuẩn công nghệ gia công có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, năng xuất gia công .Việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu sau đây:

-         Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.

-         Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm.

Chọn chuẩn bao gồm hai vấn đề chủ yếu sau: chọn chuẩn thô và chọn chuẩn tinh.

Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn:

-         Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.

-         Đảm bảo phân phối lượng dư đều cho các bề mặt gia công.

-         Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công với nhau.

Ngoài ra việc chọn chuẩn phải đảm bảo thỏa mãn yêu cầu như nâng cao năng xuất và hạ giá thành sản phẩm.

 

 ......................................

v   Một sô phương án gia công

-    Phương án 1

+ Nguyên công 1: Phay 2 bề mặt của trụ Ф42 và bề mặt của trụ Ф26

+ Nguyên công 2: Phay bề mặt còn lại của trụ Ф42

+ Nguyên công 3: Khoét + Doa lỗ Ф24

+ Nguyên công 4: Khoan + Khoét + Doa lỗ Ф18

+ Nguyên công 5: Chuốt rãnh d = 8

+ Nguyên công 6: Khoan lỗ Ф12

+ Nguyên công 7: Phay rãnh

+ Nguyên công 8: Khoan + Taro lỗ ren M6

-    Phương án 2

+ Nguyên công 1: Phay 2 bề mặt đối của trụ Ф42

+ Nguyên công 2: Khoét + Doa lỗ Ф24

+ Nguyên công 3: Phay bề mặt của trụ Ф26

+ Nguyên công 4: Chuốt rãnh d = 8

+ Nguyên công 5: Khoan + Khoét + Doa lỗ Ф18

+ Nguyên công 6: Khoan lỗ Ф12

+ Nguyên công 7: Phay rãnh

+ Nguyên công 8: Khoan + Taro lỗ ren M6

-    Phương án 3

+ Nguyên công 1: Phay 2 bề mặt đối của trụ Ф42

+ Nguyên công 2: Khoét + Doa lỗ Ф24

+ Nguyên công 3: Phay bề mặt của trụ Ф26

+ Nguyên công 4: Chuốt rãnh d = 8

+ Nguyên công 5: Khoan + Khoét + Doa lỗ Ф18

+ Nguyên công 6: Khoan lỗ Ф12

+ Nguyên công 7: Khoan + Taro lỗ ren M6

+ Nguyên công 8: Phay rãnh

ð  Sau khi nghiên cứu kết cấu công nghệ của chi tiết cũng như nghiên cứu các quy tắc vè chuẩn khi gia công thì ta thấy phương án 1 là hợp lý nhất. Nó đảm bảo tính công nghệ của chi tiết, đảm bảo sự nhanh chóng và dễ dàng khi gia công cũng như không vi phạm các nguyên tắc về chuẩn khi gia công. Vì vậy phương án 1 sẽ là phương án gia công chi tiết.

 ................................

+ Bạc dẫn hướng được chế tạo từ thép Y10A. Tôi đạt độ cứng 62 ÷ 64HRC. độ chính xác kích thước đường kính bạc thường từ cấp 1 đến 4. bạc dẫn có cấp chính xác 1, 2 để gia công lỗ có yêu cầu chính xác từ cấp 1 đến cấp 4.

-       Phiến dẫn:Được lắp với bạc dẫn tạo thành cơ cấu dẫn hướng khi khoan để gia công những lỗ có cấp chính xác khác nhau. Với cấp chính xác Rz40, sử dụng loại phiến dẫn cố định tuy thao tác phức tạp nhưng có dùng cơ cấu bạc thay thế. ở đây dùng loại phiến dẫn bản lề.

-       Phiến tì: Vật liệu là thép 20Cr; thấm than, chiều sâu lớp thấm 0,5-0,8 mm; nhiệt luyện đạt 50 ÷ 60 HRC.

-       Đế đồ gá. Đế đồ gá là là chi tiết cơ bản rất cơ bản của đồ gá. Nó là không những là nơi chịu lực chính của đồ gá mà còn là nơi lắp ráp các chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh. Cho nên đế đồ gá được làm bằng gang xám GX 15-32, chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát. Sau đó tiến hành gia công cơ học tạo các vị trí lắp vít và bulông để lắp các chi tiết khác lên đó.

 

4.2.3. Xác định sai số chế tạo đồ gá

Sai số chế tạo của chi tiết được xác định theo công thức sau:

                              

     Ở đây: - là sai số do chế tạo

- là sai số gá đặt.

- là sai số chuẩn

- là sai số do kẹp chặt

- là sai số do mòn

- là sai số điều chỉnh

+ Sai số gá đặt : Sai số gá đặt được xác định theo bảng 7-3 sách Atlas đồ gá:

= 60 ()

+ Sai số chuẩn : Do chuẩn định bị trùng với gốc kích thước nên = 0

+ Sai số kẹp chặt : = 35 (bảng 24 – HDTKĐA CNCTM) do phương của lực kẹp không vuông góc với phương của kích thước thực hiện.

+ Sai số mòn . Sai số mòn sinh ra do đồ gá bị mòn trong quá trình gia công. Sai số mòn được xác định theo công thức sau:

                                

               Ở đây: - hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị; = 0,3

             N - số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá; N = 7215 (chi tiết/năm)

                         = 25,48 ()

+ Sai số điều chỉnh : Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy
= 5 – 10 . (Ta chọn   = 8)

Vậy ta có: Sai số chế tạo là:

       = 40,76 (mm) = 0,04076 (mm)

Vậy sai số chế tạo: = 0,04076 (mm).

4.2.4. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.

+ Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và thân đồ gá 0,04076 mm trên 100mm chiều dài.

+ Độ không vưông góc tâm của bạc và mặt phẳng của đồ gá 0,04076 mm trên 100mm chiều dài.

+ Độ không đồng tâm giữa tâm của bạc dẫn hướng và tâm của lỗ 0,04076 mm.

LỜI KẾT

Với sự hướng dẫn tận tình của thầy, cô giáo. Sau khi hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. Em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy giáo, cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đặc biệt là thầy

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

CÀNG XẺ RẢNH ĐHSPKT HƯNG YÊN

 

1. “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.

1. “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.

2. “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
3. “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.

4. “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.

Nhà xuất bản giáo dục.

5. “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT -2008

6. “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.

Nhà xuất bản giáo dục.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÀNG XẺ RẢNH ĐHSPKT HƯNG YÊN

 

1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK