THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BẬC ĐHBK HN

MỤC LỤC THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ BẬC ĐHBK HN

PHẦN I: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

Chương 1: Phân tích sản phẩm……………………………………………………..4

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết…………………………………….. 4

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết…………………………....4

Chương 2: Phân tích điều kiện sản xuất ………………………………………….. 5

2.1. Xác định dạng sản xuất ……………………………………………………..... 5

2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi ……………………………………………....6

2.3. Phân tích chi tiết lồng phôi …………………………………………………....7

Chương 3: Lựu chọn phương án …………………………………………………...8

Chương 4: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm ……………………....10

4.1. Phân tích chi tiết lồng phôi …………………………………………………...10

       4.1.1. Xác định đường lối công nghệ ………………………………………...10

       4.1.2. Lập tiến trình công nghệ ……………………………………………….10

4.2. Sơ đồ nguyên công …………………………………………………………...11

    4.2.1. Nguyên công 1: Chế tạo phôi …………………………………………....11

    4.2.2. Nguyên công 2: Làm sạch phôi ……………………………………….....12

    4.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu a ………………………………………....12

    4.2.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b, c ………………………………….....17

    4.2.5. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát méplỗ Ф20 ………………….....21

    4.2.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25 …………………....28

    4.2.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 ………………………………....34

    4.2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu …………......38

4.3. Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 6 ………………………….....38

    4.3.1. Tính lượng dư cho nguyên công 6…………………………………….....37

   4.3.2. Tính chế độ cắt cho nguyên công 6 ……………………………………....44

4.4. Tính thời gian gia công cơ bản …………………………………………….....53

  4.4.1. Nguyên công 3: Phay mặt đầu ………………………………………….....53

  4.4.2. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b, c……………………………………....54

  4.4.3. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20 …………………......55

  4.4.4. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25 …………………......57

  4.4.5. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 ……………………………….....58

  4.4.6. Thời gian gia công cơ bản để gia công chi tiết …………………………....61

4.5. Tính toán và thiết kế đồ gá …………………………………………………...61

  4.5.1. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 3 ……………………….......61

  4.5.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 6 …………………………...67  

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

         1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:

Căn cứ vào bản vẽ của chi tiết ta thấy rằng bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là 2 lỗ Ф25 và Ф20 và các mặt đầu a, b và c.

Hai lỗ Ф25 và Ф20 có chức năng là đỡ trục khi trục được lắp vào. Mặt khác 2 lỗ ren M6 có tác dụng là giữ chặt trục khi trục được lắp vào 2 lỗ. Khi lắp các trục có rãnh then vào thì 2 lỗ ren này có tác dụng làm cho trục có thể di chuyển dọc theo giá đỡ mà không bi xoay.

Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục quay trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của các chi tiết đặt trên nó.

1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT:

Giá đỡ là chi tiết có kết cấu khá đơn giản do vậy ta không thể giảm lược được kết cấu hơn nữa. Chi tiết có khả năng chịu lực và chịu tải trọng khá lớn nên ta chọn vật liệu là gang xám GX 15-32.

Theo bản vẽ chi tiết thì các lỗ trên chi tiết gia công phải có độ chính xác cao và phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ thuật như đường tâm của 2 lỗ phải vuông góc với mặt đầu của chi tiết và 2 đường tâm phải song song với nhau.

Khi thiết kế chi tiết chúng ta cần chú ý tới kết cấu của nó như sau:

• Độ cứng vững của càng
• Đường tâm của các lỗ phải song song với nhau, các mặt đầu của nó nên cùng nằm trên 2 mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
• Do các lỗ được gia công đạt độ chính xác cao nên trong quá trình đúc chúng ta phải hết sức chú ý tới quá trình đúc để không tạo ra các lỗ khí.

→Qua phân tích thì ta thấy chi tiết giá đỡ thuộc họ chi tiết dạng càng.

 

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT

2.1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

Số lượng hàng năm:

                                          N= N­₁.m( 1+)

                     N₁= 1000  ; m= 1  ; = 6    ; = 7%

                    N= 1000. 1(1+) = 1130 ( chiếc/ năm)

Trọng lượng của chi tiết:

                             Q₁= V.  (kg)

                             =  _GX = ( 6,8- 7,4) kg/dm³

Thể tích của chi tiết:

                         V= V₁ + V₃ + V₅ – ( V₂+ V₄)

Trong đó:

V₁ = x r² x h₁ = 3,14 x 24² x 60 = 108518,4 (mm³) = 0,108 (dm³)

V₃ =  = 92400(mm³) = 0,0924 (dm³)

V₅ = x r² x h₂ = 3,14 x 20² x 30 = 0,0377 (dm³)

V₂ =  x 12,5² x 60 = 0,0294 (dm³)

V₄ =  x 10² x 30 = 0,00942 ( dm³)

 V = V₁ + V₃ + V₅ – ( V₂ + V₄ + ) = 0,17228 ( dm³)

Ta có: Q₁ = 0,172 x 7,4 = 1,3 (kg)

Có các thông số

            N = 1130 ( chiếc/năm)

            Q₁ = 1,3 (kg)

Tra bảng 2( TKĐACNCTM) trang 13 ta có: dạng sản xuất là loạt vừa.

2.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay. Vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ tới lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn.

Căn cứ vào dạng sản xuất là loạt vừa thì chi tiết đạt cấp chính xác cấp II nhờ các mẫu gỗ dùng khuôn kim loại

Ảnh hưởng đến tính công nghệ khi gia công các chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ. Trong sản xuất hàng khối người ta thường đúc ra các lỗ có đường kính lớn hơn 20 (mm), còn dạng sản xuất hàng loạt thì lớn hơn 30 (mm), dạng sản xuất dơn chiếc thì lên tới 50 (mm).

Khi đúc trong khuôn kim loại thì dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc có thể đạt được (IT 14 – IT 17) tới Rz = 40 µm có được ở bảng

3 – 13 (I – T185)

2.3. PHÂN TÍCH CHI TIẾT LỒNG PHÔI:

Căn cứ là dạng sản xuất loạt vừa các lỗ Ф25 và Ф20 sẽ không thể đúc được bởi vì khi đúc các lỗ sẽ xuất hiện các rỗ khí. Do vậy mà 2 lỗ Ф25 và Ф20 chúng ta phải để đặc.

Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra bảng 3- 110(STCKT I – T259). Khi đó ta sẽ có được lượng dư gia công của vật đúc bằng gang được đúc trong khuôn kim loại.

• Mặt dưới hoặc mặt bên ngoài của giá đỡ là 1,4 mm
• Mặt trên 2.0 mm
• Các lỗ được đúc đặc

Dưới đây là bản vẽ lồng phôi của chi tiết:

 

 

CHƯƠNG 3: LỰU CHỌN PHƯƠNG ÁN

Giá đỡ là một chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào các lỗ Ф25 và Ф20. Việc chọn chuẩn thô ban đầu là rất quan trọng. Với chi tiết này ta có 3 phương án lựu chọn chuẩn thô:

Phương án 1: Chọn mặt (a) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (b) và bề mặt (c).

Phương án 2: Chọn mặt phẳng (b), mặt phẳng (c) là chuẩn thô để gia công mặt phẳng (a)

Phương án 3: Dùng mặt trụ ngoài Ф48 và Ф40 làm chuẩn thô để gia công các mặt phẳng còn lại.

Nhận xét:

Phương án 1 và Phương án 3 chọn chuẩn thô như vậy không đủ để đảm bảo một số yêu cầu của chuẩn thô:

• Không đảm bảo phân phối đều lượng dư gia công
• Rất khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ Ф25 và Ф20
• Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá đặt khó khăn và phức tạp

Với phương án 2 đưa ra ta thấy nó đảm bảo một số yêu cầu sau của chuẩn thô:

• Bề mặt (b), (c) có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ và đều lượng dư gia công.
• Đảm bảo vị trí tương quan, giữa các lỗ và mặt đáy với độ dịch chuyển sai khác là nhỏ nhất.

Do vậy ta chọn phương án 2 với mặt chuẩn thô là bề mặt b, c. Khi đó ta có thứ tự nguyên công như sau:

• Nguyên công 1: Đúc chi tiết trong khuôn kim loại.
• Nguyên công 2: Làm sạch vật đúc.
• Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.
• Nguyên công 4: Phay mặt đầu b, c.
• Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20.
• Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.
• Nguyên công 7: Khoan, ta rô 2 lỗ M6x1.
• Nguyên công 8: Tổng kiểm tra.

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHÊ  CHẾ TẠO SẢN PHẨM

4.1. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ:

4.1.1. Xác định đường lối công nghệ:

Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất loạt vừa, do vậy ta chọn phương pháp gia công phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng.

4.1.2. Lập tiến trình công nghệ:

Chi tiết thuộc họ chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào gia công lỗ. Do vậy để gia công được nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô tinh. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng (a) bởi vì nó đạt một số yêu cầu sau:

• Bề mặt này có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ và đều lượng dư gia công.
• Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ.

* Lập thứ tự nguyên công:

Nguyên công 1: Chế tạo phôi.

Nguyên công 2: Làm sạch chi tiết .

Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.

Nguyên công 4: Phay mặt đầu b,c.

Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20.

Nguyên công 6: Khoan khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.

Nguyên công 7: Khoan, ta rô 2 lỗ M6x1.

Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu.

4.2.SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG:

4.2.1. Nguyên công 1: Chế tạo phôi.

Chế tạo chi tiết bằng phương pháp đúc trong kim loại.

Chi tiết đúc thuộc cấp chính xác cấp II.

Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ.

Trong sản xuất loạt vừa thường các lỗ được  đúc đặc.

Các bậc dầy hơn 25 mm và các rãnh có chiều sâu lớn hơn 6 mm trên các vật đúc nhỏ và vừa thì được tạo ngay từ đầu.

Độ dốc rút mẫu mặt ngoài 1⁰11’’

Độ dốc rút mẫu mặt trong 2⁰00’’

4.2.2. Nguyên công 2: Làm sạch phôi.

Sau khi phôi được đúc xong chúng ta đưa đi làm sạch phôi bằng cách đưa phôi vào thùng phun cát khô tự động hoặc bán tự động.

4.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.

4.2.3.1. Định vị và kẹp chặt:

* Định vị:

Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ chỏm cầu, chúng được định vị trên mặt phẳng (b), ở mặt phẳng (c) chúng ta dùng 1 chốt điều phụ

Ngoài ra chi tiết còn được định vị bằng 1 khối V cố định và 1 khối V di động hạn chế 3 BTD. Khối V cố định hạn chế 2 BTD khối V di động hạn chế 1 BTD.

* Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bởi 1 khối V cố định và 1 khối V di động.

4.2.3.2. Chọn máy:  

Gia công chi tiết trên máy phay đứng 6H12 có các thông số sau:

+ Công suất động cơ: N = 7 kw

+ Kích thước bàn máy: 320 x 1250 mm².

+ Hiệu suất của máy: η = 0,7.

+ Các cấp tốc độ của máy: Máy có 18 cấp tốc độ bao gồm

n = (30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500).

Khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao ngang S.

4.2.3.3. Chọn dao:

Căn cứ vào sản lượng là sản xuất loạt vừa nên ta chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng. Theo bảng 4-3( I- T293) ta  chọn mảnh hợp kim cứng là BK8. Tuổi bền của dao là: T = 400 tra ở bảng 7 ( TKĐA- CNCTM).

Kích thước của dao:

Tra bảng 4-94 ( I- T376)ta có:

D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10.

4.2.3.4. Tra chế độ cắt:

Theo bản vẽ chi tiết ta thấy độ nhám của mặt đầu (a) là R_z = 20 µm tương ứng với cấp độ nhẵn bóng của bề mặt là 5. Ở mặt đầu (a) ta biết được lượng dư gia công sau khi đúc là Z_b = 2 mm. Khi đó ta tiến hành gia công chi tiết theo 2 bước sau:

• Bước 1: Phay thô t = 1,5 mm
• Bước 2: Phay tinh t = 0,5 mm

a, Bước 1: Phay thô

Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.

Lượng chạy dao S_z khi phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng có được khi ta tra bảng 5 – 33 ( II- T29) là S_z = 0,2 – 0,29 ( mm/răng). Chọn S_z = 0,2 (mm/răng).

* Chế độ cắt:

Tra bảng vận tốc cắt bảng 5 – 127 ( II- T115) ta có:

Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu dụng cụ cắt …

Vận tốc cắt được tính theo công thức:

                                        V_t = V_b x k₁ x k₂ x k₃ x k₄ x k₅.

Trong đó:

V_b: Tốc độ cắt theo bảng 5 – 127 thì V_b = 204.

k₁: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k₁ = 1.

k₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k₂ = 1.25.

k₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, đối với hợp kim cứng BK8 thì    k₃ = 0.8.

k₄: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. Do chi tiết trước khi được đưa vào gia công thì đã thông qua quá trình ủ do vậy mà không còn lớp vỏ cứng nữa do vậy k₄ = 1.

k₅:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k₅ = 1

khi đó ta có:

                          V_t = 204 x 1 x 1,25 x 0,8 x 1 x 1 = 204 m/phút

Số vòng quay của trục chính theo tính toán:

                          n_tt =  =  ( vòng/ phút)

Tra theo máy thì n_m = 600(vòng/ phút)

Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:

                          V_tt =  (m/ phút)

Lượng chạy dao vòng:

                         S = Z x S_z = 10 x 0,2 = 2 (mm/vòng)

Lượng chạy dao phút:

                         S_p = n­_m x S = 600x 2 = 1200( mm/phút)

 

b, Bước 2: Phay tinh.

Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

Lượng chạy dao:

Tra bảng 5-37( II- T31) có lượng chạy dao vòng S khi phay tinh mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 thì khi đó S = 1mm/ vòng.

Lượng chạy dao răng:  S_z =  (mm/ răng).

Chế độ cắt:

Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu dụng cụ cắt …

Vận tốc cắt được tính theo công thức:

                              V_t = V_b x k₁ x k₂ x k₃ x k₄ x k₅.

Theo bảng 5- 127 ta có các hệ số sau:

V_b = 260(m/ phút) ; k₁ = 1 ; k₂ = 1.25 ; k₃ = 0.8 ; k₄ = 1 ; k₅ = 1

→ V_t = 260 x 1 x 1,25 x 0,8 x 1 x 1 = 260 (m/ phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán:

                            n_tt = ,02 ( vòng/ phút).

Tra theo máy: n_m = 753 (vòng/ phút)

Vận tốc cắt thực:

               V_tt =  = 212,79 (m/ phút)

Lượng chạy dao phút:

             S_p = n­_m x S = 753 x 1 = 753 (mm/ phút)

Kết quả tính chế độ cắt:

Phay tinh	6H12	BK8	212,79	753	1	0,5
Phay thô	6H12	BK8	169,56	600	2	1,5
Bước công nghệ	Máy	Dao	Vtt m/phút	n vòng/phút	S mm/vòng	t mm

4.2.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b và c.

4.2.4.1. Định vị và kẹp chặt:

* Định vị:

Chi tiết gia công được định vị trên 1 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 BTD, ngoài ra chi tiết còn được định vị bằng 1 khối V di động và 1 khối V cố định.

Khối V cố định hạn chế 2 BTD.

Khối V di động hạn chế 1 BTD.

* Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bởi 1 khối V di động và 1 khối V cố định

4.2.4.2. Chọn máy:

Làm tương tự như ở nguyên công 3.

4.2.4.3. Chọn dao:

Ta chọn dao giống như ở nguyên công 3.

4.2.4.4. Chế độ cắt:

Cấp độ nhẵn bóng của bề mặt (b) và (c) đều là 5 và lượng dư gia công sau khi đúc là

 Z_b = 1.4 mm.

Ở đây chúng tiến hành gia công lần lượt từng mặt riêng biệt nhưng chi tiết được định vị trên cùng 1 đồ gá.

a, Gia công mặt phẳng b:

Mặt phẳng (b) được gia công theo 2 bước:

Bước 1: Phay thô với chiều sâu cắt là t = 1 mm

Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt là t = 0,4 mm

* Bước 1: Phay thô.

Lượng chạy dao S_z khi phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Chọn S_z = 0,2 mm/răng.

Vận tốc cắt được tính theo công thức:

                               V_t= V_b x k₁ x k₂ x k₃ x k₄ x k₅

Theo bảng 5-127( II- T115) ta có:

V_b = 204 m/ phút ; k₁ = 1 ; k₂ = 1,25 ; k₃ = 1 _; k₄ = 0,8 ; k₅ = 1.

...........................................................

Sai số gá đặt được tính theo công thức:

_gđ =

Chúng ta xét các thành phần trong công thức trên:

_c: Sai số chuẩn. Ở đây chúng ta thấy rằng chi tiết được định vị trên khối V cố định và khối V di động  do vậy mà chuẩn kích thước sẽ trùng với chuẩn định như vậy _c = 0.

_k: Sai số kẹp chặt. Tra bảng 24 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) thì ta thấy chi tiết được định vị trên phiến tỳ phẳng. Khi đó: _k = 50 µm = 0,05 mm

_m: Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra sai số mòn được tính theo công thức: _m = β  Trong đó β: là Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị . Ở đây chúng ta định vị bằng khối V nên β = 0,3

→ _m = 0,3 x  = 22,5 µm = 0,022 mm._đc: Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy _đc = 10 µm = 0,01 mm.

_gđ: Chọn sai số gá đặt ở phần gia công khoan do vậy  _gđ =  x δ. Ở đây δ là dung sai kích thước nguyên công δ = 0,21 mm.

→ _gđ =  x δ =  = 0,07 mm

Như vậy ta có sai số chế tạo là:

 

        =   = 0,0018 mm

Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khoan là:

• Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá ≤ 0,0018.
• Độ không đồng tâm giữa tâm bạc dẫn hướng và tâm phiến dẫn ≤ 0,0018.
• Độ không song song giữa phiến dẫn và mặt đáy đồ gá ≤ 0,0018.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. GS.TS Trần Văn Địch - Đồ gá,. NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2010
2. GS.TS Trần Văn Địch - Atlas đồ gá,. NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2006
3. GS.TS Trần văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và kĩ thuật – Hà nội 2005
4. GS.TS Trần Văn Địch, PGS.TS Nguyễn Trọng Bình, PGS.TS Nguyễn Thế Đạt, PGS.TS Nguyễ Viết Tiếp, PGS.TS Trần Xuân Việt - Công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và kĩ thuật – Hà nội 2006
5. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lưu Văn Nhang - Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2004
6. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt - Sổ tay công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, 3.. Nxb Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2000
7. Vật liệu và công nghệ cơ khí, PGS.TS Hoàng Tùng. Nxb Giáo Dục
8. Vật liệu học cơ sở, Nghiêm Hùng. Nxb Khoa Học Và Kỹ Thuật

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK