Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt rãnh then ở lỗ

 

Nội dung đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo  dao chuốt rãnh then ở lỗ có:

+ Đường kính phôi D=30 (mm)

+ Chiều dài dãnh then L=35 (mm)

+ Vật liệu chuốt : thép 40X

(Kích thước rãnh then theo tiêu chuẩn)

Sản lượng  : 1.000 chi tiết / năm.     Vật liệu dao : P18.

Điều kiện sản xuất : Tự chọn

   Yêu Cầu:

1.  1 Bản Thuyết Minh
2.   Bản vẽ

1. Bản vẽ chi tiết lồng phôi.

    2. Bản vẽ sơ đồ nguyên công

    3. Bản vẽ đồ gá

MỤC LỤC

 LỜI NÓI ĐẦU                                                                                 4

 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO CHUỐT RÃNH THEN                                                                      

I- Phân tích tính công nghệ :                                                        5

II- Xác định dạng sản xuất :                                                     5

III- Phương pháp tạo phôi :                                                     7

IV- Thiết kế quy trình công nghệ :                                           8

1) Chuẩn và chọn chuẩn :  

a- Chọn chuẩn thô : 

b- Chọn chuẩn tinh : 

V.Tính toán và tra lượng dư cho các bề mặt                               11

VI.Nguyên công                                                                           16

Nguyên công 1: Cắt phôi:

Nguyên công 2: Khoả mặt đầu:

Nguyên công 3: Phay 2 mặt chuẩn A- B:

Nguyên công 4: Phay 2 mặt C - D:

Nguyên công 5: Phay vát mép: 1 x 45^o

Nguyên công 6: Phay rãnh kẹp

Nguyên công 7: Phay mặt trên và độ dốc theo lượng nâng:

Nguyên công 8: Phay các cạnh vát còn lại

Nguyên công 9: Phay bề rộng b răng dao chuốt

Nguyên công 10: Phay rãnh răng.

Nguyên công 11: Đóng nhãn:

Nguyên công 12: Kiểm tra trung gian:

Nguyên công 13: Nhiệt luyện:

Nguyên công 14: Mài 2 mặt phẳng A – B:

Nguyên công 15: Mài mặt tựa C – D:

Nguyên công 16: Mài đạt kích thước bề rộng b của răng dao

Nguyên công 17: Mài mặt trước và lưng răng:

Nguyên công 18: Mài góc sau răng, cạnh viền:

Nguyên công 19: Mài cắt rãnh chia phoi:

Nguyên công 20: khử từ

Nguyên công 21:Tổng kiểm tra.

Nguyên công 22 : Cắt thử

Nguyên công 23 :Xoa mỡ và đóng gói.

VII -  Thiết Kế Đồ Gá                                                                52

VIII -  Kết Luận                                                                                 55                                                                                           

 XIX-  Tài liệu tham khảo                                                                 57                             

 

LỜI NÓI ĐẦU

Được giao đề tài “Thiết kế và lập qui trình công nghệ gia công dao chuốt rãnh then” , em đã tập trung nghiên cứu các tài liệu và nghiêm túc học hỏi. Nhờ sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo Th.s, đồ án môn học chế tạo máy của em đã được hoàn thành. Quá trình thực hiện đồ án là một điều kiện thuận lợi và bổ ích giúp em tích luỹ, nâng cao được trình độ, vận dụng những kiến thức đã được học tại trường vào từng thực tế sản xuất cụ thể.

Vì trình độ còn nhiều hạn chế, tuy đã nghiên cứu tỷ mỉ, song không thể tránh khỏi những sai sót, em rất mong sự phê bình của các thầy, để em học tập thêm tiến bộ .

Em xin chân thành  cảm ơn !

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO DAO CHUỐT RÃNH THEN

 

Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao dùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài. Sau khi chuốt bề mặt gia công có thể đạt cấp chính xác  87 và độ nhẵn 68 (R_a=2,50,63 m) cũng có thể đạt tới độ nhẵn cấp 9 (R_a=0,32 m)

Dao chuốt rãnh then dùng để chuốt then trong các lỗ trụ. Dao chuốt rãnh then không có phần định hướng trước và phần định hướng sau .

Nguyên lý làm việc của dao chuốt rãnh then như sau: Dao chuốt then được lắp vào lỗ của vòng đỡ 2 của máy chuốt ngang một trục gá hướng 1 dùng để định vị chi tiết chuốt 3, đuôi dao chuốt được xiết vào đầu kẹp của máy, khi dao đi qua sẽ tạo thành rãnh then trong chi tiết

Với yêu cầu rãnh then như sau.

    + Vật liệu thép 40X

    + Chiều dài dãnh then L=35 (mm)

    + Đường kính phôi D=30 (mm)

    I- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ : 

Dao chuốt là loại dụng cụ cắt có nhiều răng, nhiều lưỡi. Độ chính xác khi gia công cao, độ nhẵn cao vì chiều sâu cắt nhỏ.

Năng suất cắt khi gia công cao vì có tổng chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt lớn. Chất lượng cao, chính xác cao hơn so với khoan, chất lượng có thể bằng doa nhưng năng suất cao hơn doa. Khả năng tự động hoá cao.

Thích hợp với sản suất loạt vừa và lớn, không thích hợp khi sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc.

Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có năng suất cao, thường dùng để gia công những bề mặt định hình trong và ngoài . Sau khi chuốt, bề mặt gia công có thể đạt cấp chính xác 8-> 7 và độ nhẵn 6->8 (R_a = 2,50 0,63) có thể đạt độ nhẵn cấp 9

Dao chuốt là lọai dao chuyên dùng, vì vậy chỉ cần thay đổi lượng dư, hoặc kích thước bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới

Với vật liệu làm bằng thép gió P18 với thành phần hoá học

 C = 0,7 - 0,8 %, Cr = 3,8 – 4,4 %, W = 17,5 – 19 %, Mo  0,3 %

II- Xác định dạng sản xuất :

Việc xác định dạng sản xuất có vai trò  quan trọng, nó là  cơ sở để người  cán  bộ thiết  kế, lựa chọn và xây dựng quy trình  công nghệ thích hợp .

- Xác định dạng sản xuất hợp lý liên quan đến việc trang bị máy móc , thiết bị và đồ  gá là  vạn năng hay chuyên dùng.

- Nếu là dạng sản xuất đơn chiếc hoặc loạt nhỏ thì tài  liệu công nghệ được biểu thị bằng phiếu  tiến trình công nghệ.

- Nếu  là dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối thì tài  liệu công nghệ được thiết  kế  dưới dạng phiếu tiến trình  công nghệ, được tính  toán chính  xác, tỷ mỷ rồi ghi lại thành  các  văn  kiện công nghệ .

   Ta có sản lượng hàng năm :  chi tiết/ năm.

Trọng lượng của chi tiết:

          Q=V.g

     Trong đó:

      g : Trọng lượng riêng của vật liệu . g = 7,852kg/dm.

      V: Thể tích chi tiết.V=axbxc

           V

      Q.

   Tra bảng 2 trang 14[5] cách xác định dạng sản xuất, với khối lượng m = 1,96 kg và sản lượng hàng năm là 1.000ct/ năm ta được dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

Đối với dạng sản xuất loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối, trình độ chuyên môn hoá sản xuất cao trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng,quá trình công nghệ được thiết kế và tính toán chính xác và được ghi thành các văn kiện công nghệ có nội dung cụ thể và tỉ mỉ. Trình độ thợ đứng máy không cần cao nhưng phải có thợ điều chỉnh máy giỏi. Có thể cho phép áp dụng các công nghệ tiên tiến có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất .

III- Phương pháp tạo phôi :

1) Phôi rèn :  

- Vật liệu phôi rèn cho cơ tính tốt, độ bền cao nhưng có nhược điểm là lượng dư gia công lớn , sai số về đường kính cũng như kích thước chiều dài lớn, phương pháp này phù hợp với những chi tiết có đường kính lớn.

2) Phôi đúc :    

- Chế tạo phôi theo phương pháp này có cơ tính không cao, giá thành chế tạo cao. Yêu cầu trang bị lớn, năng suất thấp. Phương pháp này chỉ phù hợp với chi tiết dạng hộp.

3) Phôi cán nóng :  

- Thép được qua nhiều lần cán làm cho cấu trúc kim loại thay đổi vì qua biến dạng dẻo nên hạt nhỏ, không đồng nhất, cacbít giảm, do vậy cơ tính được nâng cao  có khả năng chịu uốn, xoắn tốt. Nhưng có nhược điểm là trang thiết bị cồng kềnh, phức tạp, giá thành đầu tư dây chuyền lớn.

4) Phôi dập : 

- Cho cơ tính cao, có độ chính xác về kích thước và hình dáng, giá thành chế tạo phôi so với chi tiết thành phẩm cao do phải chế tạo khuôn, sử dụng các thiết bị lớn.

Qua phân tích một số các phương pháp chế tạo phôi, ta thấy với dạng sản xuất loạt vừa, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tiết kiệm nguyên vật liệu , ta phải chọn một phương pháp chế tạo phôi tối ưu nhất. Đối với dao chuốt rãnh then l = 434 mm và vật liệu là thép gió P18 do đó ta chọn phôi là loại thép cán nóng dạng tấm 2000x1000x20

IV- Thiết kế quy trình công nghệ : 

1) Chuẩn và chọn chuẩn :  

- Chuẩn là tập hợp những đường , điểm, bề mặt của chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của bề mặt, đường, điểm khác của chi tiết gia công đó hoặc chi tiết khác trong cùng một mối quan hệ lắp.

- Việc xác định chuẩn ở nguyên công gia công cơ khí chính xác là sự xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và kinh tế ở nguyên công đó.

a- Chọn chuẩn thô : 

* Khi chọn chuẩn thô cần chú ý các yêu cầu sau :

- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công.

* Dựa vào những yêu cầu, người ta đưa ra 5 điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô như sau :

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có hai hay nhiều bề mặt không gia công trên chi tiết gia công thì ta nên chọn bề mặt không gia công nào có quan hệ chính xác nhất với các bề mặt gia công để làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt đều qua gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt gia công mà trên đó đòi hỏi phải bố trí lượng dư đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.

- Theo một phương kích thước nhất định, nếu chi tiết có nhiều bề mặt phẳng phiu, trơn tru nhất, để làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết và chỉ cho phép sử dụng làm chuẩn thô một lần trong cả quá trình gia công.

Căn cứ vào những lời khuyên trên, căn cứ vào bề mặt chi tiết gia công ta chọn chuẩn thô là bề mặt đáy 3 bậc tự do và mặt bên khống chế 2 bậc tự do.

b- Chọn chuẩn tinh : 

- Chuẩn tinh là những bề mặt đã qua ít nhất một lần gia công.

Khi chọn chuẩn tinh cần tuân thủ những lời khuyên sau :

+ Nên chọn chuẩn tinh chính để đảm bảo tính thống nhất giữa chuẩn lắp ráp và chuẩn gia công.

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn khác 0.

+ Chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.

Căn cứ vào những lời khuyên trên, ta chọn mặt đáy 3 bậc tự do và mặt bên khống chế 2 bậc tự do để gia công chi tiết trong suốt quy trình công nghệ.

Từ những lời khuyên về thiết kế quy trình công nghệ , ta chọn ra phương án về thiết kế quy trình công nghệ gia công dao chuốt rãnh then.

Nguyên công 1: Cắt phôi:

-Bước 1:Phay cắt đứt tạo phôi dài 436 ± 0,5 mm

-Bước 2:Cưa tạo phôi 20x35  ± 0,5 mm

Nguyên công 2: Khoả mặt đầu:

-Khoả 2 mặt đạt 434 ± 0,1 mm

Nguyên công 3: Phay 2 mặt chuẩn A- B:

-  Bước 1: Phay mặt A đạt 33 ± 0,1 mm trên l = 434 mm

-  Bước 2: Phay mặt B  đạt 32 ± 0,1 mm trên l = 434 mm

Nguyên công 4: Phay 2 mặt C - D:

-  Bước 1: Phay mặt C đạt 19 ± 0,1 mm trên l = 434 mm

-  Bước 2: Phay mặt D đạt 18,5 ± 0,1 mm trên l = 434 mm

Nguyên công 5: Phay vát mép: 1 x 45^o

Nguyên công 6: Phay rãnh kẹp

-Bước 1: Phay mặt F đạt 14 ± 0,1 mm trên l = 18 mm

-Bước 1: Phay mặt E đạt 10 ± 0,1 mm trên l = 18 mm

Nguyên công 7: Phay mặt trên và độ dốc theo lượng nâng:

-Bước 1: Phay mặt trên đạt 30,5 ± 0,1 mm trên l = 168 mm

-Bước 2: Phay độ dốc theo lượng nâng trên l = 240 mm

Nguyên công 8: Phay các cạnh vát còn lại

Nguyên công 9: Phay tạo bề  mặt b răng dao chuốt

Nguyên công 10: Phay rãnh răng.

Nguyên công 11: Đóng nhãn:

Nguyên công 12: Kiểm tra trung gian:

Kiểm tra các kích thước:

-   Rãnh dao.

-   Bề cao răng.

-   Bề rộng răng.

-   Lượng nâng.

Nguyên công 13: Nhiệt luyện:

Nguyên công 14: Mài 2 mặt phẳng A – B:

-Bước 1: Mài mặt B đạt 32± 0,05 mm trên l = 426 mm

-Bước 2: Mài mặt A đạt 30-0,013 mm trên l = 168 mm

Nguyên công 15: Mài mặt tựa C – D:

-Bước 1: Mài mặt C đạt 18,25± 0,05 mm trên l = 426 mm

-Bước 2: Mài mặt D đạt 18mm trên l = 426 mm

Nguyên công 16: Mài cạnh viền bên:

-Bước 1: Mài đạt 14 ± 0,02 mm trên l = 240 mm

-Bước 2: Mài đạt  trên l = 240 mm

Nguyên công 17: Mài mặt trước và lưng răng:

-Bước 1 : Mài góc trước răng cắt thô đạt trên l =184

-Bước 2 : Mài góc trước răng cắt thô đạt trên l =184

Nguyên công 18: Mài góc sau răng,cạnh viền:

-Bước 1 : Mài góc sau răng cắt thô đạt trên l =184

-Bước 2 : Mài góc sau răng cắt tinh và răng sửa đúng đạt

trên l =184     

-Bước 3 : Mài cạnh viền các răng đạt chiều cao theo yêu cầu ( bảng dưới)

Nguyên công 19: Mài cắt rãnh chia phoi:

Nguyên công 20 : Khử từ

Nguyên công 21:Tổng kiểm tra.

Nguyên công 22:Cắt thử.

Nguyên công 23 :Xoa mỡ và đóng gói.

V.Tính toán và tra lượng dư cho các bề mặt

            Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

• Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
• Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

   Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:

• Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
• Phương pháp tính toán phân tích.

   Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.

   Ngược lại , phương  pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt  gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

   Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công, còn lại là thống kê kinh nghiệm.

.Lượng dư gia công bao gồm lượng dư trung gian và lượng dư tổng cộng. Lượng dư trung gian( Z_b ) là lớp kim loại được cắt ở mỗi bước công nghệ hoặc mỗi nguyên công .

Lượng dư trung gian có thể tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy hoặc tinh theo công thức sau.

Ta gia công tuần tự các bề mặt đối xứng hoặc độc lập nhau:

• R_za : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
• Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
• r_a : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .).
• e_b : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
• Z_bmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện.

Tính lượng dư trung gian ,được bắt đầu từ nguyên công cuối cùng. Tiếp theo tính lương dư cho các nguyên công trước nó và cứ tiếp tục tính ngược lên cho đến khi xác định được kích thước phôi.

*Lượng dư tổng cộng (Z_o) là lớp kim loại được cắt ở tất cả các nguyên công hoặc các bước công nghệ. Đó chính là số hiệu kích thước phôi và thành phẩm. Lượng dư tổng cộng bằng  tổng giá trị các lượng dư trung gian của qua trình công nghệ

    * Ta tính lượng dư khi gia công phần 2 mặt tựa C, D của dao chuốt.

Gia công phần  ....đạt các yêu cầu sau đây:

• Độ nhám bề mặt : Rz = 0,63 mm.
• Vật liệu :               P18.
• Chi tiết máy:         Dao chuốt rãnh then. 

   Trình tự gia công phần 2 mặt tựa C, D của dao chuốt rãnh then gồm các nguyên công sau:

- Phay thô.

 - Phay tinh.

 - Mài thô.

 - Mài tinh .

   Cả bốn nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là : Mặt phẳng đáy.

   Lượng dư gia công tính cho các nguyên công, các bước phay thô, phay tinh, mài thô, mài tinh

   Công thức tính:

         

      -Sai số gá đặt trong trường hợp này khi định vị chi tiết là mặt phẳng

-Sai số vị trí không gian phôi được tính theo công thức: 

: Độ cong vênh của phôi thô  và  ,với : là độ cong đơn vị 1/mm =0,001 mm, : là chiều dài chi tiết cần xác định lượng dư.

=>= 434

• Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công phay thô:
• Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công phay tinh:
• Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài thô:
• Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài tinh:

*Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau (cột 6) :

• Khi phay thô :

          Rza=150 mm ; Ta=150 mm

  

• Khi phay tinh (do nguyên công phay thô để lại )

   Rza=10mm ; Ta=20 mm

• Khi mài thô :   Rza =10mm ; Ta = 15 mm

• Khi mài tinh : Rza =5mm ; Ta = 15 mm

*Kích thước tính toán (cột số 7) được xác định như sau:

Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng ,còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất . Như vậy ta có :

• Mài thô :  

• Phay tinh :

• Phay thô: 

Phôi :

......................................................................

...............................................................

Đồ gá là trang bị công nghệ quan trọng trong quá trình gia công trên các máy cắt gọt kim loại và trong quá trình lắp ráp, kiểm tra.

          Đồ gá có vai trò quan trọng trong việc nâng cao năng xuất lao động, tăng độ chính xác gia công giảm nhẹ lao động.

          Trong quá trình gia công, đồ gá xác định một cách chính xác vị trí của chi tiết gia công với dao cụ, rồi kẹp chặt lại một cách nhanh chóng và chính xác .

          Trong ngành cơ khí hiện nay sử dụng nhiều loại đồ gá, mỗi loại đều có công dụng khác nhau, kết cấu khác nhau... xu hướng trung hiện nay ngày càng mở rộng tính công nghệ của đồ gá, tự động hoá quá trình gá đặt.

7.2  Cỏc thành phần của đồ gá phay vát mép:

+ Cơ cấu định vị phôi .

+ Cơ cấu kẹp chặt phôi .

+ Cơ cấu xác định vị trí đồ gá lên máy công cụ .

+ Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên máy công cụ .

+ Thân đồ gá , đế đồ gá .

+ Cơ cấu so dao .

1. Thân đồ gá :

là chi tiết cơ sở để lắp đặt tất cả các chi tiết và cụm chi tiết khác của đồ gá trên đó . Thân đồ gá tiếp xúc với bàn máy và tạo cho đồ gá có vị trí xác định yêu cầu khi gia công , thân đồ gá là chi tiết trực tiếp nhận lực kẹp và lực cắt khi gia công , do đó phải đáp ứng được các yêu cầu sau :

+ Có  độ  cứng vững và độ bền yêu cầu  với trọng lượng của bản thân là nhỏ nhất

+ Kết cấu hợp lý , thuận tiện cho việc làm sạch phoi và dung dịch cỏc loại .

+ Thỏo và gỏ phụi dễ dàng nhanh chúng .

+ Dễ chế tạo làm việc an toàn tin cậy            

b) Cơ cấu định vị phôi.

Được tiếp xúc trực tiếp với bề mặt chuẩn của phôi và xác định vị trí chính xác của phôi so với dụng cụ cắt và các phần tử khác của máy. 

c)  Cơ cấu kẹp chặt phôi : 

Cơ cấu kẹp chặt phôi được chọn phải thoả món sao cho giữ đúng vị trí của phôi , tạo ra đủ lực kẹp , không làm biến dạng phôi , kết cấu đơn giản , thao tác nhẹ nhàng thuận lợi . ở đồ gá này cơ cấu kẹp là hai mỏ kẹp ở hai mặt đầu chi tiết ngoài cùng thông qua cơ cấu sinh lực khí nén tạo ra lực kẹp chặt chi tiết .

Cơ cấu sinh lực khớ nộn .

Để giảm bớt nặng nhọc cho công nhân trực tiếp sản xuất , trong đồ gá có nhiều loại cơ cấu sinh lực khác nhau tuy nhiên căn cứ vào hỡnh dạng và kớch thước của chi tiết , kết cấu của các cơ cấu khác trong đồ gá , dạng sản xuất là loạt vừa ta nên chọn cơ cấu sinh lực là khí nén . Cơ cấu này có rất nhiều ưu điểm nó giảm nhẹ sức lao động , thao tác nhẹ nhàng thuận tiện , rút ngắn thời gian kẹp chặt , tạo ra lực kẹp lớn đều và có thể điều chỉnh được , dễ tự động hoá và có thể điều khiển từ xa  .                        

- Cơ cấu sinh lực khí nén  xilanh hai chiều một piston.

*) Khi khí nén đi vào buồng bên trái, lực kẹp là:

         

     + Với Q là lực đẩy trên cần xilanh

     + p là ỏp suất dũng khớ nộn ( p = 40) .

     + D đường kính piston .

     +  hiệu suất ( 0,850,9) .

Ta cú :

Chọn đường kính piston D = 10cm .

      

                5652(N).

*) Khi khớ nén đi vào buồng bên phải, lực kẹp là:

     + Với Q là lực đẩy trên cần xilanh

     + p là ỏp suất dũng khớ nộn ( p = 40) .

     + D đường kính piston .

     + d đường kính cán piston.

     +  hiệu suất ( 0,850,9) .

Ta cú :

Chọn đường kính piston D = 10cm .

Chọn d = 8 cm

• 

                   1017,36(N).

 

 d)  Cơ cấu định vị đồ gá lên máy công cụ .

 Cơ cấu định vị đồ gá gia công trên máy phay thường là hai then dẫn hướng hỡnh chữ nhật lắp với rónh chữ T trờn bàn mỏy .

Then dẫn hướng để định hướng đồ gá trên bàn máy có hỡnh chữ nhật và cú bề rộng tương ứng với bề rộng của rónh chữ T trờn bàn mỏy . Hai then dẫn hướng này bằng nhau cùng được lắp trên 1 rónh chữ T .

e) Cơ cấu kẹp chặt đồ gá trên máy công cụ .

  thường là bulông và đai ốc .          

 

                                                Bulông đai ốc .

 

                   1 . Đế đồ gá         2 . bulông đai ốc     3 . Bàn mỏy

f) Cơ cấu so dao

                   

                                          

                

                             

                                             Cơ cấu so dao

                             

       1. Dao phay   2. Miếng căn   3. Cữ so dao   4. Thân của cơ cấu so dao

              

                        VIII- Kết luận

    Qua quá trình làm đồ án môn học mới thấy khi đ­ưa vào sản xuất đều phải trải qua giai đoạn chuẩn bị sản xuất. Thiết kế quy trình công nghệ là một nội dung cơ bản của giai đoạn chuẩn bị sản xuất. Để chế tạo ra một sản phẩm, có thể có nhiều phư­ơng án công nghệ. Vấn đề đặt ra là làm sao chọn đ­ược một ph­ương án công nghệ tối ­ưu.Để thiết kế quy trình công nghệ cần phải có các tài liệu kỹ thuật cần thiết.Bản vẽ kỹ thuật của chi tiết với đầy đủ mặt cắt, hình chiếu, đầy đủ kích th­ước dung sai và các điều kiện kỹ thuật khác. Sản l­ợng chi tiết. Hình vẽ của bộ phận sản phẩm trong đó có chi tiết gia công. Những tài liệu về thiết bị những­ bản thuyết minh của máy, các tiêu chuẩn về dao về đồ gá. Các tài liệu về sổ tay như­: sổ tay đồ gá, về dụng cụ cắt, dụng cụ đo, tiêu chuẩn về vật liệu trong chế tạo máy, tiêu chuẩn về chế độ cắt, về định mức kinh tế kỹ thuật .Khi đã có đầy đủ các tài liệu ban đầu, bắt tay vào việc thiết kế quy trình công nghệ. Tr­ớc hết phải nghiên cứu bản vẽ chi tiết, sau đó phân loại chi tiết vào các nhóm để tham khảo quy trình công nghệ gia công nhóm hoặc điển hình. Tiếp theo là thiết kế sơ bộ ph­ương án công nghệ bắt đầu từ xác định dạng sản xuất, chọn phôi và ph­ơng pháp chế tạo phôi đến xác định chuẩn và định vị kẹp chặt, cuối cùng là lập thứ tự các nguyên công. Thiết kế cụ thể quy trình công nghệ là thiết kế cụ thể các nguyên công, các bư­ớc trong đó có chọn máy, chọn gá, chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo cùng các chế độ cắt và các định mức kinh tế kỹ thuật khác.

                        

   XIX-  Tài liệu tham khảo

     1. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2004.

     2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, 3, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 1999.

    3. Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai, Sổ tay gia công cơ

     4. Nguyễn Trọng Bình – Nguyễn Thế Đạt – Trần Văn Địch – Trần Xuân Việt, Công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2002.

     5. Trần Văn Địch, Sổ tay và Atlát đồ gá, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2000.

     6. Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, Nhà xuất bản giáo dục,

     7. Lê Văn Tiến – Trần Văn Địch – Trần Xuân Việt, Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 1999.

8. Chế độ cắt khi gia công cơ, Trường ĐHBK-1969.

9. Lê Công Dưỡng (Chủ biên), Vật liệu học, Nhà xb KH & KT, 1997.

10. Nguyễn Tiến Thọ, Nguyễn Thị Xuân Bảy, Nguyễn Thị Cẩm Tú, Kỹ thuật đo lường kiểm tra trong chế tạo cơ khí, Nhà xb KH & KT, Hà Nội, 2001.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK