Đề tài THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Cần khởi động xe máy Jupiter
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
Đề tài THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT Cần khởi động xe máy Jupiter
CHƯƠNG I:PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CỤM CẦN KHỞI ĐỘNG
1.1. Tính năng và điều kiện làm việc của cần khởi động
Mục đích sử dụng cần khởi động là tác động lực vào trục khuỷu thông qua hệ thống bánh răng làm cho Pít tông khởi động nạp nhiên liệu vào bugi đánh lửa khởi động bằng điện.
Pê đan tác động vào cần khởi động thông qua vấu. Bạc chặn và lò xo bảo đảm Pê dan luôn tiếp xúc với thân cần khởi động.
Cấu tạo cần khởi động xe máy Jupiter gồm 4 chi tiết.
- Thân cần khởi động 1 ; - Chốt 3;
- Pê đan 4 ; - Vòng hãm 2;
1.2. Yêu cầu và đặc tính kỹ thuật của cụm cần khởi động
Kết cấu của chi tiết không quá phức tạp xong là chi tiết nhỏ trong cụm chi tiết cần khởi động xe máy nên các khâu lắp ráp có vai trò quan trọng, cần được gia công đảm bảo độ chính xác cao theo yêu cầu kỹ thuật. Tránh tình trạng không lắp ráp được sau khi gia công xong hoặc lắp ráp được nhưng không sử dụng được do kết cấu bị vướng vào bộ phận nhựa của xe máy. Đây là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng với một số đặc điểm cơ bản của chi tiết dạng càng: Là những chi tiết có một số lỗ và một số bề mặt cơ bản cần được gia công với độ chính xác cao và độ nhẵn bề mặt cao là các lỗ cơ bản trên cần khởi động độ chính xác lỗ: 9÷ 7, độ nhám bề mặt Ra: 0.63 ÷ 0.32, về độ song song, độ vuông góc, và các yếu tố khác cần gia công.
Vật liệu sử dụng để chế tạo chi tiết
Vật liệu sử dụng cho chi tiết là S35C – S45C.
Đây là thép Cacbon trung bình (%C 0,3 ÷ 0,5) có sơ tính tổng hợp cao. Được dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập cao
CHƯƠNG II:CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 Các phương pháp chế tạo phôi
2.1.1 Chế tạo bằng phương pháp đúc
* Bản chất:
Nấu chảy kim loại rót vào khuôn, kim loại lỏng kết tinh và nguội để tạo ra sản phẩm có hình dạng kích thước của khuôn đúc
* Ưu điểm:
+ Đúc được tất cả các kim loại và hợp kim khác nhau.
+ có thể đúc các vật từ vài gam tới vài trăm tấn. Tạo ra các vật có hình dạng, kết cấu bên trong, bên ngoài phức tạp.
* Nhược điểm:
Tạo ra các khuyết tật như rỗ khí, rỗ xỉ, không điền đầy lòng khuôn, vật đúc bị nứt …
2.1.2 Chế tạo phôi bằng phương pháp gia công áp lực
* Bản chất:
+ Dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ, thiết bị (búa tay, búa máy, …) làm cho kim loại biến dạng dẻo nhằm tạo ra vật thể có hình dạng và kích thước theo yêu cầu.
+ Đặc điểm của phương pháp gia công áp lực là thành phần và khối lượng vật thể không đổi.
- Rèn tự do:
- Ngoại lực: dung lực búa tay, búa máy
- Trạng thái kim loại: nóng dẻo
- Kết quả: làm biến dạng kim loại theo hình dạng, kích thước theo yêu cầu
- Dập thể tích :
- Khôn dập thể tích : bằng thép, lòng khuôn có hình dạng và kích thước giống chi tiết
- Ngoại lực: dùng lực búa máy, máy ép
- Trạng thái kim loại: dẻo
- Kết quả: làm biến dạng kim loiaj theo hình dạng, kích thước theo yêu cầu
* Ưu điểm:
- Có cơ tính cao
- Dễ tự động hóa, cơ khí hóa
- Tiết kiệm thời gian và vật liệu
* Nhược điểm
- Không chế tạo được các sản phẩm có hình dạng, kích thước phức tạp, kích thước lớn
- Không chế tạo được các sản phẩm có tính dẻo kém.
- Rèn tự do có độ chính xác kém, năng suất kém, điều kiện làm việc nặng nhọc
2.1.3 Chế tạo phôi băng phương pháp gia công hàn
* Bản chất :
- Nối được các chi tiết lại với nhau
- Nung chảy kim loại tại chỗ mối hàn
* Kết quả:
- Kim loại kết tinh, nguội tạo thành mối hàn
* Ưu điểm:
- Nối được các kim loại có tính chất khác nhau.
-Tạo các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp
- Có độ bền cao, kín
* Nhược điểm:
- Chi tiết dễ cong vênh
Qua phân tích các phương pháp chế tạo phôi, phương pháp chế tạo phôi bằng gia công áp lực là phù hợp nhất với yêu cầu kỹ thuật và điều kiện sản xuất.
Thân cần khởi động là chi tiết mà trong quá trình làm việc phải chịu tải trọng động. Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 có = 65 kG/mm2
Thành phần hóa học của thép C45
|
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Ni |
Cr |
|
0,4-0,5 |
0,17-0,37 |
0,5-0,8 |
0,045 |
0,045 |
0,30 |
0,30 |
Dựa vào hình dáng, kết cấu, điều kiện làm iệc của chi tiết, vật liệu chế tạo là thép C45, dạng sản xuất là hàng khối nên lựa chọn phương pháp chế tạo phôi bằng gia công áp lực để tạo phôi cho chi tiết
2.2 Lý thuyết tạo phôi bằng phương pháp gia công áp lực
2.2.1 Bản chất của gia công áp lực
Bản chất của gia công áp lực(viết tắt: GCAL, thuật ngữ quốc tế: metal forming technology) là phương pháp cơ bản chế tạo những chi tiết máy và các sản phẩm kim loại nhằm thay thế cho phương pháp đúc hoặc gia công cắt gọt, được ra đời từ rất sớm (100 năm TCN), đến nay đã phát triển rực rỡ và ứng dụng rộng rãi trong chế tạo các chi tiết cơ khí phục vụ trong ngành công nghiệp khác nhau.
Gia công kim loại bằng áp lực thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái nóng hay nguội làm cho kim loại đạt đến giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dáng của vật thể mà không phá hủy liên tục và độ bền của chúng.
Kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công không những thay đổi hình dáng và kích thước mà còn thay đổi cả cơ, lý, hóa tính của kim loại. Kim loại mịn chặt hơn, hạt đồng đều, khử được khuyết tật do đúc gây nên, nâng cao cơ tính và độ bền của chi tiết.
Gia công áp lực là một quá trình sản xuất chất lượng cao. Nó cho phép nhận các chi tiết có kích thước chính xác, các chi tiết tốt, lượng phế phẩm thấp, chúng có tính cơ học cao hơn vật đúc
2.2.2 Ưu nhược điểm của công nghệ gia công áp lực
* Ưu điểm của công nghệ gia công áp lực:
+ Tiết kiệm nguyên vật liệu do gia công không phoi
+ Năng suất cao, hạ giá thành sản phẩm
+ Tạo ra nhiều loại sản phẩm, có hình dáng và kích thước mong muốn, không cần qua gia công và cắt gọt tiếp theo
+ Cải thiện cơ tính của vật liệu thông qua biến dạng
+ Phù hợp với dạng sản xuất lớn
* Nhược điểm của công nghệ gia công áp lực:
+ Độ chính xác và độ bong bề mặt thấp hơn gia công cắt gọt
+ Thiết bị và khuôn dập đắt tiền
+ Môi trường làm việc có tiếng ồn, rung động, nóng, khả năng mất an toàn lao động cao nếu sản xuất thủ công.
Chính vì vậy gia công áp lực ngày càng chiếm một vị trí quan trọng với tỷ trọng ngày càng tăng trong sản xuất cơ khí và luyện kim: chế tạo oto và xe máy, chế tạo máy điện, sản xuất hang tiêu dùng.
CHƯƠNG III:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
3. 1. Xác định dạng sản xuất
Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.
Để đảm bảo sản lượng hàng năm và sản phẩm của đề tài được giao một cách chính xác ta phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở thiết kế quy trình công nghệ đồ gá, cùng những trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành, năng cao chất lượng và sản lượng cho sản phẩm. Muốn vậy, trước hết ta phải xác định sản lượng hàng năm cho chi tiết và trọng lượng của chi tiết đó.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (10000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)
a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %
b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5-:-7)%
Vậy N = 10000.1(1 +)= 11000 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q1 = V.g (kg)
Trong đó:
Q1- Trọng lượng chi tiết
g - Khối lượng riêng của vật liệu,chọn =7,85 kg/
Thể tích chi tiết là :
Chi tiết cần đạp:
V1 =70506.315 =0,07dm3
Vậy Q1 = V1.g = 0,07.7,85= 0,55 (kg)
Chi tiết cần nối:
V2 =15664.139 =0,016 dm3
Vậy Q1 = V1.g = 0,016.7,85= 0,15 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt lớn.
|
Dạng sản xuất
|
Q1 trọng lượng |
|||
|
> 200 Kg |
(4 - 200) Kg |
< 4 Kg |
||
|
Sản lượng hàng năm trong chi tiết . |
||||
|
Đơn chiếc |
< 5 |
< 10 |
< 100 |
|
|
Hàng loạt nhỏ |
55 -100 |
10 -200 |
100- 500 |
|
|
Hàng loạt vừa |
100- 300 |
200 - 500 |
500 -5000 |
|
|
Hàng loạt lớn |
300 -1000 |
500 -5000 |
5000 - 50000 |
|
|
Hàng khối |
> 100 |
> 5000 |
>50000 |
|
CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT CẦN KHỞI ĐỘNG
3. 1. Quy trình công nghệ gia công chi tiết cần nối
3. 1.1. Lập thứ tự nguyên công
Quy trình công nghệ gia công chi tiết bao gồm 8 nguyên công như sau:
a. Nguyên công I: Phay 2 mặt bên A, B
b. Nguyên công II: Khoan lỗ Φ11,5, doa lỗ Φ12
c. Nguyên công III: Phay mặt bên C, mặt vấu D, mặt E
d. Nguyên công IV: Khoan lỗ Φ12, doa lỗ Φ12,5
e. Nguyên công V: Khoan lỗ Φ6,5, ta rô lỗ M8, khoan lỗ Φ9
f. Nguyên công VI: Chuốt lỗ Canduya
g. Nguyên công VII: Phay cắt đứt lỗ Canduya
h. Nguyên công VIII: Ta rô lỗ M14
3. 1.2. Tính toán các nguyên công
3. 1.2.1. Nguyên công I: Phay 2 mặt bên A, B
Định vị: Chi tiết được định vị 4 bậc tự do.
+ Mặt bên C được chọn làm chuẩn , được đặt lên trên phiến tỳ hạn chế 2 bậc tự do, tịnh tiến theo OZ, quay quanh OY
+ Dùng 2 chốt định vị vào mặt trụ ngoài hạn chế 1 bậc tự do: tịnh tiến theo OX, tịnh tiến theo OY
- Đồ gá: dùng đồ gá phay chuyên dùng
- Dụng cụ cắt: dao phay đĩa thép gió P18.
- Chọn máy:
- Theo bảng 9.38[III] ta chọn máy phay vạn năng 6H82 có số cấp tốc độ là 16,
-Hành trình dọc 1000mm
-Hành trình ngang 360mm
-Hành trình lên xuống 460mm
Chế độ cắt:
..............
3. 1.2.2. Nguyên công II: Khoan lỗ Φ11,5, doa lỗ Φ12
Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do.
+ Mặt đáy A được chọn làm chuẩn , được đặt lên trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, tịnh tiến theo OZ, quay quanh OX, quay quanh OY
+ Dùng chốt định vị vào mặt trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo OX, tịnh tiến theo OY
+ Chuyển động quanh trục OZ được khống chế bằng một chốt tỳ, tỳ mặt D của chi tiết
- Đồ gá: dùng đồ gá khoan chuyên dùng
- Dụng cụ cắt: mũi khoan ruột gà thép gió P18 có d = 11,5 mm
mũi doa thép gió P18 có d = 12 mm
- Chọn máy : Máy khoan đứng K125
Thông số chính của máy:
Công suất động cơ: Nm= 2,8 kW
Hiệu suất máy:
Số vòng quay trục chính: nmin - nmax = 97 – 1360 vòng/phút
Lượng tiến dao: S = 0,1 – 0,81 (mm/v).
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: Pmax = 900 KG
Chế độ cắt khi khoan:
- Chiều sâu cắt:
t = = 11,5/2= 5,25 mm
- Lượng chạy dao St tra bảng 5.25 trang 21 sổ tay CN CTM tập 2) với D = 11,5 mm, ta có:
St = 0,12 mm/vòng
Vận tốc cắt khi khoan V( m/phút) :
V =
Trong đó :
- T : trị số tuổi bền của mũi khoan, tra bảng 5.30/ tr 24, T = 45 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:
Trong đó:
Km phụ thuộc vào vật liệu gia công Km = 1
Theo bảng 5.1 và 5.2/tr6 của sách sổ tay CN CTM tập 2.
Ku : hệ số phụ thuộc dụng cụ cắt, Ku = 1; bảng 5.6/tr8 CN CTM tập 2.
KI hệ số phụ chiều sâu lỗ, KI = 1, bảng 5.31/tr24 CN CTM tập 2.
Kn hệ số phụ thuộc trạng thái thép, Kn = 0,8; bảng 5.5/tr8 CN CTM tập 2.
→ Kv = 1 x 1 x 1 x 0,8 = 0,8
Thay số ta có :
V = (m/phút)
Vậy số vòng quay trục chính ntt :
ntt = = (vòng/phút)
Chọn theo máy ta có nmmax = ntt = 400 vòng/phút.
Lúc này tốc độ cắt thực tế:
Do đó ta có : Vt = = = 21,6 (m/phút)
Momen xoắn và lực cắt khi khoan
+ Momen xoắn
( KGm)
Theo bảng 5.32/tr 25 (STCNCTM2), ta có:
CM = 0,0345 q=2 y = 0,8
Theo bảng 5.9/tr9 (STCNCTM2), ta có:
Thay số vào ta có:
MX= (KGm)
+ Lực cắt:
Theo bảng 5.32/tr 25 (STCNCTM2),ta có:
CP = 68 q=1 y= 0,7
Theo bảng 5.9/tr 9 (STCNCTM2), ta có:
Thay số vào ta có:
P0 =
So sánh lực cho phép = 900 KG của máy, máy làm việc đảm bảo an toán
Công suất cắt khi khoan;
( KW)
So với công suất máy = 2,8 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn
Chế độ cắt khi doa:
- Chiều sâu cắt:
t = (12-11,5)/2= 0,25 mm
- Lượng chạy dao St tra bảng 5.25 trang 21 sổ tay CN CTM tập 2) với D = 12, ta có:
St = 1,25 mm/vòng
Vận tốc cắt khi khoan V( m/phút) :
V =
Trong đó :
- T : trị số tuổi bền của mũi khoan, tra bảng 5.30/ tr 24, T = 45 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt:
Trong đó:
Km phụ thuộc vào vật liệu gia công Km = 1
Theo bảng 5.1 và 5.2/tr6 của sách sổ tay CN CTM tập 2.
Ku : hệ số phụ thuộc dụng cụ cắt, Ku = 1; bảng 5.6/tr8 CN CTM tập 2.
KI hệ số phụ chiều sâu lỗ, KI = 1, bảng 5.31/tr24 CN CTM tập 2.
Kn hệ số phụ thuộc trạng thái thép, Kn = 0,8; bảng 5.5/tr8 CN CTM tập 2.
→ Kv = 1 x 1 x 1 x 0,8 = 0,8
Thay số ta có :
V = (m/phút)
Vậy số vòng quay trục chính ntt :
ntt = = (vòng/phút)
Chọn theo máy ta có nmmax = ntt = 200 vòng/phút.
Lúc này tốc độ cắt thực tế:
Do đó ta có : Vt = = = 17,21 (m/phút)
Momen xoắn và lực cắt khi doa:
+ Momen xoắn
( KGm)
Theo bảng 5.32/tr 25 (STCNCTM2), ta có:
CM = 0,0345 q=2 y = 0,8
Theo bảng 5.9/tr9 (STCNCTM2), ta có:
Thay số vào ta có:
MX= (KGm)
+ Lực cắt:
Theo bảng 5.32/tr 25 (STCNCTM2),ta có:
CP = 68 q=1 y= 0,7
Theo bảng 5.9/tr 9 (STCNCTM2), ta có:
Thay số vào ta có:
P0 =
So sánh lực cho phép = 900 KG của máy, máy làm việc đảm bảo an toán
Công suất cắt khi khoan;
( KW)
So với công suất máy = 2,8 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
|
M¸y 1K25 |
Vt (m/phót) |
nm (v/phót) |
t (mm) |
S0 (mm/vg) |
|
Khoan |
21,6 |
400 |
5,25 |
0,12 |
|
Doa |
17,21 |
200 |
0,25 |
1,25 |
3. 1.2.3. Nguyên công III: Phay mặt bên C, mặt vấu D, mặt E
Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do.
+ Mặt đáy A được chọn làm chuẩn , được đặt lên trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, tịnh tiến theo OZ, quay quanh OY, quay quanh OX.
+ Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong Φ12 hạn chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo OX, tịnh tiến theo OY
+ Mặt dưới định vị bằng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do quay quanh OZ.
- Đồ gá: dùng đồ gá phay chuyên dùng
- Dụng cụ cắt: dao phay đĩa thép gió P18.
- Chọn máy:
- Theo bảng 9.38[III] ta chọn máy phay vạn năng 6H82 có số cấp tốc độ là 16,
-Hành trình dọc 1000mm
-Hành trình ngang 360mm
-Hành trình lên xuống 460mm
Chế độ cắt:
...............
Theo bảng 5.9/tr9 (STCNCTM2), ta có:
Thay số vào ta có:
MX= (KGm)
+ Lực cắt:
Theo bảng 5.32/tr 25 (STCNCTM2),ta có:
CP = 68 q=1 y= 0,7
Theo bảng 5.9/tr 9 (STCNCTM2), ta có:
Thay số vào ta có:
P0 =
So sánh lực cho phép = 900 KG của máy, máy làm việc đảm bảo an toán
Công suất cắt khi khoan;
( KW)
So với công suất máy = 2,8 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
|
M¸y 1K25 |
Vt (m/phót) |
nm (v/phót) |
t (mm) |
S0 (mm/vg) |
|
Khoan |
20,03 |
400 |
7,25 |
0,12 |
|
Doa |
19,52 |
200 |
0,25 |
1,25 |
3.4.7. Thiết kế đồ gá
Ta chỉ cần thiết kế đồ gá cho một nguyên công trong quy trình công nghệ gia công II: Khoan 1 lỗ Φ9,5, doa 1 lỗΦ10
3.4.7.1. Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá.
Ta đã biết rằng đồ gá là nơi chi tiết được gá đặt và kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất lượng của sản phẩm lại đồng đều bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề ra. Do khi gia công cơ đồ gá cùng chi tiết đều nằm trong khoảng không gian gia công của máy. Vậy kích thước của đồ gá không vượt quá khoảng không gian dịch chuyển của máy.
3.4.7.2 Xác định phương pháp định vị:
Yêu cầu của chi tiết sau quá trình gia công phải đảm bảo thoả mãn điều kiện vị trí tương quan sao cho đường tâm lỗΦ10 vuông góc với mặt đáy và đạt yêu cầu về kích thước gia công.
+ Mặt đáy A được chọn làm chuẩn , được đặt lên trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, tịnh tiến theo OZ, quay quanh OX, quay quanh OY
+ Dùng chốt định vị vào mặt trụ ngoài hạn chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo OX, tịnh tiến theo OY
+ Chuyển động quanh trục OZ được khống chế bằng một chốt tỳ, tỳ mặt D của chi tiết.
Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng đòn kẹp ren vít đai ốc.
3.4.7.3. Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt.
Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công thì lực kẹp chặt và lực căt phải đảm bảo các yêu cầu tối thiểu sau:
Đối với lực kẹp chặt:
- Không phá hỏng vị trí định vị của phôi.
-Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dưới tác dụng của lực cắt nhưng không được quá lớn so với giá trị cần thiết để trán biến dạng của phôi.
- Không làm hỏng bề mặt do lực kẹp tác dụng vào.
- Cố gắng làm cho phương chiều không đi ngược chiều với lực cắt mà cần vuông góc và hướng vào bề mặt định vị.
- Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhất có thể nhưng bảo đảm an toàn, tháo tác nhanh, ít tốn sực, dễ bảo quản và sửa chữa….
Để đáp ứng tối đa các điều kiện đó ta chọn phương án kẹp chặt như sau.
Trong đó: Fc : lực cắt
Wk: lực kẹp
N: phản lực
N = W
3.4.7.4. Xác định lực kẹp chặt cần thiết.
Qúa trình gia công, chi tiết chịu tác dụng của các lực:
3.4.7.6. Xác định sai số của đồ gá
a) Sai số chuẩn
Sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước
=0 do phương kích thước vuông góc với mặt định vị
b) Sai số kẹp chặt
Gây ra bởi lực kẹp
0 do phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước
c) Sai số do mòn
Do đồ gá bị mòn gây ra
Sai số mòn được tính theo công thức sau :
õ-Hệ số phụ thuộc cơ cấu định vị β =0,5
N:Số lượng chi tiết sản xuất trên đồ gá
=0,2. = 12,65
d) Sai số điều chỉnh
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá .Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.
Trong tính toán đồ gá ta chọn : = 8
e) Sai số gá đặt
Trong tính toán đồ gá lấy giá trị sai số gá đặt cho phép
= .δ =.100= 33,33
Trong đó σ = 100 là dung sai nguyên công
f) Sai số chế tạo đồ gá
Sai số chế tạo của đồ gá được xác định như sau:
Thay các giá trị ở trên vào ta có :
= = 29,78
Ta làm tròn 0,03 mm
Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:
Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá ≤ 0,03 mm
Độ không song song giữa phiến tỳ với mặt đáy đồ gá ≤ 0,03 mm
Độ không vuông góc giữa chốt tỳ với các mặt định vị tương ứng là ≤ 0,03 mm
Đồ định vị phải đạt độ cứng: dùng thép 45, nhiệt luyện. đạt độ cứng 53 – 55 HRC.
