ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỠ NỐI CAO THẮNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
NỘI DUNG CHI TIẾT THÂN ĐỠ NỐI CAO THẮNG
Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: Dạng hộp
Trong điều kiện:
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
- PHẦN BẢN VẼ:
- Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A0.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A0.
- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A0.
- 04 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A0.
- 02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A0 .
- PHẦN THUYẾT MINH:
- Phân tích chi tiết gia công
- Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
- Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
- Biện luận qui trình công nghệ.
- Thiết kế đồ gá.
- Kết luận về quá trình công nghệ
Mục Lục
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN........................................................................................................................
LỜI NÓIĐẦU................................................................................................................................. 1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.......................................................................... 2
MỤC LỤC...................................................................................................................................... 3
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG..................................................................... 4
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ............................................ 5
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC .................................................................................. 6
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC ............................................................................ 7
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ............................................................................... 8
1.5. Xác định sản lượng năm ................................................................................................ 9
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.10
2.3. Xác định lượng dư........................................................................................................ 11
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ........................................................................................ 12
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ........................................................................ 13
3.1. Mục đích........................................................................................................................ 14
3.2. Nội dung ........................................................................................................................ 15
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ.......................................................... 16
4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi................................................................................... 17
4.2. Nguyên công 2: Phay bán tinh mặt E......................................................................... 18
4.3. Nguyên công 3: Phay bán tinh mặt F ........................................................................ 19
4.4. Nguyên công 4: Tiện bán tinh,tinh,tinh mỏng mặt A và mặt trụ Ø83................... 20
4.5. Nguyên công 5: Tiện tinh mặt F................................................................................ 21
4.6. Nguyên công 6: Khoét bán tinh , doa thô lỗ Ø17.................................................... 22
4.7. Nguyên công 7:Tiện bán tinh, tinh lỗ Ø35 và tiện rãnh Ø38................................. 23
4.8. Nguyên công 8 Khoan thô 2 lỗ Ø11........................................................................... 24
4.9. Nguyên công 9: Khoan ,doa 2 lỗ Ø5.....................................................................25
4.10. Nguyên công 10:Khoan thô 4 lỗ Ø9, taro 4 lỗ M10............................................26
4.11.Nguyên công 11:Khoan thô lỗ Ø4,khoét lỗ Ø10................................................27
4.12.Nguyên công 12 :Khoan thô lỗ Ø4......................................................................28
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ............................................................................................... 29
5.1. Phân tích YCKT của nguyên công............................................................................. 30
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt............................................................................... 31
5.3. Phương pháp tính lực kẹp............................................................................................ 32
5.4. Xác định sai số cho phép............................................................................................. 33
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá........................................................................................... 34
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá.......................................................................................... 35
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá............................................................................................ 36
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn............................................................................................ 37
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.......................................................................................................... 38
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................................... 39
CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1Tính năng, công dụng của chi tiết gia công
- Chi tiết có dạng hộp, dùng để lắp ổ lăn
-Chi tiết có công dụng dùng để gá lắp ổ lăn, truyền chuyển động từ ổ lăn đến trục
1.2 Điều kiện làm việc
-Tiếp xúc, ma sát, rung động, không bị ảnh hưởng bởi môi trường khắc nghiệt như: nước, dầu, bụi bẩn; nhiệt độ làm việc bình thường.
1.3 Vật liệu chế tạo chi tiết
-Nhôm là kim loại có một dạng thù hình, có mạng lập phương tâm mặt với thông số mạng a=4,04 , có khối lượng riêng nhỏ = 2,7g/, tính dẫn điện và dẫn nhiệt cao, có độ giãn nở nhiệt nhỏ, tính chống ăn mòn cao, nhiệt độ chảy hấp () có thể dễ dàng cho quá trình nấu luyện. Vật liệu nhôm không làm việc được ở nhiệt độ cao, tính đúc không cao do độ co ngót lớn, cơ tính thấp (, HB=25, do đó rất dễ biến dạng, tính gia công cắt thấp.
-Phân loại: hợp kim nhôm được phân làm 2 loại (hợp kim nhôm biến dạng và hợp kim nhôm đúc).
+Đura (AlCu4Mg) : là hợp kim nhôm biến dạng điển hình được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật hàng không (kết cấu máy bay, tàu vũ trụ..), giao thông vận tải (dầm chịu lực xe tải, sườn tàu biển..), hoặc làm dụng cụ thể thao. Thành phần là hợp kim chủ yếu của 3 nguyên tố Al-Cu-Mg với Cu<5%, Mg<2% ngoài ra còn có thêm Fe, Si, Mn. Đura là vật liệu có độ bền cao kg/.
+Silumin: là hợp kim nhôm được sử dụng rộng rãi nhất, nó là hợp kim được tạo nên từ cơ sở hệ hợp kim Al-Si, ngoài ra còn có thêm Mg, Mn, Cu, Zn…Theo thành phần hóa học người ta chia silumin thành 2 nhóm:
Silumin đơn giản: là hợp kim nhôm đúc, có tính đúc rất tốt (độ chảy loãng cao, khả năng điền đầy khuôn lớn, độ nhẵn bề mặt cao) nên được dùng để đúc những chi tiết có hình dạng phức tạp. Ví dụ (AlSi12, AlSi13,..).
Silumin phức tạp: là hợp kim nhôm với 4-10% Si ngoài ra còn có thêm Cu, Mg, Zn, Mn,…Silumin phức tạp có độ bền cao hơn nhất. Thường dùng làm các chi tiết quan trọng như (thân máy nén,…)
ð Dựa vào hình dạng và điều kiện làm việc của chi tiết, thì thấy AlSi12 là phù hợp nhất để làm vật liệu của chi tiết. Vì trong AlSi12 có thành phần chính là Fe <1,5% và Si chiếm(10%-12,5%), thuộc nhóm Silumin đơn giản có tính đúc tốt, độ nhẵn bóng cao, phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.
1.4 Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1 Độ chính xác về kích thước
*Kích thước gia công có chỉ dẫn
*Kích thước:
+Sai lệch trên: ES= 0,027
+Sai lệch dưới: EI= 0
+Kích thước giới hạn lớn nhất: mm
+Kích thước giới hạn nhỏ nhất: mm
+Dung sai kích thước
Tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra dung sai
ðĐộ chính xác về kích thước đạt IT8
*Kích thước
+Sai lệch trên: ES= 0,039
+Sai lệch dưới: EI= 0
+Kích thước giới hạn lớn nhất: mm
+Kích thước giới hạn nhỏ nhất: mm
+Dung sai kích thước
Tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra dung sai
Độ chính xác về kích thước đạt IT8
*Kích thước
+Sai lệch trên: ES= 0.035
+Sai lệch dưới: EI= 0
+Kích thước giới hạn lớn nhất: mm
+Kích thước giới hạn nhỏ nhất: mm
+Dung sai kích thước
Tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra dung sai
ðĐộ chính xác về kích thước đạt IT7
*Kích thước 54±0.015
+Sai lệch trên: ES= 0.015
+Sai lệch dưới: EI= -0.015
+Kích thước giới hạn lớn nhất: mm
+Kích thước giới hạn nhỏ nhất: mm
+Dung sai kích thước
Tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra dung sai
ðĐộ chính xác về kích thước đạt IT7
*Kích thước 56±0.015
+Sai lệch trên: ES= 0.015
+Sai lệch dưới: EI= -0.015
+Kích thước giới hạn lớn nhất: mm
+Kích thước giới hạn nhỏ nhất: mm
+Dung sai kích thước
Tra bảng 1.4 trang 4 sách bảng tra dung sai
ðĐộ chính xác về kích thước đạt IT7
1.4.2 Độ chính xác về hình dáng hình học
-Dung sai độ đồng tâm giữa , , và là 0,06mm
-Dung sai Độ vuông góc giữa tâm lỗ Ø17+0.027 so với mặt A là 0.05
-Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt F là 0.02
1.4.3 Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
*Giải thích các kí hiệu:
- Bề mặt lỗ Ø83 có độ nhám Ra=1,25( cấp 6 )
-Các bề mặt lỗ Ø35,Ø17 và mặt F có độ nhám Ra=2.5(cấp 7)
-Mặt E có độ nhám Rz=20(cấp 4)
1.4.4 Kết luận
Ta cần chú ý đến:
-Dung sai độ đồng tâm giữa , , và là 0,06mm
-Dung sai Độ vuông góc giữa tâm lỗ Ø17+0.027 so với mặt A là 0.05
-Dung sai độ song song giữa mặt A và mặt F là 0.02
- Bề mặt lỗ Ø83 có độ nhám Ra=1,25( cấp 6 )
-Các bề mặt lỗ Ø35,Ø17 và mặt F có độ nhám Ra=2.5 (cấp 7)
1.5 .Xác định sản lương hàng năm:
Hình 1.1.Khối lượng và thể tích của chi tiết được tính trên Creo
-Thể tích chi tiết: V=2.5127314.e+0,5
-Khối lượng chi tiết : 0,7kg
-Dang sản suất: hàng loạt vừa
-Sản lượng hàng năm cả chi tiết gia công được tính theo công thức:
N= .
Trong đó:
N: Số chi tiết sản xuất trong năm
: Số sản phẩm sản xuất trong 1 năm (theo đề tài dạng sản xuất hàng loạt vừa), theo khối lượng chi tiết
= 0,7kg nằm trong khoảng <4kg
Chọn = 4000
m: Số chi tiết được tạo thêm để dự trữ (5%-7%) =>chọn m= 6%
: Số chi tiết phế phẩm trong xưởng đúc trong 1 năm (3%-6%) =>chọn = 3%
: Số chi tiết phế phẩm trong 1 năm (1%-3%) =>chọn = 1%
ð Thay vào công thức trên:
N=4000.= 4004(chi tiết gia công/ 1 năm)
CHƯƠNG 2
CHỌN PHÔI
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1 Chọn vật liệu phôi
- Dựa vào hình dạng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy AlSi12 thích hợp làm vật liệu chế tạo chi tiết
- Kí hiệu: AlSi12: đây là hợp kim nhôm đúc thuộc loại silumin đơn giản, có tính đúc cao, thích hợp đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp.
- Thành phần hóa học: Fe<1,5%, Si (10%-12,5%).
ð Kết luận: AlSi12 rất phù hợp để chọn chế tạo chi tiết gia công vì hợp kim nhôm này có cơ tính trung bình,khối lượng riêng nhẹ, tính chảy loãng cao, rất thích hợp để đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp, rất phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.
2.2 Chọn phôi
- Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% giá thành sản phẩm. vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.
- Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng, kích thước của chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sẵn có.
- Vì hợp kim nhôm( AlSi12) có tính đúc tốt, khả năng điền đầy đủ khuôn lớn, độ nhẵn bề mặt cao là sau khi nhiệt luyện. Chi tiết có biên dạng phức tạp, không thích hợp cho các dạng chế tạo phôi khác.
=> Chỉ có một phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi đúc.
2.3 Chọn phương pháp chế tạo phôi
RCác phương pháp đúc:
+ Đúc trong khuôn cát:
Là loại khuôn đúc một lần( chỉ rót một lần rồi phá khuôn), thiết bị khuôn đơn giản.
Ưu điểm: tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp và khối lượng lớn, lượng dư phân bố đều, tiết kiệm được vật liệu, giá thành rẻ được dùng phổ biến, độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia công giảm.
Nhược điểm: khó phát hiện khuyến tật bên trong, vật đúc có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn.
+ Đúc trong khuôn kim loại:
Ưu điểm:khuôn có thể sử dụng nhiều lần, độ bóng và độ chính xác cao, tiết kiệm được vật liệu làm khuôn, thời gian làm khuôn và cơ tính tốt.
Nhược điểm: không đúc được chi tiết phức tạp, giá thành đắt.
+ Đúc ly tâm:
Ưu điểm:sản phẩm đúc có tinh thể nhỏ, tỉ trọng cao, cơ tính tốt.
Nhược điểm: không đồng đều từ ngoài vào trong, chỉ dùng với sản phẩm tròn xoay.
+ Đúc áp lực:
Là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất cao, có điều kiện tự động hoàn toàn.
Ưu điểm:độ bóng và độ chính xác vật đúc cao, đúc được những chi tiết có thành mỏng(0.8 – 0.6mm), những lỗ nhỏ 1mm, đúc cả răng và ren, khả năng điền đầy tốt, cơ tính tốt và năng suất cao. Khuôn kim loại được dùng nhiều lần, tổ chức kim loại của vật đúc nhỏ mịn nhờ tác dụng nguội nhanh của khuôn kim loại và nhờ áp lực cao. Hoàn toàn không dùng đến cát làm khuôn và ruột cát.
Nhược điểm: Giá thành khuôn rất cao, vật liệu làm khuôn phải là loại hợp kim chịu nóng đặc biệt, gia công tỷ mỷ và nhiệt luyện theo chế độ riêng. Vật đúc có nhiều lỗ khí bên trong do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh nhanh không thoát được ra ngoài, tỷ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn.
+ Đúc mẫu chảy:
Là phương pháp chế tạo khuôn bằng mẫu vật liệu dễ chảy, mẫu này có thể chảy để tạo thành lòng khuôn đúc do nhệt độ hòa tan trong dung môi.
Ưu điểm:đúc được những chi tiết phức tạp, hợp kim khó nóng chảy, độ bón và độ chính xác cao.
Nhược điểm: cường độ lao động cao, chu kỳ sản xuất lớn và giá thành cao.
RKết luận: Dựa theo điều kiện sản xuất và theo quá trình thiết kế. Do chi tiết có biên dạng phức tạp làm bằng hợp kim nhôm, khi đúc ra bên trong yêu cầu cấp chính xác cao, độ bóng bề mặt cao.
→Chọn phương pháp đúc áp lực
2.4. Xác định lượng dư và dung sai
Hình 2.2. Kí hiệu các bề mặt chi tiết gia công
|
Mặt |
Lượng dư (mm) |
|
A |
1.7 |
|
E |
1.7 |
|
F |
1.2 |
|
H |
1.4 |
|
Ø17 |
0.8 |
|
Ø35 |
1.2 |
*Dung sai kích thước của phôi đúc áp lực:
-Kích thước:mm
-Kích thước:mm
-Kích thước::mm
-Kích thước::mm
-Kích thước :Ø15.4±0.5mm
-Kích thước :Ø32.6±0.5mm
2.5.Tính hệ số sử dụng vật liệu
-Khối lượng CTGC là 0.7kg
-Khối lượng của phôi là 0.76kg
v Hệ số sử dụng vật liệu:
= = 0,92
CHƯƠNG 3
LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Mục đích:
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung:
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
CHƯƠNG 4
BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Chương 4 : Biện luận quy trình công nghệ
Nguyên Công I:Chuẩn Bị Phôi
Bước 1 : Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
Bước 2 : Kiểm tra.
- Kiểm tra khuyết tật của phôi (Móp, dập, rỗ khí, rỗ xỉ,…).
Bước 3: Cắt bỏ đậu hơi, đậu rót, đậu ngót.
Bước 4: Kiểm tra các kích thước quan trọng:
+ Ø83
+125
+56.9±0.5
+95
Nguyên công II: Phay bán tinh mặt E
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt N: Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt M: Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
*Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có D = 125mm , B = 42 mm , d = 40mm , số răng 12 ( Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 , bảng 4-95 , trang 376 )
*Chọn chiều sâu cắt : t= 1.7 mm
*Chọn lượng chạy dao (Sz ):
- Tra theo bảng (19-5 sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 133) Sz = ( 0.2 – 0.3 ) mm/răng
=> chọn Sz = 0.2mm/răng
*Chọn vận tốc cắt (V)
V =
trong đó :
T = 180 ( bảng 5-40 trang 34 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 )
tra bảng 5-39 trang 34 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 2
|
q |
x |
y |
u |
P |
m |
|
|
155 |
0.25 |
0.1 |
0.4 |
0.15 |
0.1 |
0.2 |
V = = 147.45 m/phút
Số vòng quay trong 1 phút của dao:
-
Tra thuyết minh máy chọn : nt = 375 v/p
=>Vận tốc thực tế :
=>Lượng chạy dao thực tế: SM = Sz.Z.n = 0,2.12.375 = 900 mm/p
Tra thuyết minh máy chọn SM = 960 mm/p
Công suất cắt
-Tính lực cắt PZ theo công thức : PZ = .
Theo bảng (5-10) sách công nghệ chế tạo máy 1 trang 9: Kmp = 1
tra bảng ( 5-41 Thép chịu nhiệt trang 35 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 )
|
CP |
x |
y |
u |
q |
w |
|
218 |
0.92 |
0.78 |
1.0 |
1.15 |
0 |
PZ = .1 = 197KG
*Thời gian chạy máy :
-
-Với :L = 83 mm
L1 = (13) chọn 2mm
L2 =
-
Nguyên Công III :Phay bán tinh mặt F
Chọn chuẩn gia công :
- Mặt E: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt N: Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt M: Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900
*Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có D = 125mm , B = 42 mm , d = 40mm , số răng 12 ( Tra sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 , bảng 4-95 , trang 376 )
*Chọn chiều sâu cắt : t= 0.8 mm
*Chọn lượng chạy dao (Sz ):
- Tra theo bảng (19-5 sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 133) Sz = ( 0.2 – 0.3 ) mm/răng
=> chọn Sz = 0.2mm/răng
*Chọn vận tốc cắt (V)
V =
................
Ta có công thức :.
Trong đó, ymax, ymin là lượng dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn đo lường khi lực kẹp thay đổi.
α : góc tạo giữa phương lực kẹp và phương dịch chuyển ( ).
Sai số kẹp chặt phụ thuộc vào cấu tạo của dụng cụ gá lắp, lực kẹp, hình dáng và kích thước của chi tiết gia công nên chỉ có thể xac định bằng thí nghiệm. Qua thực tế người ta thấy rằng, sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua.
=> = 0.
- 2.4.6 Sai số điều chỉnh của đồ gá: Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số này phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp đồ gá.( Sổ tay atlas đồ gá trang 49)
- Khi thiết kế đồ gá có thể lấy:μm.
5.2.4.7. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:
=== 0.056(mm).
- 2.5. Ưu, khuyết điểm của đồ gá:
Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn.
Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt và tháo nhanh khi gia công xong, hoàn toàn phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- 2.6Hướng dẫn bảo quản đồ gá:
Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng bạc định vị, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải siết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải quét dọn sạch cái phoi vụn bám trong các khe hở nhỏ của đồ gá, nhất là trong cái lỗ của chốt định vị và vít kẹp chặt, lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận. Bôi nhớt vào các mối ghép ren vít cũng như bề mặt để đảm bảo đồ gá không bị gỉ sét.
- 2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:
Trước khi tiến hành gá đặt chi tiết ta cần phải kiểm tra toàn bộ đồ gá.
Tiếp theo đó ta đưa chi tiết (6) vào, mặt E của chi tiết phải tiếp xúc với bề mặt phiến tỳ , mặt tiếp xúc với khối v cố định, mặt N tiếp xúc với mặt chốt trụ đầu cầu. Sau khi định vị xong chi tiết, ta quay cánh tay đòn (14) sẻ tác động momen lên trục ren (12),trục ren tác dụng lực đẩy mỏ kẹp (7) siết chặt chi tiết.
Sau khi chi tiết đã được gia công xong, ta tiến hành tháo nhanh chi tiết bằng cách xoay cánh tay đòn ngược lại mở mỏ kẹp và lấy chi tiết theo phương OY.
Tương tự, các chi tiết được gia công sau đó cũng gá đặt và tháo nhanh tương tự như trên để đảm bảo sản lượng trong sản xuất hàng loạt. CÔNG 3: PHAY BÁN TINH MẶT F
