ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ĐÀI GÁ DAO TIỆN CĐKT CAO THẮNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Đề tài THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNGCHI TIẾT Ổ GÁ DAO
MỤC LỤC
Trang
MỤC LỤC............................................................................................4
PHẦN 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM........................... ............................6
1.1. Phân tích chi tiết gia công và điều kiện làm việc của chi tiết....................6
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết...............................................................6
1.3. Phân tích về độ chính xác gia công...........................................................8
1.4. Xác định dạng sản xuất.............................................................................12
PHẦN 2 CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ...................................................................14
2.1. Chọn phôi..................................................................................................14
2.2. Phương pháp chế tạo phôi.........................................................................20
2.3. Vẽ sơ đồ đúc..............................................................................................21
2.5. Yêu cầu kĩ thuật phôi đúc..........................................................................22
PHẦN 3 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ........23
3.1. Xác định đường lối sản xuất công nghệ.....................................................23
3.2. Chọn phương pháp gia công.....................................................................23
3.3. Chọn chuẩn công nghệ...............................................................................24
PHẦN 4 BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ..................................22
4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi..................................................................22
4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt H................................................................23
4.3. Nguyên công 3: Phay tinh mặt F................................................................25
4.4. Nguyên công 4: Khoét doa lỗ 24...............................................................27
4.5. Nguyên công 5: Khoét - Doa lỗ 30 ......... ..................................31
4.6. Nguyên công 6: Phay thô 4 mặt I,K,E,G.................................................. 35
4.7. Nguyên công 7: Phay tinh mặt A và B .....................................37
4.8. Nguyên công 8: Phay thô mặt C và D ....................................................39
4.9. Nguyên công 9: Khoan 4 lỗ 8.........................................................42
4.10. Nguyên công 10: Khoan lỗ 10.5....................................................44
4.11. Nguyên công 11: Khoan 6 lỗ 8mm..............................................................46
4.12. Nguyên công 11: Khoan 4 lỗ 4cc..............................................................48
4.13. Nguyên công 11: Phay thô mặt N..............................................................50
4.14. Nguyên công 11: Phay thô mặt M..............................................................53
4.15. Nguyên công 11: Tổng kiểm tra..............................................................56
PHẦN 5 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ........................................................................59
5.1. Đồ gá khoan - khoét - doa lỗ 20.....................................................59
5.2. Đồ gá phay thô mặt B...............................................................................64
TÀI LIỆU THAM KHẢO
THUYẾT MINH
Phần 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)
1.1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CTGC
- Ổ gá dao là chi tiết mà ta thường gặp trong sản xuất cơ khí. Có rất nhiều loại và chức năng làm việc khác nhau. Chi tiết mà ta đang thiết kế là ổ gá dao đuôi trụ được lắp trên máy tiện CNC. Kết cấu của nó đơn giản, chức năng làm việc như sau:
- Mặt đáy A có tác dụng định vị vị trí để lắp ghép được chính xác
- Lỗ chính Ø24 dùng để lắp ghép dao tiện
- 4 lỗ M8 có tác dụng lắp vít để cố định chi tiết lên mâm dao
- 6 lỗ M10 có tác dụng lắp vít để kẹp chặt dao
- Điều kiện làm việc: làm việc trong điều kiện chịu lực , có rung động
* Kết cấu và hình dạng chi tiết gia công
- Chi tiết có nhiều lỗ, các mặt phẳng làm nhiệm vụ để lắp ghép các chi tiết khác tạo thành bộ phận đỡ trục , nên ổ gá dao là chi tiết dạng hộp.
1.2 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CTGC
Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng vật liệu gang xám.
- Kí hiệu GX 15-32 theo TCVN trong đó:
+ GX là kí hiệu gang xám.
+ 15: giới hạn bền kéo 150 N/mm2
+ 32: giới hạn bền uốn 320 N/mm2
+ Độ cứng 170 - 229 kg/mm2 , Chọn HB = 190 kg/mm2
- Thành phần hóa học của GX:
Các bon (C): 3 ÷ 3.8%
Phốt pho (P): 0.15 ÷ 0.4%
Lưu huỳnh (S): 0.12 ÷ 0.2%
Mangan (Mn): 0.5 ÷ 0.8%
Silic (Si): 0.5 ÷ 3%
Sắt (Fe): phần còn lại.
- Cơ tính và độ cứng của vật liệu:
+ Gang xám là vật liệu có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém và chịu va đập kém nhưng bù lại gang xamscos ưu điểm chịu mài mòn tốt và giảm được chấn động, hơn nữa việc cắt gọt, gia công dể dàng.
+ Gang xám có cấu trúc mạng tinh thể ở dạng cacbon tự do. Graphit độ bền cơ học rất kém, độ dẻo dai kém nhưng Graphit làm tăng khả năng chịu mài mòn của gang xám và còn có tác dụng giảm rung động và chịu ma sát.
+ Gang xám có giá thành rẽ, dể chế tạo. Từ những tính chất trên và dựa vào điều kiện làm việc của giá đỡ, ta thấy giá đỡ được chế tạo bằng GX 15-32 là hợp lí có HB = 190 kg/mm2
- Công dụng chung:
+ Mạc dù GX có độ bền thấp nhưng lại có nhiều tính chất tốt, dể chế tạo, giá thành rẽ nên được ứng dụng khá rộng rãi trong ngành cơ khí và các ngành khác.
+ Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng kéo nhỏ ít va đập như thân gá, bệ gá ...
1.3 PHÂN TÍCH ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
vĐộ chính xác về kích thước ( Kích thước có chỉ dẫn )
- Kích thước 18 mm
-Tra bảng 1.4 trang 4
-Ta có : kích thước danh nghĩa : 18 mm
- Có CCX 11
IT = 0,22 mm
- Từ đó sai lệch trên là +0,11 mm
Sai lệch dưới là -0,11 mm
- Kích thước
-Ta doa tinh , đạt cấp chính xác 8 ( tra bảng 2.29 trang 97 )
-Tra bảng 1.14 trang 18
-Ta có : kích thước danh nghĩa : 24mm
- Có CCX 8
IT = 33
có sai lệch là H8
- Từ đó sai lệch trên là +0,033mm
Sai lệch dưới là 0
- Kích thước
-Ta khoan đạt CCX 12 ( tra bảng 2.29 trang 97 )
-Tra bảng 1.4
-Ta có : kích thước danh nghĩa : 8mm
- Có CCX 12
IT = 0.15
có sai lệch là H12
- Từ đó sai lệch trên là +0,015 mm
Sai lệch dưới là 0
vb.Các kích thước không chỉ dẫn:
- Kích thước 70mm
-Tra bảng 1.4
-Ta có : kích thước danh nghĩa : 70 mm
- Có CCX 14
IT = 0,74 mm
- Từ đó sai lệch trên là +0,37mm
Sai lệch dưới là -0,37 mm
- Kích thước 60mm
-Tra bảng 1.4
-Ta có : kích thước danh nghĩa : 60 mm
- Có CCX 14
IT = 0.74 mm
- Từ đó sai lệch trên là +0.37mm
Sai lệch dưới là -0.37 mm
- Khoan 6 lỗ và ta rô .
- Tra bảng 1.4
-Ta có : kích thước danh nghĩa : 8 mm
- Có CCX 12
IT = 0,18 mm
- Từ đó sai lệch trên là +0,09 mm
Sai lệch dưới là -0,09 mm
vTra độ nhám:
*mặt A phương pháp gia công phay tinh.
-Có CCX 11 có độ nhám Ra = 3,2
*mặt B , phương pháp gia công phay tinh
-Có CCX 11 có độ nhám Ra = 3,2
*Ta có kích thước , phương pháp gia công doa tinh
-Có CCX 8 có độ nhám Ra = 1,6
*Ta có kích thước 4 lỗ , phương pháp gia công khoan
-Có CCX 12 có độ nhám Ra = 6,3
vVị trí tương quan :
- Dung sai độ vuông góc giữa mặt B so với mặt A
- Kích thước danh nghĩa : 82mm
- Cấp chính xác 11 IT = 0,12 mm
- Dung sai độ song song giữa tâm lỗ so với mặt A
- Kích thước danh nghĩa : 82mm
- Cấp chính xác 8 IT = 0,05 mm
- Dung sai độ song song giữa đường tâm 6 lổ so với mặt A
- Kích thước danh nghĩa : 82mm
- Cấp chính xác 11 IT = 0,12 mm
1.4 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
1.4.1 Tính trọng lượng chi tiết
* Thể tích chi tiết :
- Thể tích hình chữ nhật có chiều cao 18, chiều dài 82, chiều rộng 80
- Thể tích lượng dư hình chữ nhật có chiều cao 5, chiều dài 82, chiều rộng 20
- Thể tích hình trụ Ø 24, có chiều cao là 80
- Thể tích hình trụ Ø 30, có chiều cao là 5
- Thể tích lỗ Ø 10, có chiều cao là 16
- Thể tích 4 lỗØ 8, 4 lỗ, có chiều cao là 18
- Thể tích 6 lỗ Ø 8, có chiều cao là 12
- Thể tích 4 lỗ Ø4, có chiều cao là 20
Khối lượng chi tiết:
Khối lượng chi tiết lồng phôi:
1.4.2 Sản lượng chế tạo phôi
- Chi tiết đã cho ở dạng sản xuất hàng loạt vừa, chi tiết có khối lượng 1.05 kg nên theo bảng ta có số lượng hàng năm 500 - 5000 sản phẩm/năm.
Phần 2. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
2.1 CHỌN PHÔI: với chi tiết làm bằng gang xám thường xuyên làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi ứng suất ta có thể chọn các loại phôi sau:
2.1.1 Phôi cán: là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng dẻo đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dạng và khe hở giữa hai trục cán quyết định hình dạng, kích thước tiết diện ngang của sản phẩm, phôi cán chỉ áp dụng cho những vật liệu có tình dẻo.
2.1.2 Phôi rèn: Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng trước để thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu.
a. Phương pháp rèn tự do:
Rèn tự do là phương pháp gia công kim loại ở trạng thái nóng mà kim loại được biến dạng tự do.Phôi rèn có cơ lý tính tốt hơn hẳn so với phôi đúc. Đơn giản sử dụng đe và búa nếu rèn tay hoặc sử dụng máy búa hơi, máy ép thủy lực để tác động lên vật rèn.
Rèn tự do có đặc điểm:
+ Cho phép rèn được những chi tiết lớn.
+ Độ chính xác và năng xuất thấp.
+ Chỉ gia công được những chi tiết đơn giản.
+ Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
Rèn tự do sử dụng rỗng rãi trong sản xuất đơn chiếc.
b.Phương pháp rèn khuôn:
Phôi dập nóng có độ chính xác về hình dạng, kích thướt về chất lượng bề mặt cũng như cơ tính cao. Hệ số sử dụng vật liệu có hơn so phuong pháp rèn tự do. Tuy nhiên cần phải có máy dập, máy ép có công suất cao, chi phí đầu tư ban đầu lớn.Do vậy chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
2.1.3 Phôi đúc:
Phôi đúc có phôi tính không cao bằng phôi rèn, cán nhưng dễ dàng trong việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết phức tạp. Thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với nhũng chi tiết là có vật liệu là gang ( tính đúc tốt )vì có những vật liệu như sau:
- Có thể đúc được tất cả các kim loại và hợp kim.
-Đúc chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp.
- Phôi có độ đồng đều cao
- Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá thành thấp và đáp ứng tính
linh hoạt trong sản xuất
Kết luận: Từ các phương pháp tạo phôi như trên,
- Với vật liệu chế tạo giá đỡ là GX 15-32 có ưu điểm và nhược điểm về tính chất như tăng độ chịu mòn ,chống rung động tốt,giảm độ co ngót ,độ bền ,dẻo dai kém, chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng lọat vừa có kết cấu hình dáng tương đối phức tạp rất phù hợp cho phương pháp đúc .Cho nên ta chọn phôi đúc là phù hợp .
è Vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dạng phôi đúc.
2.2 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
Đối với phôi đúc ta có các phương pháp chế tạo phôi sau:
2.2.1. Đúc trong khuôn cát:
Là dạng đúc phổ biến, khuôn chỉ được dùng một lần. Kim loại sau khi đã nóng chảy được rót vaofkhuoon dưới tác dụng của áp suất và nhiệt độ nó được làm nguội lại tạo thành vật đúc goi là phôi. Với phương pháp này có thể đúc được các chi tiết có khối lượng và kích thướt bất kì, những chi tiết có hình dạng phức tạp do có thể đặc được lỗi bên trong . Phương pháp này chia thành hai loại:
- Đúc trong khuôn cát , mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay : chất lượng bề mặt đúc không cao , lượng dư gia công kim loại lớn, giá thành thấp , trang thiết bị đơn giản,năng suất phụ thuộc vào tay nghề người thợ đúc thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ èvới phôi phương pháp này đạt CCX III.
-Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại,làm khuôn bằng máy: chất lượng bề mặt tốt hơn so với làm khuôn bằng tay, độ chính xác cao hơn ,nâng suất cao, lượng dư gia công nhỏ áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khốiè phương pháp này phôi đạt được CCX II.
2.2.2 Đúc trong khuôn kim loại:
sản phẩm đúc có độ bóng và độ chính xác cao, cơ tính tốt. Khuôn được sử dụng nhiều lần. Tuy nhiên phương pháp này không đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp ở bên trong. Phương pháp này cho năng xuất cao, đặc tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao. Dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
2.2.3 Đúc ky tâm:
Khi kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn quay tròn. Dưới tác dụng của lực ly tâm kim loại bị ép vào thành khuôn và nguội đi. Các bọt khí , chất bẩn, xỉ bị đẩy vào phía trong và nổi lên. Sản phẩm đúc ly tâm có tinh thể nhỏ tỉ trọng cao cơ tính tốt nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong. Thường dùng với những sản phẩm có dạng tròn xoay.
2.2.4 Đúc áp lực:
kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn dưới áp lực lớn nhờ đó kim loại được điền đầy vào các phần rỗng của khuôn và chịu được áp lực cao khi nguội. Phương pháp này đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp, cơ tính, độ chính xác cao hơn các phương pháp khác. Tuy nhiên không đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp ở bên trong. Phương pháp này cho năng xuất cao thường dùng trong sane xuất hàng loạt lớn.
Kết luận:- Phôi đúc có hình dáng kết cấu phức tạp ,kích thước lớn mà các phương pháp khác không đạt được .Cơ tính và độ chính xác của phôi phụ thuộc vào phương pháp chế tạo .Với sản lượng hàng năm là 500 ÷ 5000 chiếc/năm thuộc dạng sản xuất hàng lọat vừa. Do đó rất phù hợp cho phương pháp đúc chi tiết đạt được cấp chính xác II.
Vì vậy để chế tạo chi tiết giá đỡ ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát ,với mẫu kim lọai ,làm khuôn bằng máy là thích hợp.
2.3 Vẽ sơ đồ đúc.
2.4 Yêu cầu kĩ thuật của phôi đúc
- Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cong vênh
- Phôi không bị rạn nứt
- Phôi không bị biến cứng.
Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.
3.1 Xác định đường lối sản xuất công nghệ.
- Trong dạng sản xuất hàng loạy vừa, quy trình công nghệ được xác định theo quy tắc phân tán nguyên công hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như sau.
- Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định nên đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng
3.2 Chọn phương pháp gia công
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. ở đây ta dùng đồ gá chuyên dùng và máy chuyên dùng để chế tạo.
3.3 Chọn chuẩn công nghệ.
|
Nguyên Công |
Nội Dung Nguyên Công |
Chuẩn Định Vị |
Máy |
Dao |
|
I |
_Chuẩn bị phôi |
|
|
|
|
II |
_Phay thô mặt H |
_Mặt F: 3 _Mặt A: 2
|
6H12
|
Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK6 |
|
III |
_Phay thô mặt A và B |
_Mặt H: 3
_Mặt E,G: 2
|
6H12 |
Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK6 |
|
IV |
_Phay tinh mặt F |
H:3 A:2 Khối V:1 |
6H12 |
Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK6 |
|
V |
_Phay tinh mặt H |
F:3 A:2 Khối V:1 |
6H12 |
Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK6 |
|
VI |
_Khoét-Doa lỗ 24 |
F:3 A:2 Khối V:1 |
2A135 |
_Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ _Mũi khoét liền khối HKC BK8
|
|
VII |
_Khoét-Doa lỗ 30 |
F:3 A:2 Khối V:1 |
2A135 |
Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ _Mũi khoét liền khối HKC BK8
|
|
VIII |
_Phay thô 4 mặt I,K,E,G |
_Mặt F: 3 _ lỗ 24 :2 A:1 |
6H82 |
Dao phay ghép đầu răng ba mặt cắt |
|
IX |
_Phay tinh B
_Phay tinh A |
_Mặt F: 3 _ lỗ 24:3 E:1 |
6H82 |
Dao phay ghép đầu răng ba mặt cắt |
|
X |
_Phay thô mắt C và D
|
_MặtF: 3 _ lỗ 24:2 A:1 |
6H82 |
Dao phay ghép đầu răng ba mặt cắt _ |
|
XI |
_Khoan lỗ 10.5 mm _Ta rô M12 |
_Mặt F: 3 _ lỗ 24:2 A:1 |
2A135 |
_ Mũi khoan ruột gà HKC đuôi trụ |
|
XII |
_Khoan 4 lỗ 8 mm |
_Mặt F: 3 _lỗ 24:2 A:1 |
2A135 |
_Mũi khoan ruột gà HKC đuôi trụ |
|
XIII |
_Khoan 6 lỗ 8 _Ta rô M10 |
_Mặt F: 3 _ lỗ 24:2 A:1 |
2A135 |
Mũi khoan ruột gà HKC đuôi trụ
|
|
XIV |
Khoan 4 lỗ 4.2 mm Ta rô 5 lỗ M5 |
Mặt F: 3 _ lỗ 24:2 A:1 |
2A135 |
Mũi khoan ruột gà HKC đuôi trụ
|
|
XV |
Phay thô mặt M |
Mặt F: 3 _ lỗ 24:2 E:1 |
6H12 |
Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK6 |
|
XVI |
Phay thô mặt N |
Mặt F: 3 _ lỗ 24:2 |
6H12 |
Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK6 |
|
XVII |
Tổng kiểm tra |
|
|
|
Phần 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
4.1 Nguyên công I: CHUẨN BỊ PHÔI
-Loại bỏ phần thừa trên phôi đúc.
-Làm sạch phôi.
-Làm sạch bavia, đậu ngót, đậu rót, đâu hơi.
-Kiểm tra kích thước của phôi.
-Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của phôi.
-Thường hóa phôi.
4.2 Nguyên công II: PHAY THÔ MẶT H : B = 73 mm, L = 87 mm, lượng dư 4 mm
vChuẩn định vị :
- Mặt F : 3 bậc
- Mặt A : 2 bậc
vChọn máy : Máy phay 6H12
- Bề mặt làm việc của bàn : 320x1250 mm
- Công suất động cơ : 7 kW
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút) : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1180-1500
- Bước tiến của bàn (mm/phút): : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500
- Hiệu suất máy : 0,75
Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK6 DxB xdxz =100 x39x 32x 10 . Tra bảng 4.94 , trang 376_ SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1
vChế độ cắt :
- Chọn t:
Gia công thô nên chọn : t= 4 mm.
- Chọn lượng chạy dao S :
-Tra bảng ( 10-5 ) có Sz=( 0,2-0,24)mm/răng
-Từ đó ta có S=0,2mm/răng
- Vận tốc cắt theo công thức :
-
-Theo bảng ( 1-5 ) :
-
-Ta có T=180 ( bảng 2-5 )
-Bảng ( 2-1 ):
-Bảng (7-1),(8-1):
-Thay vào ta có :
-
-Số vòng quay trong một phút của dao : :
theo thuyết minh máy chọn n=475v/ph , lúc này tốc độ cắt thực tế là :
-
- Tính lượng chạy dao phút và và lượng chạy dao răng thực tế theo máy
- SM = Szbảng.Z.n = 0,2.10.475 = 950mm/ph
-Theo máy chọn SM= 750 mm/ph
-Vậy: Sz thực=mm/răng
- Lực cắt Pz tính theo công thức :
-
-Theo bảng (3-5):
-
-Theo bảng(12-1 )
-
-Thay vào công thức ta có:
-
- Công suất cắt:
-
-So vớ công suất máy N=7kw máy làm việc đảm bảo an toàn
- Thời gian gia công:
lấy
4.3 Nguyên công III: PHAY THÔ MẶT A,B
vChuẩn định vị :
- Mặt F : 3 bậc
- lỗ Þ24: 2 bậc
- Mặt E : 1 bậc
vChọn máy : Máy phay 6H82
- Bề mặt làm việc của bàn : 320x1250 mm
- Công suất động cơ : 7 kW
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút) : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1180-1500
- Bước tiến của bàn (mm/phút): : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500
- Hiệu suất máy : 0,75
vBước 1: Phay thô A vàB
Chọn dao : : Bằng dao phay đĩa ba mặt răng DxBxd=80x(5-20)x27 số răng 18.Tra bảng 4-82 trang 368 SỔ TAY CNCTM 1
- Chọn t:
-Gia công thô nên chọn : t=h=2,5mm
- Chọn lượng chạy dao S :
-Tra bảng ( 10-5 ) có Sz=( 0,2-0,24 )mm/răng
-Từ đó ta có S=0,2mm/răng
- Vận tốc cắt theo công thức :
-
-Theo bảng ( 1-5 ) :
-
-Ta có T=180 ( bảng 2-5 )
-Bảng ( 2-1 ):
-Bảng (7-1),(8-1):
-Thay vào ta có :
-
-Số vòng quay trong một phút của dao : :
theo thuyết minh máy chọn n=600v/ph , lúc này tốc độ cắt thực tế là :
-
- Tính lượng chạy dao phút và và lượng chạy dao răng thực tế theo máy
- SM = Szbảng.Z.n = 0,2.10.600 = 1200 mm/ph
-Theo máy chọn SM= 960 mm/ph
-Vậy: Sz thực=mm/răng
- Lực cắt Pz tính theo công thức :
-
-Theo bảng (3-5):
-
-Theo bảng(12-1 )
-
-Thay vào công thức ta có:
-
- Công suất cắt:
-
-So vớ công suất máy N=7kw máy làm việc đảm bảo an toàn .
- Thời gian gia công:
lấy
4.4 Nguyên công IV: PHAY TINH MẶT F : B = 73 mm, L = 83 mm, lượng dư 3 mm
vChuẩn định vị :
- Mặt H : 3 bậc
- Mặt A: 2 bậc
vChọn máy : Máy phay 6H12
- Bề mặt làm việc của bàn : 320x1250 mm
- Công suất động cơ : 7 kW
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút) : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1180-1500
- Bước tiến của bàn (mm/phút): : 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500
- Hiệu suất máy : 0,75
Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mãnh hợp kim cứng BK6 DxB xdxz =100 x39x 32x 10 . Tra bảng 4.94 , trang 376_ SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1
vChế độ cắt :
- Chọn t:
-Gia công thô nên chọn : t=h=3mm
- Chọn lượng chạy dao S :
-Tra bảng ( 10-5 ) có Sz=( 0,2-0,24 )mm/răng
-Từ đó ta có S=0,2mm/răng
- Vận tốc cắt theo công thức :
-
-Theo bảng ( 1-5 ) :
--
-Ta có T=180 ( bảng 2-5 )
-Bảng ( 2-1 ):
-Bảng (7-1),(8-1):
-Thay vào ta có :
-
-Số vòng quay trong một phút của dao : :
theo thuyết minh máy chọn n=475v/ph , lúc này tốc độ cắt thực tế là :
-
- Tính lượng chạy dao phút và và lượng chạy dao răng thực tế theo máy
- SM = Szbảng.Z.n = 0,2.10.475 = 950mm/ph
-Theo máy chọn SM= 750 mm/ph
