ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GIA CÔNG CHI TIẾT ỐNG SUỐT BỘ ĐIỀU TỐC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN.

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

 

PHẦN I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI

• 1.1 PHÂN TÍCH KẾT CẤU VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT.
• 1.2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA SẢN PHẨM.
• 1.3 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU VÀ CHỌN PHÔI.

 

PHẦN II: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

• 2.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ.
• 2.2 THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
• 2.3 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
• 2.4 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT.
• 2.5 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC BỀ MẶT.

 

PHẦN III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

• 3.1 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG KHOAN 3 LỖ LỆCH TÂM.
• 3.2 NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA ĐỒ GÁ.

 

KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

 gày nay một trong những vấn đề quan trọng cần giải quyết là nâng cao hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất nói chung và sản xuất cơ khí nói riêng. Hiện nay ngành cơ khí trong nước ngày càng phát triển và được chú trọng, thêm vào đó với sự phát triển mạnh của khoa học kỹ thuật, nhất là trong các ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi sản phẩm tạo ra phải có chất lượng tốt, giá thành rẻ, đáp ứng nhu cầu thị hiếu của khách hàng. Vì vậy đòi hỏi người kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật phải có kiến thức toàn diện, độc lập, sáng tạo, đủ khả năng đảm nhiệm thiết kế chế tạo những sản phẩm cơ khí đạt yêu cầu kỹ thuật cao trong điều kiện sản xuất trong nước với giá thành chế tạo hợp lý nhất.

Đồ án Công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy,làm đồ án CNCTM là một dịp để học viên củng cố lại kiến thức một cách toàn diện và làm quen với các quy trình công nghệ, là cơ sở cho các ý tưởng sau này, đồng thời phát huy tinh thần độc lập sáng tạo, phương pháp làm việc khoa học ...

Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy giáo trong bộ môn CHẾ TẠO MÁY, mà trực tiếp là thầy giáo Nguyễn Trọng Bản đã tận tình chỉ bảo, hướng dẫn, giúp đỡ để đồ án của tôi được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo.

Mặc dù đã cố gắng, song do khả năng còn nhiều hạn chế về kiến thức và kinh nghiệm nên trong quá trình thực hiện và hoàn thành đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong sự chỉ bảo, sửa chữa, đóng góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn.

Tôi xin chân thành cảm ơn !

PHẦN I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI

 

1.1 PHÂN TÍCH KẾT CẤU VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT

* Chi tiết “ống suốt bộ điều tốc” là chi tiết dạng trục bậc, rỗng, dùng truyền chuyển động. Quá trình làm việc chi tiết chịu xoắn, cắt,ma sát, mài mòn ...Tải trọng tác dụng thường là tải trọng động(thuộc loại trung bình), hình thức gia tải có thể là từ từ hoặc tăng đột ngột. Môi trường làm việc thường là không khí, do đó chi tiết có thể bị phá huỷ do bền hoặc mỏi …

 * Chi tiết có kích thước khuôn khổ:

+Chiều dài      : 54mm

+Đường kính lớn nhất : Ơ32mm

+Đường kính nhỏ nhất: Ơ17mm

* Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lượng nhỏ.

* Kết cấu của chi tiết gồm 3 khối cơ bản:

+Khối trụ F17^-0,018 có cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Ra=0,63(Cấp 6).

+Hai đoạn bậc F32 có cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5 (Cấp 8), có mặt vát.

+Khối trụ F 20có cấp chính xác IT8,cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5    (Cấp 8).

Ngoài ra chi tiết còn có một lỗ xuyên dọc chi tiết F12 có cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5(Cấp 8).Đồng thời có 3 lỗ lệch tâm F5 ở phần thân khối trụ F20.

* Các bề mặt làm việc chủ yếu:

+Mặt trụ F20

+Mặt trụ F17

+Mặt lỗ F12

+Các mặt vát của thành đoạn bậc.

* Mặt trụ F17 có cấp chính xác IT6 và cấp độ nhám bề mặt Ra=0,63 (Cấp 8)là yêu cầu hợp lý vì nó còn phải lắp ghép với các chi tiết khác.

* Cấp độ nhám bề mặt của các bề mặt còn lại là Ra=2,5(Cấp 8) là hơi cao (Trừ bề mặt trụ F20) vì các bề mặt đó đều là các bề mặt không làm việc, yêu cầu như vậysẽ làm tăng chi phí gia công cắt gọt dẫn đến tăng giá thành sản phẩm, tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ và khả năng chịu lực của chi tiết thì yêu cầu này cũng có thể chấp nhận được.

* Dung sai độ không phẳng giữa hai bề mặt E và F ≥ 0,05 là khá hợp lý để đảm bảo quá trình ổn định của chi tiết khi làm việc (Quay tròn).

* Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa.

* Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn.

* Yêu cầu độ cứng :40... 45 HRC.

 

1.2 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA SẢN PHẨM

* Chi tiết có chiều dài lớn nhất là 54mm, đường kính lớn nhất là F32 và lỗ F12, do đó chi tiết có độ cứng vững cao.

* Chi tiết có yêu cầu độ không phẳng giữa hai mặt E và F là 0,05mm

* Chi tiết có dạng trục bậc (Hai bậc F32 ở hai bên đoạn F20)nhằm giữ các dây tải trong quá trình làm việc, đảm bảo điều kiện làm việc tin cậy,tuy nhiên do kết cấu là trục bâc sẽ gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền của chi tiết, nhưng do bên trong có hai mặt ngiêng chuyển tiếp sẽ ít nhiều làm giảm sự tập trung ứng suất đó.Tuy vậy ở mặt ngoài bậc F32 với F17 cần làm rãnh thoát dao để tăng độ bền cho chi tiết khi làm việc, cũng như để bảo vệ đá mài khi gia công tinh F17.

* Các mặt đầu và mặt bên có ba via, cạnh sắc được thay bằng mặt vát (1x45^o) vì khi đó gia công thuận tiện hơn, kinh tế hơn, đồng thời hình dáng các mặt vát hoàn toàn giống nhau để thuận tiện trong quá trình gia công, giảm số lượng dao, tăng hiệu quả kinh tế.

* Chi tiết dạng trục bậc có lỗ độ dày nhỏ nhất là 2,5mm nên dễ bị biến dạng khi gia công và nhiệt luyện, do đó cần có đồ gá phù hợp cũng như cần phải có bước nắn thẳng chi tiết sau khi nhiệt luyện để chuẩn bị cho bước gia công tinh.

* Để gia công 3 lỗ F5 ta tiến hành nguyên công khoan. Để đảm bảo khoan lỗ vuông góc với đường tâm ta sử dụng đồ gá chuyên dùng và hạn chế bằng 6 bậc tự do.

1.3 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU VÀ CHỌN PHÔI

1.3.1 PHÂN TÍCH VẬT LIỆU:

Khi tiến hành chọn vật liệu phôi người ta thường căn cứ vào:

+ Dạng sản xuất.

+ Điều kiện làm việc của chi tiết.

+ Tính công nghệ của chi tiết.

+ Tính chất cơ lý của chi tiết.

+ Giá thành sản phẩm.

Nhằm mục đích cho chi tiết đảm bảo chất lượng và giá thành rẻ nhất.

Yêu cầu vật liệu phải có:

+ Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền , giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn . . .)

+ Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn …)

Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai.Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết dạng trục này bao gồm thép Cacbon như thép 35,40,45; thép hợp kim như thép Crôm, Crôm-niken; 40X, …hoặc bằng gang có độ bền cao.

1.3.2 CHỌN PHÔI:

Để chế tạo chi tiết ống suốt bộ điều tốc có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau:

+ Phôi thanh.

+ Phôi đúc (đúc trong khuôn cát hoặc đúc trong khuôn kim loại ).

+ Phôi cán có profin đơn giản.

+ Phôi rèn tự do.

+ Phôi dập.

Sau đây ta xem xét đặc điểm của từng loại phôi :

Phôi thanh:

-Ưu điểm :

• Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi .
• Phù hợp chi tiết dạng trục trơn .
• Chế tạo chi tiết nhanh .

- Nhược điểm :

• Hệ số sử dụng kim loại thấp .
• Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên công)  làm tăng chi phí sản xuất .
• Chất lượng sản phẩm thấp .

- áp dụng :

Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít .

 Dạng sản xuất thường dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ .

Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):

 a) Phôi đúc trong khuôn cát :

- Ưu điểm :

• Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
• Quá trình công nghệ đơn giản .
• Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư ít .

- Nhược điểm :

• Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .
• Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, cơ tính thấp, lượng dư gia công lớn .
• Độ chính xác của phôi thấp .
• Hệ số sử dụng kim loại trung bình .

- áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc .

b)Phôi đúc trong khuôn kim loại :

- Ưu điểm :

• Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít .
• Độ chính xác cao .
• Hệ số sử dụng kim loại cao .
• Năng suất cao .

- Nhược điểm :

• Chế tạo khuôn phức tạp .
• Giá thành cao .

- áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .

Phôi cán có profin đơn giản:

- Ưu điểm :

• Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
• Hệ số sử dụng kim loại cao .
• Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít .
• Năng suất cao .
• Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .

- Nhược điểm :

• Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn .

-áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt .

Phôi rèn tự do :

- Ưu điểm :

• Phương pháp đơn giản .
• Sản phẩm có cơ tính tốt (Tốt hơn đúc ) .
• Hệ số sử dụng kim loại trung bình .

- Nhược điểm :

• Lao động nặng nhọc .
• Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân .
• Độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp .
• Năng suất thấp .

- áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa .

Phôi dâp:

- Ưu điểm :

• Năng suất cao .
• Phôi có hình dạng gần giống chi tiết .
• Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít .
• Hệ số sử dụng kim loại cao .
• Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít .
• Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá .

- Nhược điểm :

Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn .

- áp dụng :

Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .

Yêu cầu khi chọn phôi:

+ Lượng dư gia công nhỏ nhất.

+ Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.

+ Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ.

+ Kinh tế nhất.

Mục đích cuối cùng là tạo ra sản phẩm có chất lượng tốt và giá thành rẻ nhất.

Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết ta chọn phôi cán có profin đơn giản. Phương pháp chế tạo phôi là cán nóng .

* CHẾ TẠO PHÔI:

Do vật liệu ban đầu là phôi cán nóng, nên để chuẩn bị cho các bước gia công sản phẩm phải tiến hành gia công chuẩn bị phôi. Lý do cần thiết phải gia công chuẩn bị phôi là:

+ Phôi được chế tạo ra có chất lượng bề mặt thường xấu so với yêu cầu như xù xì, rỗ, lớp bề mặt chai cứng, … tình trạng đó của phôi liệu làm cho dụng cụ cắt bị hỏng, mòn nhanh, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh va đập, rung động làm cho độ chính xác ban đầu của máy gia công giảm nhanh, chóng hỏng.

+ Về hình dáng hình học, phôi có nhiều sai lệch so với yêu cầu của chi tiết như ô van, độ cong vênh, …

+ Đối với phôi cán cần phải nắn thẳng trước khi đưa lên máy để gia công, cũng như cần cắt thành từng đoạn phù hợp với chiều dài của chi tiết hoặc để dễ gá đặt trên máy.

Quá trình gia công chuẩn bị phôi thường tiến hành theo các bước :

+ Làm sạch phôi.

+ Nắn thẳng phôi.

+ Gia công phá.

+ Gia công lỗ tâm làm chuẩn phụ.

Tất nhiên trong quá trình sản xuất không nhất thiết phải tiến hành toàn bộ các bước trên, mà chỉ cần thực hiện một số trong đó cũng được, phù hợp với điều kiện sản xuất.

 

PHẦN II: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

 

2.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ

Chúng ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công.

Trong thực tế có hai phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển của ngành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phương pháp phân tán nguyên công.

Trong đồ án và trong thực tiễn sản xuất thường sử dụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp phương pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bước công nghệ trong một nguyên công ), vì phương pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nước ta. Tuy nhiên khi áp dụng phương pháp này cần chú ý phương pháp phân chia số máy, số người cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý.

2.2 THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ :

Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặc điểm sau:

+ Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công.

+ Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.

+ Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công đó.

+ Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công.

+ Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị .

Phương pháp gia công các bề mặt như sau:

* Gia công các bề mặt trụ F32, F20, F17:

+ Các phương pháp gia công chủ yếu: tiện, mài . . .

+ Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt đạt cấp 6 (Ra=2,5), riêng bề mặt trụ F17 có yêu cầu cấp độ nhám bề mặt đạt cấp 8 (Ra=0,63). Sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng một cấp còn cấp độ nhám giảm một cấp.

+ Chọn các bước gia công:

Tiện thô à Tiện tinh à Nhiệt luyện à Tiện sau nhiệt luyện.

*Gia công lỗ F12:

+ Các phương pháp gia công chủ yếu: tiện, khoan, khoét, doa, chuốt, mài …

+ Yêu cầu kỹ thuật: Cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5 và sau khi nhiệt luyện cấp chính xác tăng một cấp còn cấp độ nhám giảm một cấp.

+ Chọn các bước gia công:

KhoanàDoa tinhàNhiệt luyện.

* Gia công các mặt đầu, mặt bậc:

+ Các phương pháp gia công chủ yếu: Tiện , phay …

+ Yêu cầu kỹ thuật: Cấp chính xác IT6, cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5.

Vê tròn các cạnh sắc.

+Chọn các bước gia công : Tiện thô à Tiện tinhà Nhiệt luyện.

* Gia công các rãnh thoát, các cạnh vát mép:

+ Phương pháp gia công chủ yếu: Tiện.

+ Yêu cầu kỹ thuật: Rãnh R=0,5 sâu 0,5. Các cạnh vát mép 1x45⁰.

+ Chọn các bước gia công: Tiện thô à Tiện tinh à Nhiệt luyện.

* Gia công 3 lỗ F5:

+ Các phương pháp gia công chủ yếu: Khoan, khoét, doa …

+ Yêu cầu kỹ thuật: Cấp chính xác IT6, sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám giảm một cấp.

+ Chọn các bước gia công: Khoan à Doa à Nhiệt luyện.

Cấu trúc các nguyên công:

+ Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, Gia công lỗ F12,

                               Tiện cắt đứt.Vát mép .

+ Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, vát mép lỗ.

+ Nguyên công 3: Tiện thô các mặt trụ F32, F20, F17.

+ Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt trụ F32, F20, F17, tiện rãnh.

+ Nguyên công 5: Gia công 3 lỗ F5.

+ Nguyên công 6: Nhiệt luyện.

+ Nguyên công 7: Tiện tinh sau nhiệt luyện.

+ Nguyên công 8: Mài mặt trụ F17.

 

 

 

 

2.3 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG :

2.3.1 Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, khoan và doa lỗ F12, Tiện cắt đứt, tiện vát mép .

+ Chọn chuẩn thô: Bề mặt trụ ngoài phôi .

+ Đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm .

+ Định vị:

• Định vị mặt trụ F35 (Của phôi) bởi mặt trụ của mâm cặp ba chấu-Hạn chế hai bậc tự do.
• Định vị mặt đầu F35 bởi mặt đầu của mâm cặp ba chấu- Hạn chế 3 bậc tự do.

+ Kẹp chặt : Phôi được kẹp chặt bởi lực kẹp của mâm cặp ba chấu.

+ Thiết bị công nghệ :

• Máy tiện vạn năng 1A616.
• Đường kính gia công lớn nhất : 320 mm.
• Công suất động cơ chính 4KW.

+ Chọn dụng cụ:

• Dao tiện:

     * Dao tiện mặt đầu: tra bảng 4-4 [3-1] chọn dao tiện ngoài thân cong gắn các mảnh thép gió có các thông số hình học như sau:

      H =16 mm  ; B = 10 mm   ;   L = 100 mm   ;  m = 6 mm.

      a=10 mm  ; r = 0,5 mm.

* Dao tiện cắt đứt : tra bảng 4.10- [3.1] chọn dao tiện cắt đứt bằng thép gió có các thông số cơ bản sau:

      H =16 mm  ; B = 10 mm   ;   L = 100 mm   ;  l = 30 mm.

      a=4 mm  ; r = 0,2 mm.

Vật liệu phần cắt T15K6, Vật liệu phần thân dao : thép C45.

Tuổi bền dụng cụ :T = 60 ph.

• Dụng cụ gia công lỗ F12:

a. Mũi khoan: Chọn mũi khoan ruột gà

           Vật liệu phần cắt bằng thép gió.

           Kích thước dao :D*L*l =11,80*195*128

           Tuổi bền dao: T = 45 ph(Bảng 5.30 - [3-2]

b. Mũi Doa: Chọn mũi doa liền khối, chuôi côn bằng hợp kim cứng.

           Kích thước dao: D*L*l = 12,0*150*22

           Tuổi bền dao : T = 40 ph.

• Dụng cụ đo: Pan me đo trong, thước kẹp, thước dài, bộ lấy dấu…

+ Số lượng và trình tự các bước công nghệ :

• Số lần gá : 01 lần.
• Các bước :

- Bước 1: Tiện mặt đầu.

- Bước 2: Tiện vát mép.

- Bước 3: Khoan lỗ F12.

- Bước 4: Doa lỗ F12.

- Bước 5: Tiện cắt đứt.

+ Sơ đồ gia công :

Hình 1: Nguyên công 1.

 

2.3.2  Nguyên công 2: Tiện mặt đầu, vát mép lỗ F12.

+ Chuẩn gia công: Bề mặt trụ ngoài.

+ Đồ gá : Mâm cặp ba chấu tự định tâm.

+ Định vị:

• Định vị mặt trụ F35 (Của phôi) bởi mặt trụ của mâm cặp ba chấu-Hạn chế 2 bậc tự do.
• Định vị mặt đầu F35 bởi mặt đầu của mâm cặp ba chấu- Hạn chế 3 bậc tự do.

+ Kẹp chặt : Phôi được kẹp chặt bởi lực kẹp của mâm cặp ba chấu.

+ Thiết bị công nghệ :

• Máy tiện vạn năng 1A616.
• Đường kính gia công lớn nhất : 320 mm.
• Công suất động cơ chính 4KW.

+ Chọn dụng cụ:

• Dao tiện:

     * Dao tiện mặt đầu, vát mép : tra bảng 4-4 [3-1]chọn dao tiện ngoài thân cong gắn các mảnh thép gió có các thông số hình học cơ bản sau:

      H =16 mm  ; B = 10 mm   ;   L = 100 mm   ;  m = 6 mm.

      a=10 mm  ; r = 0,5 mm.

Vật liệu phần cắt T15K6, Vật liệu phần thân dao : thép C45.

Tuổi bền dụng cụ :T = 60 ph.

• Dụng cụ đo :Thước cặp 1/20,thước dài, bộ lấy dấu . . .

+ Số lượng và trình tự các bước công nghệ :

• Số lần gá : 01.
• Các bước :

- Bước 1: Tiện mặt đầu.

- Bước 2 : Tiện vát mép lỗ F12.

+ Sơ đồ gia công :

Hình 2 : Nguyên công 2.

2.3.3  Nguyên công 3: Tiện thô các mặt trụ F32,F20, F17.

+ Chuẩn gia công: Hai bề mặt côn của lỗ F12.

+ Đồ gá : Hai mũi tâm lớn khống chế 5 bậc tự do.

+ Định vị : Chuẩn định vị là hai lỗ mặt đầu.

• Mũi tâm lớn phía trước khống chế 2 bậc tự do.
• Mũi tâm lớn có khía rãnh phía sau(ụ máy) khống chế 3 bậc tự do.

+ Kẹp chặt :Phôi được kẹp chặt bởi lực ép hai đầu của hai mũi tâm.

+ Thiết bị công nghệ:

• Máy tiện ren vít vạn năng 1A616 (Bảng P6-[2]).
• Công suất động cơ chính 4KW.

+ Dụng cụ:

* Dụng cụ đo: thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu . . .

* Dụng cụ cắt:

- Dao tiện mặt ngoài F32,F20, F17.

• Tra bảng 4.6- [3.1]Chọn dao tiện ngoài phải thân cong có góc nghiêng chính 90⁰
• Lưỡi cắt gắn mảnh thép gió,vật liệu phần thân dao C45.
• Kích thước dao: H=16mm ; B=10mm ; L = 100mm ;n = 4mm

                                     L = 12mm ; R = 0,5mm.

• Tuổi bền của dao: T=60ph.

+ Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

- Số lần gá: 01

- Các bước:

• Bước 1: Tiện thô mặt trụ F32.
• Bước 2: Tiện thô mặt trụ F20.
• Bước 3: Tiện thô mặt trụ F17.
• Bước 4: Vát mép 1x45⁰.

+ Sơ đồ gia công:

Hình 3: Nguyên công 3.

2.3.4 Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt trụ F32, F20,F17, tiện rãnh.

Thứ tự và dụng cụ tương tự như Nguyên công 3 nhưng với lượng dư nhỏ hơn.

+ Dụng cụ tiện rãnh: thiết kế dao tiện rãnh bằng thép gió, có góc lượn đầu dao là 0,5mm.

+ Sơ đồ gia công :

Hình 4: Nguyên công 4.

2.3.5 Nguyên công 5: Gia công 3 lỗ F5.

+ Đồ gá: Đồ gá chuyên dụng có đầu phân độ.

+ Định vị:

• Định vị mặt trụ trong F12 bởi mặt trụ ngoài của chốt trụ ngắn- Hạn chế 2 bậc tự do.
• Định vị mặt đầu F32 bởi mặt đầu của chốt trụ- Hạn chế 3 bậc tự do.
• Định vị mặt trụ bằng khối V nhỏ-Hạn chế 1 bậc tự do (Chống xoay).

+ Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bởi kẹp của bulong và đai ốc.

+Thiết bị công nghệ: Đồ gá

• Máy khoan đứng 2H118 (Bảng P6.2-[2])
• Công suất động cơ chính 1,5KW.

+ Dụng cụ:

• Dụng cụ đo:bộ lấy dấu,…
• Dụng cụ cắt:

         * Mũi khoan : Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ (Bảng 4.41-[3.1]).

         * Vật liệu phần cắt: P18 (Mài một lưỡi cắt )

         * Kích thước dao : L* l = 132 * 87 (Kiểu I)

         * Tuổi bền của dao :T = 15 ph.

+ Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

• Số lần gá :04.
• Thứ tự các bước :

* Lần gá 01:

- Bước 1: Khoan lỗ F5 thứ nhất.

- Bước 2: Doa lỗ F5 thứ nhất.

* Lần gá 02:

- Bước 1: Khoan lỗ F5 thứ hai.

- Bước 2: Doa lỗ F5 thứ hai.

* Lần gá 03:

- Bước 1: Khoan lỗ F5 thứ ba.

- Bước 2: Doa lỗ F5 thứ ba.

+ Sơ đồ gia công :

Hình 5: Nguyên công 5.

 

2.3.6 Nguyên công 6: Nhiệt luyện đạt HRC 40…45.

2.3.7 Nguyên công 7: Tiện tinh các bề mặt trụ sau nhiệt luyện.

2.3.8 Nguyên công 8: Mài mặt trụF17 với yêu cầu Ra = 0,63.

+ Đồ gá: Trục gá đàn hồi.

+ Định vị:

• Định vị mặt trong F12 bởi đường kính ngoài của đĩa đàn hồi- Hạn chế hai bậc tự do.
• Định vị mặt đầu F32 bởi đĩa tựa của trục gá đàn hồi- Hạn chế ba bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bởi lực kẹp của bulong và đai ốc.

+Thiết bị công nghệ:

• Máy mài tròn 3B110 (Bảng P6.5 – [2])
• Công suất động cơ chính :1,5 KW.

+ Dụng cụ:

• Dụng cụ đo: Pan me, đồng hồ đo, …
• Dụng cụ cắt :Đá mài.

-         Chọn đá mài ÐÐ (Bảng 4.169 – [3.1])

-         Vật liệu mài :Corun đông điện trắng.

-         Độ hạt :chọn loại có độ hạt khoảng 40 (Bảng 4.166-[3.1])

-         Chất kết dính :Kêramit (Chất kết dính vô cơ-gốm)

-         Độ cứng đá mài: Mềm vừa(CM1 or CM2)

-         Tổ chức của đá mài: Số hiệu cấu trúc 5, tỷ lệ thể tích vật liệu mài 52%. (Bảng 4.167 – [3.1])

-         Cấp độ chính xác của đá mài : cấp  (Mài được các cấp )

-         Hình dạng đá mài :D*H*d = 22*25*8,0.

+ Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

• Số lần gá: 01

1. Các bước : Mài mặt trụ F17.

+ Sơ đồ gia công :

Hình 6: Nguyên công 7.

 

2.4 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT :

Khi xác định lượng dư gia công cho các bề mặt cần phải căn cứ vào:

• Vật liệu chi tiết.
• Phôi và phương pháp chế tạo phôi.
• Tiến trình công nghệ gia công bề mặt.
• Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt.
• Kích thước và yêu cầu kỹ thuật với bề mặt gia công.