ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN GÁ ĐỨNG
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN GÁ ĐỨNG
MỤC LỤC
Lời nói đầu................................................................................................................... Trang 2
Lời cảm ơn................................................................................................................... Trang 3
Nhận xét của giáo viên hương dẫn.......................................................................... Trang 4
Phần I: Phân tích chi tiết gia công.......................................................................... Trang 5
1.1: Phân tích chức năng điều kiện làm việc,tính công nghệ của chi tiết........... Trang 5
1.2: Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết...................................................................... Trang 5
1.3: Phân tích chi tiết kết cấu, hình dáng chi tiết gia công.................................... Trang 6
1.4: Phân tích độ chính xác gia công........................................................................ Trang 6
1.5: Xác định sản lượng năm................................................................................... Trang 10
Phần II: Xác định phương pháp chế tạo phôi..................................................... Trang 11
2.1: Giới thiệu các dạng phôi.................................................................................. Trang 11
2.2: Chọn phương pháp chế tạo phôi..................................................................... Trang 15
2.3: Tra lượng dư gia công sơ bộ phôi đúc............................................................ Trang 15
2.4: Tính hệ số sử dụng vật liệu.............................................................................. Trang 15
Phần III: Lập quy trình công nghệ....................................................................... Trang 16
3.1: Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt................................................. Trang 16
3.2: Lập tiến trình công nghệ................................................................................... Trang 17
3.3: Chọn chuẩn gia công......................................................................................... Trang 17
3.4: Lập quy trình công nghệ gia công cơ.............................................................. Trang 18
Phần IV: Biện luận quy trình công nghệ............................................................. Trang 19
4.1:Nguyên công I:Chuẩn bị phôi........................................................................... Trang 19
4.2:Nguyên công II:Phay thô mặt A........................................................................ Trang 19
4.3:Nguyên công III:Phay thô mặt B....................................................................... Trang 21
4.4:Nguyên công IV:Phay tinh mặt A..................................................................... Trang 24
4.5:Nguyên công V:Phay thô mặt D....................................................................... Trang 26
4.6:Nguyên công VI:Gia công lỗ chính.................................................................. Trang 29
4.7:Nguyên công VII:Phay thô mặt C..................................................................... Trang 33
4.8:Nguyên công VIII:Gia công 2 lỗ ren M10 trên............................................... Trang 36
4.9:Nguyên công IX:Phay thô mặt F....................................................................... Trang 39
4.10:Nguyên công X:Gia công 2 lỗ ren M10 bên còn lại.................................... Trang 42
4.11:Nguyên công XI:Gia công lỗ ϕ6 thứ nhất..................................................... Trang 45
4.12:Nguyên công XII:Gia công lỗ ϕ6 còn lại....................................................... Trang 48
4.13:Nguyên công XIII: Gia công 4 lỗ ϕ11............................................................ Trang 51
4.14:Nguyên công XIV: Phay ngược lỗ bậc ϕ17................................................... Trang 53
4.15:Nguyên công XV: Tổng kiểm tra................................................................... Trang 56
Phần V: Thiết kế đồ gá........................................................................................... Trang 57
5.1: Nhiệm vụ của đồ gá........................................................................................... Trang 57
5.2: Thiết kế đồ gá phay cho nguyên công III....................................................... Trang 58
5.3: Thiết kế đồ gá khoan cho nguyên công VIII.................................................. Trang 60
Phần VI: Kết luận về quá trình công nghệ......................................................... Trang 64
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................... Trang 65
PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1: Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, tính công nghệ của chi tiết:
1.1.1: Chức năng
THÂN GÁ hay còn gọi là GỐI ĐỠ là chi tiết có công dụng đỡ trục. Lỗ là bề mặt làm việc chính của chi tiết này.
1.1.2: Điều kiện làm việc:
“THÂN GÁ” làm việc trong môi trường bôi trơn, chịu mài mòn và rung động.
1.1.3: Công nghệ kết cấu của chi tiết:
-Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 15-32, tạo phôi bằng phương pháp đúc. Phôi đúc có kết cấu đơn giản.
-Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải bổ sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng.
-Yêu cầu của chi tiết dạng hộp đòi hỏi lỗ phải được gia công với cấp chính xác cao.
- Độ không song song giữa tâm lỗ ∅35 với mặt đáy ≤ 0.02mm
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ∅35 với mặt đầu ∅60 và mặt bên ≤ 0.02mm
- Độ không vuông góc giữa tâm các lỗ ren M10 với tâm lỗ ∅35 ≤ 0.02mm
- Bán kính các góc lượn không chỉ dẫn lấy R3
- Lỗ chính ∅35 có độ nhám Ra = 1.25
-Theo bảng 3-13, trang 185, sách Sổ tay công nghệ CTM 1 của PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc ta có:
- Các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 80 µm
- Các kích thước còn lại chế tạo theo cấp chính xác IT15
1.2: Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết
-Do thân gá làm việc với tải trọng trung bình nên vật liệu gang xám (GX15-32) là thỏa yêu cầu kĩ thuật
-Tổ chức đế vi: graphic dạng tấm
-Thành phần hóa học của gang xám là hợp kim sắt – cacbon có hàm lượng cacbon lớn hơn 2.14%
-Lượng cacbon trong gang xám: 2.8 ÷ 3.5%.
-Ngoài ra còn có các nguyên tố: Si,Mn,P,S…..với hàm lượng như sau:
+Silic: 1.5 ÷ 3%: tăng độ cứng vững và độ bền.
+Mn: 0.5 ÷ 1%: cản trở sự tạo thành graphit.
+P: 0.1 ÷ 0.2%: tăng độ chảy loãng, tăng chống mài mòn.
+S: 0.08 ÷ 0.12%: cản trở sự tạo thành graphit trong gang ,giảm tính đúc => cần phải hạn chế.
-Cách chế tạo : gang xám có tính chảy loãng cao vì thế ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc và làm nguội chậm.
- Cơ tính thấp nên phù hợp cho các chi tiết ít chịu lực nhưng chịu va đập nhiệt và chịu rung động tốt.
- Độ cứng : từ 173 ÷ 229 HB.
- GX 15-32 có:
+ sbền uốn= 32 KG/mm2
+ sbền kéo= 15 KG/mm2
1.3: Phân tích kết cấu, hình dạng chi tiết gia công.
- Chi tiết gia công có kết cấu đơn giản
- Thuộc dạng hộp
- Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là bề mặt lỗ có độ nhám Ra=1.25
- Với yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không song song giữa tâm lỗ ∅35 với mặt đáy ≤ 0.02
- Độ không vuông giữa tâm lỗ ∅35 với mặt đầu ∅60 và mặt bên ≤ 0.02
- Độ không vuông góc giữa tâm các lỗ ren M10 với tâm lỗ ∅35 ≤ 0.02
1.4: Phân tích độ chính xác gia công.
1.4.1: Độ chính xác về chất lượng bề mặt.
- Độ chính xác về chất lượng bề mặt phù thuộc vào kí hiệu Ra, Rz trên bản vẽ chi tiết.
- Theo tiêu chuẩn VN 2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:
+ Ra: sai lệch trung bình số học của profin: là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin (y) trong giới hạn chiều dài chuẩn. Sai lệch profin (y) là khoảng cách từ các điểm trên profin thực đến đường trung bình đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình.
+ Rz: Chiều cao mấp mô profin theo mười điểm: Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong giới hạn chiều chuẩn.
- Trong thực tế việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hoặc Rz) là tùy thuộc vào chất lượng yêu cầu và đường kính kết cấu của bề mặt chi tiết. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình. Đối với những bề mặt yêu cầu độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì chỉ tiêu Rz lại cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với chỉ tiêu Ra.
- Bề mặt đáy có độ nhám Ra = 2.5 cấp độ nhám 6 - Bảng 2.32 trang 103 Bảng tra dung sai lắp ghép (BTDSLG) vì vậy ta sử dụng phương pháp phay tinh cấp chính xác (CCX) để đạt yêu cầu.
- Bề mặt lỗ có Ra = 1.25 cấp độ nhám 6 (Bảng 2.32 trang 103 BTDSLG) . Đây là bề mặt làm việc chính của chi tiết vì thế ta chọn phương pháp doa tinh để đạt yêu cầu (CCX7)
- Bề mặt 4 lỗ bắt chặt và 2 lỗ chốt có độ nhám Rz40 cấp độ nhám 3 (Bảng 2.32 trang 103 BTDSLG) vì vậy ta sử dụng phương pháp khoan (CCX12) để đạt yêu cầu.
- Các mặt phẳng còn lại có độ nhám Rz40 cấp độ nhám 3 (Bảng 2.32 trang 103 BTDSLG) vì vậy ta sử dụng phương pháp phay thô (CCX12) để đạt yêu cầu.
1.4.2: Độ chính xác kích thước.
Kích thước có chỉ dẫn dung sai:
- Kích thước lỗ
+ Kích thước danh nghĩa: 35 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.025 mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= 0 mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 35.025 mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 35 mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.025 mm
+ Cấp chính xác kích thước cấp 7 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước
+ Kích thước danh nghĩa: 102 mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.035 mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= 0 mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 102.035 mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 102 mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.035 mm
+ Cấp chính xác kích thước cấp 7 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 55±0.15
+ Kích thước danh nghĩa: 55mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.15mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.15mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 55.15mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 54.85mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.3mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 64.5±0.15
+ Kích thước danh nghĩa: 64.5mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.15mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.15mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 64.65mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 64.35mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.3mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 46±0.125
+ Kích thước danh nghĩa: 46mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.125mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.125mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 46.125mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 45.875mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.25mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 23±0.105
+ Kích thước danh nghĩa: 23mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.105mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.105mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 23.105mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 22.895mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.21mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 15.5±0.09
+ Kích thước danh nghĩa: 15.5mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.09mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.09mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 15.59mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 15.41mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.18mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 10.5±0.09
+ Kích thước danh nghĩa: 10.5mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.09mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.09mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 10.59mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 10.41mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.18mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước 134±0.2
+ Kích thước danh nghĩa: 134mm.
+ Sai lệch giới hạn trên: ES= +0.2mm.
+ Sai lệch giới hạn dưới: EI= -0.2mm.
+ Kích thước giới hạn lớn nhất = 134.2mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất = 133.8mm.
+ Dung sai kích thước: ITd = 0.4mm.
+ Cấp chính xác kích thước cấp 12 (tra Bảng 1.4 trang 4 BTDSLG)
- Kích thước M10
+ Ren tam giác hệ mét
+ Kích thước danh nghĩa: 10mm
+ Bước ren P bước lớn: 1.5 (tra bảng 6.2 trang 139 BTDSLG)
+ Cấp chính xác ren cấp 6 (tra bảng 6.8 trang 146 BTDSLG)
Kích thước không chỉ dẫn dung sai:
- Kích thước ϕ6
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công lấy cấp chính xác 12
- Kích thước 1x45°
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công lấy cấp chính xác 12
- Kích thước 10
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công lấy cấp chính xác 12
- Kích thước ϕ11
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công lấy cấp chính xác 12
- Kích thước ϕ17
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công lấy cấp chính xác 12
- Kích thước ϕ18
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt gia công lấy cấp chính xác 12
- Kích thước 79
+ Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 14
- Kích thước 1.5
+ Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 14
- Kích thước 20
+ Kích thước khoảng cách giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 14
- Kích thước 78
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 16
- Kích thước ϕ60
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 16
- Kích thước 18
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 16
- Kích thước 16
+ Kích thước khoảng cách giữa hai bề mặt không gia công lấy cấp chính xác 16
1.4.3: Độ chính xác về hình dáng hình học.
- Bề mặt mặt đáy của chi tiết là mặt phẳng nên cần chú ý lồi, lõm, v.v…
1.4.4: Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Độ không song song giữa tâm lỗ ∅35 với mặt đáy ≤ 0.02
- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ∅35 với mặt đầu ∅60 và mặt bên ≤ 0.02
- Độ không vuông góc giữa tâm các lỗ ren M10 với tâm lỗ ∅35 ≤ 0.02
1.4.5: Phương pháp kiểm tra.
- Kiểm tra đường kính lỗ bằng thước cặp hoặc pame.
- Kiểm tra độ song song giữa các đường tâm lỗ bằng đồng hồ so với đồ gá.
- Kiểm tra độ vuông gốc giữa lỗ với mặt đầu và mặt bên bằng đồng hồ so và đồ gá chuyên dùng.
1.5: Xác định sản lượng năm.
- Tính khối lượng chi tiết gia công Mct
Dùng phần mềm Pro-e tính toán được thể tích chi tiết Vct = 0.3329 dm3
Tra bảng 2.1 Tài liệu hướng dẫn đồ án chọn khối lượng riêng của Gang xám (vật liệu chế tạo chi tiết gia công) g = 6.9 kG/dm3
Mct = Vct x g = 0.3329 x 6.9 = 2.3 kg
- Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa (cho trước) và khối lượng chi tiết gia công, tra bảng 2.2 Tài liệu hướng dẫn đồ án
=> Sản lượng hàng năm của chi tiết từ 500 – 5000 chiếc
PHẦN II: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯƠNG DƯ GIA CÔNG.
2.1: Giới thiệu các phương pháp chế tạo phôi.
2.1.1: Phương pháp đúc
- Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn,với nhiều loại vật liệu khác nhau.
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích thước của vật đúc, sau khi kim loại đông đặc trong khuôn ta thu được vật đúc có hình dạng giống như lòng khuôn đúc.
- Vật đúc ra có thể đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc. Nếu qua gia công cơ khí để nâng cao độ chính xác kích thước và độ bóng bề mặt gọi là phôi đúc.
- Ưu điểm:
+ Đúc có thể đúc từ các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gam đến hàng trăm tấn và có thành dày từ vài mm đến 1000mm.
+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng,kết cấu rất phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, nămg suất cao.
- Nhược điểm:
+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.
+ Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.
+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.
- Phôi đúc có nhiều loại tùy thuộc vào phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được chia thành 3 cấp chính xác cho cả phôi gang và phôi thép:
+ Chi tiết cấp chính xác I được bảo đảm bằng các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí hóa việc tạo khuôn, sấy khô và rót kim loại. Phương pháp này sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng để tạo nên các chi đúc có hình dạng phức tạp và thành mỏng.
+ Chi tiết đúc chính xác cấp II nhận được bằng các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Phương pháp này thường dùng trong dạng sản xuất hàng loạt.
+ Chi tiết đúc cấp chính xác cấp III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết có hình dạng, kích thước, trọng lượng bất kì từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
vPhân loại phương pháp đúc:
- Đúc trong khuôn cát ,mẫu bằng gỗ , làm khuôn bằng tay :
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp , trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 – IT17
- Độ nhám bề mặt :RZ=160
=>Phương pháp này cho năng suất không cao, chất lượng bề mặt thấp gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát , mẫu kim loại , làm khuôn bằng máy :
- Nếu công việc làm khuôn bằng máy thì phôi đúc có cấp chính xác khá cao(IT15 – IT16) giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
- Độ nhám bề mặt RZ=80
=> Phương pháp này cho chất lượng bề mặt tốt hơn so với đúc mẫu gỗ và phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại :
a. Ưu điểm:
- Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
- Sản phẩm có cơ tính rất cao do tốc độ nguội nhanh.
- Tốc độ kết tinh của hợp kim lớn do truyền nhiệt không cao , cơ tính vật đúc tốt.
- Bóng bề mặt cao, chính xác kích thước cao , tạo vật đúc chất lượng tốt.
- Tuổi bền khuôn cao, năng suất tăng, giảm giá thành sản phẩm.
b. Nhược điểm:
- Không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng, khối lượng lớn.
- Khuôn kim loại không có tính lún, không có khả năng thoát khí.
- Giá thành chế tạo khuôn cao.
4.Đúc ly tâm:
Ưu điểm:
- Đúc được vật đúc tròn xoay rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.
- Không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại.
- Do tác dụng của lực ly tâm mà kim loại điền đầy khuôn tốt, có thể đúc được vật mỏng.
- Không cần đậu ngót do kim loại điền đầy tốt.
- Vật đúc ít rỗ xỉ do xỉ và tạp chất nhẹ tập trung vào mặt trong (chúng chịu lực ly tâm bé).
- Tổ chức kim loại mịn chặt do kết tinh dưới tác dụng của lực ly tâm.
Nhược điểm:
- Khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
- Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng chính xác lượng kim loại lỏng trước khi rót.
- Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém, do chứa nhiều tạp chất và xỉ.
- Khuôn quay ở tốc độ cao nên cần cân bằng và kín để đảm bảo an toàn.
- Vật đúc dễ bị thiên tích do khối lượng riêng của các kim loại trong hợp kim khác nhau nên chịu lực ly tâm khác nhau.
5. Đúc áp lực
- Ưu điểm:
- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng ( 1 ¸ 5 mm ), đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.
- Độ bóng và độ chính xác cao.
- Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ đúc lớn.
- Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hoá thuận lợi.
- Khuyết điểm:
- Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực. Do vậy hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
- Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.
2.1.2: Phương pháp cán.
- Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa 2 trục cán quay ngược chiều nhau, làm cho phôi bị biến dang dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm, chiều dài tăng lên rất nhiều. Phôi cán có thể sử dụng để chế tạo trực tiếp chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu bằng phương pháp biến dạng dẻo. Các dang phôi cán chuyên dụng được sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt lớn cho phép giảm đáng kể lượng dư và khối lượng gia công, góp phần giảm giá thành sản phẩm.
- Có 2 loại: cán nóng và cán nguội.
+ Cán nóng: thừơng tiến hành ở nhiệt độ gia công nóng, do vậy kim loại có độ dẻo cao, nên năng suất cán cao, nhưng tăng kim loại bị oxi hóa nên độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp.
+ Cán nguội: nhiệt độ gia công nguội, kim loại cán có tính dẻo kém, nhưng độ bóng bề mặt và độ chính xác cao. Cán nguội thường dùng cán tấm mỏng và cán hình.
- Sản phẩm cán chia thành 4 nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống và đặc biệt.
2.1.3: Phương pháp rèn và dập.
- Rèn và dập dược dùng rộng rãi trong nghành cơ khí và các nghành khác nhất là trong các nghành chế tạo ôtô, máy công cụ, máy công nghiệp, máy bay.
- Phương pháp rèn dập hiện đại dược phát triển theo hướng tận lượng sao cho phôi được rèn, dập có được hình thù gần giống chi tiết máy, nhờ đó mà giảm bớt được chi phí cho việc gia công cơ tiếp theo.
- Cũng như các phương pháp gia công áp lực khác rèn, dập làm thay đổi sự phân bố các thớ sợi của kim loại và thay đổi các kích thước các hạt kim loại.
- Đặc tính và lĩnh vực của một số loại phôi rèn và dập thông thường sử dụng khi thiết kế đồ án công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Rèn tự do là quá trình gia công kim loại bằng lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa máy) để thay đổi hình dạng của phôi liệu.
- Rèn tự do có rèn bằng tay hay bằng máy.
- Rèn tay dùng để rèn những vật có khối lượng không lớn lắm.
- Rèn máy có năng suất cao rèn tay rất nhiều và có thể gia công được những vật lớn. Rèn máy được tiến hành trên máy búa. Máy búa chia làm hai loại:
+ Loại chạy bằng hơi ép.
+ Loại chạy bằng hơi nước.
- Những nguyên công cơ bản về rèn khi rèn tự do là chồn, vuốt, đột, chặt,uốn.
- Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực dập.
- So với rèn tự do, dập thể tích có đặc điểm:
+ Độ chính xác và chất lượng vật dập cao.
+ Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.
+ Năng suất cao.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
- Các phương pháp dập:
+ Lòng khuôn hở: là lòng khuôn mà trong quá trình gia công có một phần kim loại được biến dạng tự do.
+ Lòng khuôn kín: là lòng khuôn mà kim loại biến dạng trong lòng khuôn không có bavia trên sản phẩm.
2.2: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
Dựa vào:
- Chi tiết gia công có dạng hộp
- Vật liệu chế tạo chi tiết là Gang xám 15 – 32
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa
=> Chọn phôi đúc cấp chính xác II
=> Phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
2.3: Xác định lượng dư.
- Ta có kích thước lớn nhất của chi tiết: 134mm
Theo bảng 3.4 trang 58 Tài liệu hướng dẫn đồ án
+ Mặt đầu ∅60 có lượng dư gia công: 3.5mm
+ Mặt bên có lượng dư gia công: 3.5mm
+ Mặt trên 4 lỗ ren M10 có lượng dư gia công: 4mm
+ Mặt đáy có lượng dư gia công: 4mm
+ Lỗ đúc rỗng lỗ ∅32±0.5
+ Các kích thước còn lại không gia công lấy bằng bản vẽ chi tiết.
+ Các lỗ còn lại đúc đặt.
2.4: Tính hệ số sử dụng vật liệu:
- Tính khối lượng chi tiết gia công Mct
Mct = 2.3 kg(đã được tính ở Mục 1.5 Phần I)
- Tính khối lượng chi tiết lồng phôi Mph
Dùng phần mềm Pro-e tính toán được thể tích chi tiết lồng phôi Vph = 0.4064 dm3
Tra bảng 2.1 Tài liệu hướng dẫn đồ án chọn khối lượng riêng của Gang xám (vật liệu chế tạo chi tiết gia công) g = 6.9 kG/dm3
Mph = Vph x g = 0.4064 x 6.9 = 2.8 kg
- Tính hệ số sử dụng vật liệu:
Công thức
=> thỏa điều kiện
=>Không tra lại lượng dư.
PHẦN III: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.
3.1: Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt.
- Phương pháp gia công có nhiều cách để đạt yêu cầu kĩ thuật. Nhưng trong thực tế chỉ chọn các phương pháp đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất cao.
- Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết hợp lý nhằm đàm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đặt ra.
- Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là Giáo trình công nghệ chế tạo máy và chú ý các nguyên tắc sau:
+ Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ nhám bề mặt của nguyên công trước để lại.
+ Trước hết phải lựa chọn các bề mặt làm chuẩn thô đầu tiên( dựa trên phương pháp chế tạo phôi, 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô) để gia công các bề mặt làm chuẩn tinh (bề mặt làm việc quan trọng, có vị trí tương quan với các bề mặt khác, chính xác) cho các nguyên công tiếp theo. Nguyên công gia công cơ đầu tiên rất quan trọng vì nó liên quan đến việc phân bố lượng dư, tương quan vị trí của những bề mặt còn lại.
+ Những nguyên công có khả năng gây biến dạng (lượng dư lớn), khuyết tật bên trong thì nên gia công trước để dễ phát hiện và loại trừ ngay.
+ Bề mặt càng chính xác thì phải được gia công ở những nguyên công trước vì phế phẩm thường xảy ra ở những nguyên công này.
+ Không nên gia công thô và gia công tinh bằng phương pháp tự động đạt kích thước trên cùng một máy.
+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện thì phải chia QTCN ra 2 giai đoạn: trước nhiệt luyện và sau nhiệt luyện.
+ Trong những nguyên công có nhiều khả năng gây phế phẩm điều phải có bước kiểm tra và cuối cùng là tổng kiểm tra.
- Dựa vào yêu cầu và đặt tính kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt của “Thân gá” gồm phay mặt phẳng, khoan, khoét, doa và tarô.
+ Bề mặt đáy có Ra = 2.5 nên ta sử dụng phương pháp là: phay tinh cấp chính xác 9, cấp độ nhám 6
+ Các bề mặt có Rz40 nên ta sử dụng phương pháp là: phay thô cấp chính xác 12, cấp độ nhám 3
+ Các lỗ ϕ6 và ϕ11 có Rz40 nên ta sử dụng phương pháp là: khoan để đạt yêu cầu cấp độ nhám 3, CCX kích thước 12
+ Lỗ có Ra = 1.25 nên ta sử dụng phương pháp là: khoét, doa thô, doa tinh để đạt cấp độ nhám 6, CCX kích thước 7 theo yêu cầu.
|
Phương pháp gia công |
Phay mặt phẳng |
Khoan |
Khoét |
Doa
|
Tarô |
|
Bề mặt g/công |
A,B,C,D,F và phay ngược lỗ ϕ17 |
4 lỗ ϕ11, 2 lỗ ϕ6 và 4 lỗ để tarô ren |
ϕ34.71 |
ϕ34.92 ϕ35 |
M10 |
3.2: Lập tiến trình công nghệ.
vTiến trình công nghệ.
|
Thứ tự NC |
Tên nguyên công |
Bề mặt g/công |
Dạng máy công nghệ |
|
1 |
Chuẩn bị phôi |
|
|
|
2 |
Phay thô mặt phẳng |
A |
6H12 |
|
3 |
Phay thô mặt phẳng |
B |
6H12 |
|
4 |
Phay tinh mặt phẳng |
A |
6H82 |
|
5 |
Phay thô mặt phẳng |
D |
6H12 |
|
6 |
Khoét, doa thô, doa tinh |
Lỗ |
2A135 |
|
7 |
Phay thô mặt phẳng |
C |
6H12 |
|
8 |
Khoan, Tarô |
2 lỗ ren M10 trên |
2A55 |
|
9 |
Phay thô mặt phẳng |
F |
6H12 |
|
10 |
Khoan, Tarô |
2 lỗ ren M10 bên |
2A55 |
|
11 |
Khoan |
Lỗ ϕ6 thứ nhất |
2A135 |
|
12 |
Khoan |
Lỗ ϕ6 còn lại |
2A135 |
|
13 |
Khoan |
4 lỗ ϕ11 |
2A55 |
|
14 |
Phay ngược |
4 lỗ ϕ17 |
6H12 |
|
15 |
Tổng kiểm tra |
|
Dụng cụ chuyên dùng |
3.3: Chọn chuẩn gia công.
- Chọn chuẩn là việc làm có ý nghĩa quan trọng. Mục đích của việc chọn chuẩn phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chất lượng trong quá trình gia công.
+ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành.
3.3.1: Chọn chuẩn thô.
- Chuẩn thô là chuẩn được gia công và sử dụng ở nguyên công đầu tiên. Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau:
+ Chuẩn thô phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt còn lại.
+ Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công với các mặt gia công khác của chi tiết.
- Khi chọn chuẩn thô phải dựa theo 5 nguyên tắc sau:
+ Nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô để gia công các mặt còn lại.
+ Nếu chi tiết có một số bề mặt không gia công thì chọn chuẩn thô là bề mặt gia công nào có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan so với các bề mặt gia công cao nhất.
+ Nếu tất cả các bề mặt chi tiết điều phải gia công thì nên chọn mặt nào có lượng dư nhỏ, yêu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt khác cao nhất làm chuẩn thô.
+ Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặc quá gồ ghề.
+ Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công.
- Với yêu cầu trên ta chọn chuẩn thô là mặt T (mặt đối diện với mặt đáy).
- Đây là chi tiết dạng hộp nên yêu cầu quan trọng nhất của nó là khoảng cách tâm lỗ chính với các bề mặt, độ song song đường tâm lỗ với mặt đáy và độ vuông gốc giữa tâm lỗ với mặt đầu.Vì vậy trong quá trình gia công ngoài mặt đáy thì ta chọn thêm mặt bên và lỗ để làm chuẩn tinh thống nhất.
3.3.2: Chọn chuẩn tinh.
- Cũng giống như chọn chuẩn thô, việc chọn chuẩn tinh cũng tuân theo 5 nguyên tắc sau:
+ Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn thống nhất.
+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây sai số chuẩn.
+ Chuẩn tinh để gia công các mặt được chọn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
+ Các bề mặt làm chuẩn tinh phải có kích thước đủ lớn, hình dáng ổn định cho phép định vị và kẹp chặt chi tiết tin cậy nhưng không làm biến dạng chi tiết.
- Như đã nói ở trên chuẩn tinh là mặt A, chuẩn tinh thống nhất là mặt A, mặt bên và lỗ .
3.4: Lập bảng Quy trình công nghệ gia công cơ.
PHẦN IV: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1: Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
- Phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy
+ Bước 1: Làm sạch cát bám trên bề mặt phôi
+ Bước 2: Kiểm tra khuyết tật phôi
+ Bước 3: Cắt bỏ bavia, đâu rót, đậu ngót
+ Bước 4: Kiểm tra các kích thước sơ bộ
+ Bước 5: Ủ làm mềm phôi
- Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10
- Bậc thợ: 3/7
4.2: Nguyên công II: Phay thô mặt A
- Lần gá: A
- Bước 1: Phay thô mặt A đạt kích thước L=21±0.105, cấp chính xác 12, độ nhám đạt Rz40
- Chuẩn định vị:
+ Mặt T khống chế 3 bậc tự do: chống xoay Ox, chống xoay Oy, tịnh tiến Oz
+ Mặt B khống chế 2 bậc tự do: chống xoay Oz, tịnh tiến Ox
- Lực kẹp: vuông góc mặt B
- Thiết bị:
* Máy phay đứng 6H12 có các thông số như sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (kW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 1500.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 1500
* Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim BK6, có D=100mm, B=50mm, d=32mm, Z=8 răng (Tra bảng 4-95, trang 376, Sổ tay CNCTM1)
* Đồ gá chuyên dùng
* Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10
- Chế độ cắt:
* Chiều sâu cắt t = 3mm
* Chọn lượng chạy dao
+ Tra bảng 6-5 trang 124, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, với gang có độ cứng HB > 180, hợp kim BK6, công suất máy 5-10 kW, suy ra Sz=0.2÷0.24mm/răng
+ Chọn Sz = 0.2 mm/răng
* Vận tốc cắt theo công thức:
(m/ph)
+ Tra bảng 1-5 trang 120, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, với gang xám HB190, dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6 suy ra
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
445 |
0.2 |
0.15 |
0.35 |
0.2 |
0 |
0.32 |
+ Tra bảng 2-5 trang 122, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, với dao mặt đầu có đường kính trên 90-110 suy ra T=180’
+ Tra bảng 2-1 trang 15, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, với vật liệu phần cắt của dao là hợp kim cứng, vật liệu gia công là gang xám suy ra
Kmv = (190/HB)1,25 = (190/190)1,25 = 1
+ Tra bảng 7-1 trang 17, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, phôi có vỏ cứng, gang thông thường, vật liệu phần cắt của dao là hợp kim cứng suy ra
Knv = 0.8
+ Tra bảng 8-1 trang 17, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, gang xám, hợp kim BK6 suy ra
Kuv = 1
=> Kv = Kmv x Knv x Kuv = 1 x 0.8 x 1 = 0.8
+ Thay vào công thức tính vận tốc cắt ta có
(m/ph)
+ Số vòng quay trong một phút của dao
(v/ph)
+ Tra thuyết minh máy phay trang 221, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, máy 6H12 chọn n = 300 v/p. Lúc này tốc độ cắt thực tế là
m/p
* Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
SM = Sz x Z x n = 0.2 x 8 x 300 = 480 mm/ph
+ Tra thuyết minh máy phay trang 221, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, máy 6H12 chọn SMthực = 475 mm/ph suy ra
mm/răng
* Lực cắt Pz tính theo công thức:
(kG)
+ Tra bảng 3-5 trang 123, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, gang HB190, dao mặt đầu hợp kim cứng
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
54.5 |
0.9 |
0.74 |
1 |
0 |
1 |
+ Tra bảng 12-1 trang 21, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, gang xám suy ra
Kp = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np
+ Tra bảng 13-1 trang 21, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, lực cắt tiếp tuyến Pz khi phay, vật liệu gia công gang xám, phần cắt dụng cụ là hợp kim cứng suy ra np = 1 suy ra
Kp = 1
+ Thay vào công thức ta có:
kG
* Công suất cắt:
kW
+ Tra thuyết minh máy phay trang 221, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, máy 6H12 có công suất động cơ [N] = 7 kW suy ra
N < [N] nên máy làm việc đảm bảo an toàn
* Thời gian chạy máy được tính theo công thức:
+ Tra trang 200 và 208, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí ta có công thức
Trong đó:
= 20 mm là khoảng chạy tới
L2 = (1÷6) mm = 5 mm là khoảng chạy quá
L = 79 là chiều dài gia công
SM = 475 mm/ph
+ Thay vào công thức ta có:
phút
- Bậc thợ: 3/7
4.3: Nguyên công III: Phay thô mặt B
- Lần gá: A
- Bước 1: Phay thô mặt B đạt kích thước L=58.5±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám đạt Rz40
- Chuẩn định vị:
+ Mặt A khống chế 3 bậc tự do: chống xoay Oz, chống xoay Oy, tịnh tiến Ox
+ Mặt D khống chế 2 bậc tự do: chống xoay Ox, tịnh tiến Oz
- Lực kẹp: vuông góc mặt A
- Thiết bị:
* Máy phay đứng 6H12 có các thông số như sau:
.................
* Đồ gá chuyên dùng
* Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10
- Chế độ cắt
* Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà D = 6 (mm), gắn hợp kim cứng BK8.
* Chiều sâu cắt: t = D/2= 6/2 = 3 (mm).
* Bước tiến S Tra bảng 8-3, Trang 88, Sách chế độ cắt gia công cơ khí S = 0.27-0.33 (mm/v).
+ Theo thuyết minh thư trang 220, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn được S = 0.32 (mm/v).
* Vận tốc cắt theo công thức:
V=
+ Theo bảng (3-3), Trang 84, Sách chế độ cắt gia công cơ khí
Ta có:
|
Cv |
zv |
xv |
m |
yv |
|
34.2 |
0.45 |
0 |
0.2 |
0.3 |
+ Theo bảng (4-3),Trang 85, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: T=35 (ph).
+ Theo bảng (5-3),Trang 86, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Kmv = 1
+ Theo bảng (6-3),Trang 86, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Klv = 1
+ Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Knv = 0.7.
+ Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Kuv = 0.83.
Do đó:
Kv = Kmv * Knv* Kuv *Klv= 1*0.7*0.83*1 = 0.581
+ Thay vào ta có:
V = = 30 (m/ph)
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 1592 (v/ph).
+ Tra thuyết minh thư máy trang 220, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn được nt = 1100 (v/ph).
+ Vận tốc cắt thực tế:
(m/ph)
* Lực cắt và Momen xoắn.
+ Lực cắt Po tính theo công thức:
Po= Cp* Dzp * Syp*Kmp(KG)
+ Theo bảng (7-3),Trang 87, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Cp = 42, zp =1.2, yp = 0.75
+ Theo bảng (12-1) và (13-1) ,Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có:
Kmm = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np =1
+ Thay vào công thức ta có:
Po = 42*60.2*0.320.75*1= 25.5 (KG)
So với [Po] = 1600 KG của máy ta thấy máy đã chọn làm việc an toàn.
+ Mômen xoắn tính theo công thức.
M= CM* DZM* SYM* KM
+ Theo bảng (7-3) ,Trang 87, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có CM = 0.012, ZM =2.2, YM =0.8.
+ Thay vào công thức ta có:
M= 0.012*60.2*0.320.8*1 =0.007 (KGm).
* Công suất cắt gọt.
N == = 0.0067 (KW)
=> Máy làm việc an toàn.
*Thời gian gia công chạy máy được tính
Tm =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
S: Lượng chạy dao (mm/v).
+ Mà L = l + l1 + l2
l: Chiều dài lỗ (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
+ l1 = 0.4D =0.4*6=2.4(mm)
l2 = 2(mm).
l = 10(mm).
+ Tm =(10+2.4+2)/(0.32*1100) = 0.04 (phút).
vBước 2: Vát mép 1x45° cho lỗ ϕ6
Chế độ cắt như khi khoan nhưng với t = 1mm
=> S=0.32 mm/v, V=20m/p
+ Tra trang 200 và 206, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí ta có công thức
Trong đó:
L1 = 1 mm
L = 1 là chiều sâu gia công
S= 0.32 mm/ph
n = 1100 v/ph
+ Thay vào công thức ta có:
phút
vBước 3: Vát mép 1x45° cho lỗ ϕ35
Chế độ cắt như khi khoan nhưng với t = 1mm
=> S=0.32 mm/v, V=20m/p
+ Tra trang 200 và 206, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí ta có công thức
Trong đó:
L1 = 1 mm
L = 1 là chiều sâu gia công
S= 0.32 mm/ph
n = 1100 v/ph
+ Thay vào công thức ta có:
phút
- Bậc thợ: 3/7
4.13: Nguyên công XIII: Khoan 4 lỗ ϕ11
- Lần gá: A
- Bước 1: Khoan 4 lỗ ϕ11, đạt kích thước vị trí L1=15.5±0.09, L2=64.5±0.15, L3=55±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám đạt Rz40
- Chuẩn định vị:
+ Mặt B khống chế 3 bậc tự do: chống xoay Oz, chống xoay Oy, tịnh tiến Ox
+ Lỗ ϕ35 khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến Oz, tịnh tiến Oy
+ Mặt K khống chế 1 bậc tự do: chống xoay Ox
- Lực kẹp: vuông góc mặt B
- Thiết bị:
* Máy khoan đứng 2A135 với các thông số sau:
+ Đường kính lớn nhất khi khoan: 35 (mm).
+ Cônmooc trục chính số 4
+ Công suất đầu khoan (KW): 6
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 68 ÷ 1100
+ Bước tiến của bàn (mm/v): 0.11 ÷ 1.6
+ Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P(max) = 1600 KG
* Dao theo tiêu chuẩn: Mũi khoan ruột gà ϕ6
* Đồ gá chuyên dùng
* Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10
- Chế độ cắt
* Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà D = 11 (mm), gắn hợp kim cứng BK8.
* Chiều sâu cắt: t = D/2= 11/2 = 5.5 (mm).
* Bước tiến S Tra bảng 8-3, Trang 88, Sách chế độ cắt gia công cơ khí S = 0.25-0.3 (mm/v).
+ Theo thuyết minh thư trang 220, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn được S = 0.25 (mm/v).
* Vận tốc cắt theo công thức:
V=
+ Theo bảng (3-3), Trang 84, Sách chế độ cắt gia công cơ khí
Ta có:
|
Cv |
zv |
xv |
m |
yv |
|
34.2 |
0.45 |
0 |
0.2 |
0.3 |
+ Theo bảng (4-3),Trang 85, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: T=35 (ph).
+ Theo bảng (5-3),Trang 86, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Kmv = 1
+ Theo bảng (6-3),Trang 86, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Klv = 1
+ Theo bảng (7-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Knv = 0.7.
+ Theo bảng (8-1),Trang 17, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Kuv = 0.83.
Do đó:
Kv = Kmv * Knv* Kuv *Klv= 1*0.7*0.83*1 = 0.581
+ Thay vào ta có:
V = = 43 (m/ph)
+ Số vòng quay trong một phút của dao:
n= = = 1245 (v/ph).
+ Tra thuyết minh thư máy trang 220, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn được nt = 1100 (v/ph).
+ Vận tốc cắt thực tế:
(m/ph)
* Lực cắt và Momen xoắn.
+ Lực cắt Po tính theo công thức:
Po= Cp* Dzp * Syp*Kmp(KG)
+ Theo bảng (7-3),Trang 87, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có: Cp = 42, zp =1.2, yp = 0.75
+ Theo bảng (12-1) và (13-1) ,Trang 21, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có:
Kmm = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np =1
+ Thay vào công thức ta có:
Po = 42*110.2*0.250.75*1= 23.9 (KG)
Vì khoan đồng thời bằng 4 mũi khoan nên lực chiều trục phải gấp 4 lần
4Po = 4 x 23.9 = 95.6
So với [Po] = 1600 KG của máy ta thấy máy đã chọn làm việc an toàn.
+ Mômen xoắn tính theo công thức.
M= CM* DZM* SYM* KM
+ Theo bảng (7-3) ,Trang 87, Sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta có CM = 0.012, ZM =2.2, YM =0.8.
+ Thay vào công thức ta có:
M= 0.012*110.2*0.250.8*1 =0.006(KGm).
* Công suất cắt gọt.
N == = 0.0067 (KW)
=> Máy làm việc an toàn.
*Thời gian gia công chạy máy được tính
Tm =
Với To: Thời gian gia công cơ bản (phút).
L: Chiều dài khoảng chạy chi tiết (mm).
S: Lượng chạy dao (mm/v).
+ Mà L = l + l1 + l2
l: Chiều dài lỗ (mm).
l1: Khoảng ăn dao (mm).
l2: Khoảng thoát dao (mm)
+ l1 = 0.4D =0.4*11=4.4(mm)
l2 = 2(mm).
l = 20(mm).
+ Tm =(20+4.4+2)/(0.25*1100) = 0.096 (phút).
4.14: Nguyên công XIV: Phay ngược lỗ bậc ϕ17
- Lần gá: A
- Bước 1: Phay thô lỗ bậc ϕ17 đạt kích thước vị trí L1=15.5±0.09, L2=64.5±0.15, L3=55±0.15, cấp chính xác 12, độ nhám đạt Rz40
- Chuẩn định vị:
+ Mặt B khống chế 3 bậc tự do: chống xoay Oz, chống xoay Oy, tịnh tiến Ox
+ Lỗ ϕ35 khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến Oz, tịnh tiến Oy
+ Mặt H khống chế 1 bậc tự do: chống xoay Ox
- Lực kẹp: vuông góc mặt B
- Thiết bị:
* Máy phay đứng 6H12 có các thông số như sau:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy (mm2): 320 x 1250.
+ Công suất động cơ (kW): 7.
+ Hiệu suất máy h: 0.75.
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 ÷ 1500.
+ Bước tiến của bàn (mm/ph): 30 ÷ 1500.
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 1500
* Dao phay rãnh chữ T chuôi trụ loại 1, L=70mm, D=18mm, Z=6 răng (Tra bảng 4-92, trang 375, Sổ tay CNCTM1)
* Đồ gá chuyên dùng
* Dụng cụ đo: Thước cặp 1/10
- Chế độ cắt:
* Chiều sâu cắt t = 1.5mm
* Bước tiến S Tra bảng 12-5, Trang 127, Sách chế độ cắt gia công cơ khí S = 0.05-0.04 (mm/răng).
+ Chọn Sz = 0.04 mm/răng
* Vận tốc cắt theo công thức:
(m/ph)
+ Tra bảng 1-5 trang 120, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, suy ra
|
Cv |
qv |
xv |
yv |
uv |
pv |
m |
|
30 |
0.2 |
0.5 |
0.4 |
0.2 |
0.1 |
0.15 |
+ Tra bảng 2-5 trang 122, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, suy ra T=60’
+ Tra bảng 2-1 trang 15, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, suy ra
Kmv = (190/HB)nv = (190/190)nv
+ Tra bảng 3-1 trang 15, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, với vật liệu gang xám, phương pháp gia công là phay suy ra nv = 0.95 từ đó ta có
Kmv = (190/HB)nv = (190/190)0.95 = 1
+ Tra bảng 7-1 trang 17, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, phôi có vỏ cứng, gang thông thường, vật liệu phần cắt của dao là hợp kim cứng suy ra
Knv = 0.8
+ Tra bảng 8-1 trang 17, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, gang xám, thép gió P18 suy ra
Kuv = 1
=> Kv = Kmv x Knv x Kuv = 1 x 0.8 x 1 = 0.8
+ Thay vào công thức tính vận tốc cắt ta có
(m/ph)
+ Số vòng quay trong một phút của dao
(v/ph)
+ Tra thuyết minh máy phay trang 221, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, máy 6H12 chọn n = 750 v/p. Lúc này tốc độ cắt thực tế là
m/p
* Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
SM = Sz x Z x n = 0.04 x 6 x 750 = 180 mm/ph
+ Tra thuyết minh máy phay trang 221, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, máy 6H12 chọn SMthực = 150 mm/ph suy ra
mm/răng
* Lực cắt Pz tính theo công thức:
(kG)
+ Tra bảng 3-5 trang 123, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí
|
Cp |
xp |
yp |
up |
wp |
qp |
|
30 |
0.83 |
0.65 |
1 |
0 |
0.83 |
+ Tra bảng 12-1 trang 21, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, gang xám suy ra
Kp = Kmp =(HB/190)np =(190/190)np
+ Tra bảng 13-1 trang 21, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, lực cắt tiếp tuyến Pz khi phay, vật liệu gia công gang xám, phần cắt dụng cụ là thép gió suy ra np = 0.55 suy ra
Kp = 1
+ Thay vào công thức ta có:
kG
* Công suất cắt:
kW
+ Tra thuyết minh máy phay trang 221, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí, máy 6H12 có công suất động cơ [N] = 7 kW suy ra
N < [N] nên máy làm việc đảm bảo an toàn
* Thời gian chạy máy được tính theo công thức:
+ Tra trang 200 và 208, tài liệu Chế độ cắt gia công cơ khí ta có công thức
Trong đó:
= 12 mm là khoảng chạy tới
L2 = (1÷6) mm = 5 mm là khoảng chạy quá
L = 1.5 là chiều dài gia công
SM = 150 mm/ph
+ Thay vào công thức ta có:
phút
- Bậc thợ: 3/7
4.15: Nguyên công XV: Tổng kiểm tra
- Kiểm tra kích thước
- Kiểm tra vị trí tương quan
+ Độ không song song giữa tâm lỗ ϕ35 với mặt đáy ≤ 0.02
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ϕ35 với mặt bên và mặt đầu ϕ60 ≤ 0.02
- Đồ gá chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50, êke, đồng hồ so
- Bậc thợ: 4/7
PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1: Nhiệm vụ của đồ gá:
- Chất lượng và năng suất của quy trình công nghệ phụ thuộc rất nhiều vào trang bị công nghệ của nguyên công. Trong đó đồ gá các loại có tầm quan trọng đặc biệt. Trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên để nâng cao năng suất và chất lượng quy trình công nghệ, người ta sử dụng đồ gá để gá đặt phôi lên máy vì vậy có thể tưởng tượng phôi và đồ gá là một chi tiết tổng hợp cho phép gá đặt nhanh và chính xác khi gia công. Hiện nay trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80÷ 90%.
- Đồ gá đảm bảo tính lắp lẫn của sản phẩm nâng cao trình độ cơ khí hóa và tự động hóa của quá trình sản xuất cơ khí.
- Đồ gá gia công là trang bị công nghệ nhằm xác định chính xác vị trí giữa phôi và dụng cụ gia công, đồng thời giữ vị trí đó ổn định trong khi gia công.
- Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ. Giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn, giảm thời gian máy vì có thể gá đặt nhiều phôi để gia công đồng thời góp phần hạ giá thành sản phẩm, giảm chi phí về lương cho thợ vì không cần thợ bậc cao đảm bảo tính chủ động cho nguyên công đối với khối lượng gia côn, đồng thời giảm nhẹ sức lao động. Khi rà đặt phôi gia công đảm bảo thao tác an toàn vả năng suất cao.
- Nhìn chung khi thiết kế đồ gá phải đảm bảo điều kiện sau:
+ Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kĩ thuật và kinh tế sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy công cụ sẽ lắp đồ gá.
+ Đảm bảo an toàn về yêu cầu kĩ thuật đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phôi khi sử dụng đồ gá.
+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hóa.
+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.
+ Đảm bảo khả năng kết cấu phù hợp về khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất.
Tóm lại: Nhiệm vụ của đồ gá là :
- Nâng cao hiệu suất và độ chính xác gia công về vị trí của chi tiết so với máy, doa được xác định bởi các thiết bị định vị, không phải rà gá mất thời gian.
- Độ chính xác gia công được đảm bảo nhờ phương án chọn chuẩn và độ chính xác của đồ gá.
- Giảm thiểu được sức lao động của công nhân không yêu cầu tay nghề cao. Giúp thực hiện các nguyên công khó một cách dễ dàng.
Þ Đồ gá có ý nghĩa quan trọng trong quá trình sản xuất của ngành chế tạo máy, từ đó mang lại hiệu quả kinh tế cao.
5.2: Thiết kế đồ gá phay cho nguyên công III:
5.2.1: Kết cấu và nguyên lí làm việc:
- Thân đồ gá và tấm dẫn được chế tạo bằng phương pháp đúc, vật liệu bằng GX 15-32, trên thân đồ gá và tấm dẫn được gắn các cơ cấu kẹp chặt, định vị. Thân đồ gá tiếp xúc với bàn máy và tạo cho đồ gá có vị trí xác định yêu cầu khi gia công. Thân đồ gá và tấm dẫn là chi tiết trực tiếp nhận lực kẹp và lực cắt khi gia công, do đó nó phải đáp ứng những yêu cầu sau:
+ Có độ cứng vững và độ bền, yêu cầu với trọng lượng bản thân là nhỏ nhất.
+ Kết cấu hợp lý, thuận tiện cho việc lảm sạch phoi và dung dịch các loại.
+ Tháo và gá phôi dễ dàng, nhanh chống.
+ Dễ chế tạo, làm việc nhanh chống an toàn, tin cậy.
- Cơ cấu định vị chi tiết trên đồ gá:
+ Mặt A được định vị 3 bậc tự do, do đã qua gia công ở nguyên công II nên được định vị bằng 2 bản đỡ phẳng gắn trên tấm dẫn, kích thước bản đỡ tra trong giáo trình đồ gá
+ Mặt D được định vị 2 bậc tự do, do chưa qua gia công nên để định vị được ta dùng 2 chốt đầu khía nhám gắn trên một thân gá nhỏ, kích thước chốt đầu khía nhám được tra trong giáo trình đồ gá
- Cơ cấu kẹp chặt chi tiết gia công:
+ Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp của cơ cấu kẹp liên động, hướng lực kẹp hướng vuông góc vào mặt định vị chính là mặt A.
+ Ý nghĩa của cơ cấu kẹp chặt:
- Việc kẹp chặt có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình gia công chi tiết.
- Nếu thực hiện tốt vấn đề kẹp chặt thì giảm được sức lao động, thời gian gia công, nâng cao độ chính xác, và độ bóng gia công. Đối với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối cần giải quyết vấn đề kẹp chặt điều này có ý nghĩa quan trọng, ở các dạng sản xuất này việc cơ khí hóa và tự động hóa khâu kẹp chặt nhằm giảm bớt sức lao động cho người công nhân, rút ngắn thời gian lao động, sản phẩm gia công đạt năng suất và chất lượng cao.
+ Yêu cầu cần thiết đối với cơ cấu kẹp chặt:
- Không được phá vỡ vị trí đã định vị của chi tiết gia công.
- Lực kẹp phải vừa đủ không nhỏ hơn lực kẹp cần thiết đồng thời cần phải không quá lớn để tránh chi tiết bị biến dạng.
- Biến dạng do lực kẹp gây ra không được vượt quá thời gian cho phép.
- Đảm bảo động tác nhanh lẹ, thao tác tiện lợi, an toàn.
- Cơ cấu kẹp chặt phải nhỏ gọn, đơn giản, gắn liền thành khối.
5.2.2: Xác định yêu cầu kỹ thuật:
- Dung sai độ song song giữa bề mặt bản đỡ với bề mặt tấm dẫn là 0.025mm
- Dung sai độ phẳng của thân đồ gá là 0.025mm
- Đồ gá đủ cứng vững để gia công chi tiết
5.2.3: Tính giá trị lực kẹp và chọn bulông:
5.2.3.1: Tính toán sai số hình học đồ gá:
- Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:
Với :
- ec: sai số chuẩn.
Xét kích thước 58.5±0.15
+ Có chuẩn dịnh vị là: mặt B
+ Gốc kích thước là: mặt B
=> vậy gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên ec= 0
- ek: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, trên thực tế sai số này rất nhỏ nên ta có thể bỏ qua vì thế ek = 0
- em: sai số mòn do đồ gá mòn gây ra. em =
b = hệ số -> lấy b = 0,5
N = 500 số lượng chi tiết gia công trên đồ gá
=> em == 11,1 mm = 0,0111mm
- eđc : Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy eđc = 5 - 10. Chọn eđc =10 = 0,01mm.
- ect: Sai số chế tạo
=> ect =
+Với [egđ]: số gá đặt cho phép: [egđ] = = mm, với d : dung sai của nguyên công
Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá
=> ect = = 47.7 =0,0477mm
- *Vậy:egđ = = 0.049 mm
5.2.3.2: Tính lực kẹp:
Ta có :
Þ Ta có phương trình cân bằng lực: 2.Wct.f = k.Pz Wct =
Þ Với k: là hệ số an toàn khi phay thô k 2,6
Þ Với f: hệ số ma sát khi chi tiết gia công định vị bằng chốt hoặc bản đỡ f=0,1 ÷ 0,15 chọn f=0,15
Pz: là lực cắt Pz =31.92 (N)
5.2.3.3: Chọn bulông:
d = (mm)
Với c= 1.4: hệ số an toàn.
d: Ứng suất uốn đối với bulông. Với thép C45 ta có : d= 8÷10
Wct: Lực tác dụng lên bulong.
d = =7.7(mm).
Vậy ta chọn bulông có đường kính d = 8(mm).
5.3: Thiết kế đồ gá khoan cho nguyên công VIII:
5.3.1: Kết cấu và nguyên lý làm việc.
- Thân đồ gá được chế tạo bằng phương pháp đúc, vật liệu bằng GX 15-32, trên thân đồ gá được gắn các cơ cấu kẹp chặt, định vị, bạc dẫn hướng… Thân đồ gá tiếp xúc với bàn máy và tạo cho đồ gá có vị trí xác định yêu cầu khi gia công. Thân đồ gá là chi tiết trực tiếp nhận lực kẹp và lực cắt khi gia công, do đó nó phải đáp ứng những yêu cầu sau:
+ Có độ cứng vững và độ bền, yêu cầu với trọng lượng bản thân là nhỏ nhất.
+ Kết cấu hợp lý, thuận tiện cho việc lảm sạch phoi và dung dịch các loại.
+ Tháo và gá phôi dễ dàng, nhanh chống.
+ Dễ chế tạo, làm việc nhanh chống an toàn, tin cậy.
- Cơ cấu định vị chi tiết trên đồ gá:
+ Mặt A được khống chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ có rãnh xiên. Kích thước của phiến tỳ theo giáo trình đồ gá
+ Mặt B được khống chế 2 bậc tự do bằng 1 phiến tỳ có rãnh xiên. Kích thước của phiến tỳ theo giáo trình đồ gá
+ Lỗ ¿ 35 được khống chế 1 bậc tự do bằng chốt trám
Như vậy chi tiết đã được khống chế hoàn toàn 6BTD trên đồ gá và được sử dụng trên máy 2A135
- Cơ cấu kẹp chặt chi tiết gia công:
+ Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp của cơ cấu kẹp liên động, hướng lực kẹp hướng xuống vuông góc mặt định vị chính là mặt A.
+ Ý nghĩa của cơ cấu kẹp chặt:
- Việc kẹp chặt có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình gia công chi tiết.
- Nếu thực hiện tốt vấn đề kẹp chặt thì giảm được sức lao động, thời gian gia công, nâng cao độ chính xác, và độ bóng gia công. Đối với sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối cần giải quyết vấn đề kẹp chặt điều này có ý nghĩa quan trọng, ở các dạng sản xuất này việc cơ khí hóa và tự động hóa khâu kẹp chặt nhằm giảm bớt sức lao động cho người công nhân, rút ngắn thời gian lao động, sản phẩm gia công đạt năng suất và chất lượng cao.
+ Yêu cầu cần thiết đối với cơ cấu kẹp chặt:
- Không được phá vỡ vị trí đã định vị của chi tiết gia công.
- Lực kẹp phải vừa đủ không nhỏ hơn lực kẹp cần thiết đồng thời cần phải không quá lớn để tránh chi tiết bị biến dạng.
- Biến dạng do lực kẹp gây ra không được vượt quá thời gian cho phép.
- Đảm bảo động tác nhanh lẹ, thao tác tiện lợi, an toàn.
- Cơ cấu kẹp chặt phải nhỏ gọn, đơn giản, gắn liền thành khối.
5.3.2: Xác định yêu cầu kĩ thuật:
- Đủ độ cứng vững để gia công chi tiết.
- Bề mặt làm việc của phiến tỳ được nhiệt luyện đạt 55÷60 HRC.
5.3.3: Tính giá trị lực kẹp và chọn bulông.
5.3.3.1: Tính lực kẹp.
Lực kẹp của cơ cấu kẹp chặt liên động bằng ren vít.
Ta có: K=K0*K1*K2*K3*K4*K5*K6
Với:
+ K0= 1.5: là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.
+ K1= 1.2: hệ số tính đến tính chất bề mặt gia công.
+ K2=1: hệ số tính đến tăng lực cắt do mòn dao.
+ K3=1.2: hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi gia công các bề mặt không liên tục.
+ K4=1: hệ số tính đến lực kẹp ổn định.
+ K5= 1: hệ số xét đến ảnh hưởng mômen làm quay chi tiết.
+ K6=1: hệ số xét mômen làm phôi lật quanh điểm tựa.
Þ Vậy: K= 1.5*1.2*1*1.2*1*1*1=2.6.
- Dưới tác dụng của momen xoắn Mx chi tiết có xu hướng quay quanh tâm. Vì vậy ta có phương trình cân bằng momen như sau:
Mcq > Mq (với Mcq là momen chống quay và Mq là momen làm chi tiết quay).
Û Mcq = K*Mq
Û 2*Wct*f* = K*Mx
Mà momen xoắn khi khoan tạo ra rất nhỏ nên:
Þ Wct = .
+ f= 0.3( hệ số ma sát).
+ Pz = 24,8 (KG).
Þ Wct = =107.5 N
Lực kẹp đai ốc sinh ra:
W= 2*Wct = 2*107.5= 215 N
5.3.3.2: Chọn bulông.
d = (mm)
Với c= 1.4: hệ số an toàn.
d: Ứng suất uốn đối với bulông. Với thép C45 ta có : d= 8÷10
Wct: Lực tác dụng lên bulong.
d = =7.7(mm).
Þ d = 7.2(mm).
Vậy ta chọn bulông có đường kính d = 8(mm).
5.3.4:Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá :
+ Hướng dẫn sử dụng đồ gá:
Chi tiết được định vị trên 2 phiến tỳ ở mặt A, và 1 phiến tỳ ở mặt B và chốt trám trong lỗ chính. Được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động .Khi định vị chi tiết xong ta dùng dụng cụ siết đai ốc bên phải qua cơ cấu liên động sẽ kẹp chặt chi tiết.Khi gia công xong ta nới lỏng đai ốc bên phải dùng tay rút 2 mỏ kẹp ra khỏi chi tiết rồi lấy chi tiết ra.
+ Bảo quản đồ gá :
Khi sử dụng đồ gá thao tác phải nhẹ nhàng đặt và lấy chi tiết gia công một cách nhẹ nhàng tránh làm biến dạng các chi tiết định vị .Sau khi làm việc xong phải vệ sinh nó sạch sẽ ,bôi trơn các phần có ren tháo lắp thường xuyên. Trước khi đem vào kho bảo quản phải bôi dầu chống sét hoặc sơn chống sét
*Đánh giá ưu khuyết điểm của đồ gá.
- Kết cấu đồ gá tương đối đơn giản thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công được dễ dàng và nhanh chống.
- Đồ gá đơn giản không có gì phức tạp tương đối dễ tháo lắp với bàn máy nhờ hai bu lông chữ T.
Đồ gá có khuyết điểm là tháo lắp chi tiết gia công nhiều lần sẽ dẫn đến việc mòn các chi tiết định vị sẽ dẫn tới sai số do đó sau một thời gian các cần kiểm tra lại các chi tiết định vị.
PHẦN VI: KẾT LUẬN VỀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
Quá trình làm đồ án đã giải quyết các vấn đề như xác định dạng sản xuất, phân tích chi tiết gia công, chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Phần lớn thời gian dành cho đồ án là lập qui trình công nghệ, với các công việc như chọn tiến trình gia công, thiết kế nguyên công, xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian, xác định chế độ cắt và thời gian gia công, thiết kế đồ gá công nghệ. Kết quả những việc đã làm là tương đối đầy đủ cho một qui trình công nghệđiển hình.
Qui trình công nghệ được thiết kế có những đặc điểm sau
Ưu điểm :
-Đảm bảo chất lượng chi tiết đạt được
-Giá thành chế tạo không cao do sử dụng các thiết bị có sẵn, phổ biến thông dụng và tương đối vạn năng
Nhược điểm :
-Năng suất đạt được không cao nhưng có thể chấp nhận được
Em xin chân thành cảm ơn thầy đã tận tình chỉ bảo trong thời gian làm đồ án. Đồ án được thực hiện lần đầu nên chắc chắn còn nhiều thiếu sót, mong thầy cô đóng góp ý kiến để em rút kinh nghiệm sau này làm việc được tốt hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Nhà xuất bản khoa học kĩ thuật
Tác giả: GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- LƯU VĂN NHANG
2. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 1,2,3
Nhà xuất bản khoa học kĩ thuật
Tác giả: GS_TS NGUYỄN ĐẮC LỘC- PGS_TS LÊ VĂN TIẾN- PGS_TS NINH ĐỨC TỐN- PGS_TS TRẦN XUÂN VIỆT
3. Atlát đồ gá
Nhà xuất bản khoa học kĩ thuật
Tác giả: GS_TS TRẦN VĂN ĐỊCH
4. Sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kĩ thuật
Tác giả: GS_TS TRẦN VĂN ĐỊCH
5. Giáo trình nguyên lý cắt kim loại
6. Giáo trình dung sai lắp ghép và kĩ thuật đo lường
Nhà xuất bản giáo dục
7. Chế độ cắt gia công cơ khí
Nhà xuất bản Đà Nẵng
Tác giả: NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH- TRẦN THẾ SAN
8. Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy
9. Giáo trình công nghệ kim loại
Trường ĐHSPKT HCM
Tác giả: NGUYỄN TÁC ÁNH
10. Sách Vật Liệu Kĩ Thuật
Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia
Tác giả: NGUYỄN VĂN DÁN- NGUYỄN NGỌC HÀ- TRƯƠNG VĂN TRƯỜNG
