ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT KHỚP NỐI THEN HOA CAO THẮNG

NỘI DUNG DUNG THUYẾT MINH CHI TIẾT KHỚP NỐI THEN HOA CAO THẮNG         

Chương:I      PHÂN TÍCH  CHI TIẾT KHỚP NỐI THEN HOA CAO THẮNG

   1.Công dụng của chi tiết :

  Chi tiết gia công dạng bạc dùng để gá đở trục gá,chi tiết làm việc trong điều kiện có va đập.

-Có đường kính làm việc chính: Æ46+0.01

-Kích thước làm việc chính:71±0.1

   2. phân tích vật liệu chi tiết gia công

1. Nghiên cứu và vẽ bản vẽ chi tiết gia công:

+ Nghiên cứu bản vẽ.

+ Vẽ bản vẽ chi tiết gia công

    3. phân tích vật liệu chi tiết :

- Chi tiết KHỚP NỐI  được chế tạo từ thép C45,thuộc loại thép cacbon kết cấu trung bình(theo TCVN)

-Theo sách “vật liệu và công nghệ cơ khí” của PGS.TS Hoàng Tùng ta có các thông số :

• Giới hạn bền kéo d_K = 360 MN/m³
• Giới hạn bền uốn d_B = 610MN/m³
• Độ dẻo S_s :16%
• Độ cứng: 229 kg/mm²
• Độ thắt tỉ đối φ=40%              
• Giới hạn chảy δ_ch 300N/mm²

-         Thành phần hóa học:

• Cacbon (C) 0.45 %.
• Silic       (Si) 0.8 %
• Photpho (P) <0.03%.
• Mangan (M) 0,5  %.
• Lưu huỳnh (S) <0.03 %.
• Còn lại là sắt (Fe) .

4. Phân tích các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

    - Để gia công cần đạt các YCKT sau:

+ Độ chính xác về kích thước.

+ Độ chính xác về vị trí tương quan.

+ Độ chính xác về hình dạng hình học.

a)      Độ chính xác về kích thước:

Những kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:

-         Kích thước giữa 2 mặt  gia công.

-         Kích thước giữa 1 mặt đã gia công với 1 không gia công.

-         Kích thước giữa 2 mặt không gia công.

-         Kích thước giữa các bán kính, góc lượng, vát mép,…

Theo qui định trong tiêu chuẩn Việt Nam 2244-77 và 2245-77. Thì đối với những kích thước không chỉ dẩn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.

+Kích thước sai lệch có chỉ dẫn:

     -Theo bản vẽ ta có các kích thước:

      + kích thước: Ø62

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =62mm

-         Sai lệch giới hạn trên : es =-0.01mm

-         Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.04mm

-         Dung sai : T_d = es – ei =- 0.01−(−0.04)=0.03mm

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN2245-99 kích thước Ø62 đạt cấp chính xác 7.

      + kích thước: 5

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =5mm

-         Sai lệch giới hạn trên : es =+0.06mm

-         Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.06mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.06−(−0.06)=0.12mm

Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN2245-99 kích thước 5 đạt cấp chính xác 7.

      + kích thước: Ø92

-         Kích thước danh nghĩa : d_N =5mm

-         Sai lệch giới hạn trên : es =+0.05mm

-         Sai lệch giới hạn dưới : ei = 0mm

-         Dung sai : T_d = es – ei = 0.05−(0)=0.05mm

-         Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN2245-99 kích thước Ø92 đạt cấp chính xác 8.

Thuộc miền dung sai H (TCVN2245-77)

Vậy Ø92H8→ Ø92

 

   +Kích thước sai lệch không có có chỉ dẫn:

-         Theo bản vẽ ta có các kích thước:

+Đối với các kích thước không chỉ dẫn,Theo quy định trong TCVN   2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp    chính xác từ 12 đến 17.

+ Đối với kích thước D=120mm

-          Kích thước danh nghĩa : D=120mm

-          Sai lệch giới hạn trên:     ES=+1mm

-          Sai lệch giới hạn dưới:    EI=−1mm

-          Dung sai : IT =ES−EI=1−(−1)=2mm

 Ta chọn cấp chính xác 16(TCVN2244-77)

           +  Đối với kích thước D=107mm

-         Kích thước danh nghĩa: D=107mm

-         Sai lệch giới hạn trên:  ES=+1mm

-         Sai lệch giới hạn dưới: EI=−1mm

-         Dung sai : IT=ES−EI=1−(−1)=2mm

Ta chọn cấp chính xác 16(TCVN2244-77)

          +   Đối với kích thước D=71mm

-         Kích thước danh nghĩa: D=71mm

-         Sai lệch giới hạn trên: ES=+0.1mm

-         Sai lệch giới hạn dưới: EI=−0.1mm

-         Dung sai :IT= ES−EI=0.1− (−0.1)=0.2mm

Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

                 +  Đối với kích thước D=14mm

 -    Kích thước danh nghĩa:D=14mm

 -   Sai lệch giới hạn trên:  ES=+0.2mm

 -   Sai lệch giới hạn dưới:EI=−0.2mm

 -   Dung sai:IT=ES−EI=0.2−(−0.2)=0.4mm

 -   Ta chọn cấp chính xác  14(TCVN2244-77)          

        + Đối với kích thước D=15mm

 -   Kích thước danh nghĩa:D=15mm

 -  Sai lệch giới hạn trên: ES=+0.1mm

 -  Sai lệch giới han dưới:EI=−0.1mm

 -  Dung sai:IT=ESEI=0.1−(−0.1)=0.2mm

 -  Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

        + Đối với kích thước  Ø15

           -   Kích thước danh nghĩa:D=15mm

           -   Sai lệch giới han trên:ES=+0.2mm

           -  Sai lệch giới hạn dưới:EI=−0.2mm

           -  Dung sai:IT=ES−EI=0.2−(-0.2)=0.4mm

           -  Ta chọn cấp chính xác 14(TCVN2244-77)

                 Vậy Ø15Js14→Ø15^±0.2

        + Đối với kích thước  Ø67

           -   Kích thước danh nghĩa:D=67mm

           -   Sai lệch giới han trên:ES=+0.1mm

           -  Sai lệch giới hạn dưới:EI=−0.1mm

           -  Dung sai:IT=ES−EI=0.1−(-0.1)=0.2mm

           -  Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

        + Đối với kích thước  Ø71

           -   Kích thước danh nghĩa:D=71mm

           -   Sai lệch giới han trên:ES=+1mm

           -  Sai lệch giới hạn dưới:EI=−1mm

           -  Dung sai:IT=ES−EI=1−(−1)=2mm

           -  Ta chọn cấp chính xác 16(TCVN2244-77)

5. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công   

                   Theo bản vẽ chi tiết thì Khớp nối có các cấp độ nhám sau.

-         các mặt trụ ngoài Ø62mm, Ø92mm, Ø67mm có độ nhám Ra=1.6µm,theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 6

-         Các mặt đầu D=120±1,D=107±1mm, Ø 71±1mm,có đô nhám Rz=80theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 2.

Chương II:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT   

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm tính theo công thức:

                            ( chiếc/ năm).

Trong đó :

-         M = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong 1 đơn vị sản phẩm.

-         a  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a  = 10%.

-         b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Ta chọn b=5%.

-         N₀ = 3000 là sản lượng trong 1 năm theo kế hoạch.

Ta được :

N= 3000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 3465 ( chiếc/ năm).

2. Khối lượng chi tiết :

Khối lượng chi tiết : Q = V .  (kg)

Trong đó :

-         Q : là khối lượng của chi tiết.

-         V : Thể tích chi tiết.

-          : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết.

( Trọng lượng riêng của thép C457.85kg/dm³ ).

*. Tính thể tích V của chi tiết.

Chi tiết KHỚP NỐI có hình dáng của chi tiết dạng hộp, có hình dáng tương đối đơn giản. Do đó để thuận tiện cho việc tính toán, ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ cho dể tính và ta xem kích thước tương đối gần đúng.  Sau đó cộng lại ta được tổng thể tích của chi tiết như sau :

*Thể tích khối đặt:

     Chi tiết có dạng hình trụ nên thể tích chí tiêt được tinh theo công thức sau

                 V = πR².h  

       Trong đó :

                   + R là bán kính chi tiết

                   + h là chiều cao chi tiết

-         Thể tích hình trụ R31 cao 29mm : V₁

V₁ = πR².h = 3,14 .31² .29  =96561 mm³  

-         Thể tích hình trụ R33.5 cao 11mm : V₂

           V₂ = πR².h = 3,14 .33.5² .11  =38762 mm³  

-         Thể tích hình trụ R35 cao 16mm : V₃

           V₃ = πR².h = 3,14 .35² .16  =61544 mm³  

 

-         Thể tích của khối hình chữ nhật dài 120mm,rộng 107mm,cao 15mm: V₄

        V₄ = l.h.b=120 .15 .107 =192600 mm³  

-         Thể tích của 4 lỗ Ø 14, h= 15mm: V₅

        V₅ =4πR².h=4 . 3,14. 7² .15 = 9231mm³  

-         Thể tích của khối trụ R20 ,h=60mm : V₆

        V₆= πR².h= 3,14. 20² .60 = 99714 mm³  

-         Thể tích của lỗ Ø 92 ,R=46,h=5: V₇

V₇ = πR².h =3,14. 46².5= 33221 mm³  

-         Thể tích của lỗ Ø 90 ,R=45,h=15: V₈

           V₈= πR².h =3,14. 45².15= 95377 mm³  

      Thể tích chi tiết V

V=V₁+V₂ +V₃+V₄+ V₈  +V₅ – V₆   -V₇              =96561+38762+61544+192600+95377−9231-99714- 3321=342678mm³=0.3426dm³

      Khối lượng chi tiết

      M_ct = V_ct. ƴ = 0,3426 . 7,4 = 12.5 kg

    Vậy khối chi tiết : M_ct = 2.5kg  

      khối lượng chi tiết gia công là 2.5kg ( < 4kg)

3. Xác định dạng sản xuất đặt trưng.

• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết, tra bảng [ 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất la hàng loạt vừa, khối lượng chi tiết là 2.5 kg, ta được sản lượng hàng năm của chi tiết la 500 - 5.000.
• Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lạp lại, sử dụng máy vạn năng, trang bị công nghệ chuyên dùng. Quá trình công nghệ tính toán chính xác và được ghi thành tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và khá tỷ mỉ

Chương III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Chọn Phôi

      Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng, kích thước và dạng sả xuất của chi tiết.

      Chi tiết được yêu cầ chế tạo bằng thép C45, là vật liệu cứng, có tính chảy loãng , ít co ngót nên ta chọn dạng phôi là phôi rèn

v Đặc điểm của phôi rèn :

Phôi rèn có cơ tính cao bằng phôi đúc , nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời rất phù hợp với những chi tiết  có vật liệu là thép vì có những đặc điểm như sau:

         -        Độ chính xác và chất lượng vật rèn cao.

         -        Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp.

         -        Năng suất cao.

         -        Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.

         -        Nhưng giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chống mòn, vì vậy phương pháp dập khuôn chỉ thích hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.

2. Các phương pháp chế tạo phôi.

     Tra bảng 3-2 (STCNCTM tập 1, trang 173) với khối lượng chi tiết 2.5 kg ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

     Phương án chế tạo phôi cũng tùy thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây dạng sản xuất là hàng loạt vừa chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn .

o   Mặt bên kích thước lượng dư gia công 2.5mm.

-         Xác định kích thước choáng chổ lớn nhất của chi tiết gia công 120>10

-         Xác định lượng dư có tra bảng:

o   Lượng dư phôi rèn bằng  thép có cấp chính xác 2.

      Sự sắp xếp các thứ tự nguyên công ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, năng xuất của quá trình gia công. Chính vì thế thứ thự các nguyên công cần được sắp xếp một cách hợp lý. Tuy nhiên đôi khi có các trường hợp cần phải thay đổi thứ tự nguyên công, để dễ dàng và thuận tiện cho qui trình công nghệ gia công cắt gọt có năng xuất cao, cũng như việc chọn chuẩn, thiết kế đồ gá được thống nhất và dể dàng thực hiện. Trong qui trình công nghệ gia công chi tiết Khớp Nối  ta xắp xếp thứ tự như trong bảng tiến trình công nghệ. Tóm lại sự sắp xếp thứ tự nguyên công cần được cân nhắc kỹ về mọi mặt để đạt được hiệu quả cao nhất.

1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt

Dựa vào hình dáng và các yêu cầu của chi tiết ta lựa chọn các phương pháp gia công Tiện, Khoan, Doa, Xọc

2. Xác định bề mặt gia công.

Gia công chi tiết bao gồm:

o   Gia công mặt phẳng đáy thứ 1

o   Gia công mặt phẳng đáy thứ 2

o   Gia công lỗÆ40+0.01mm

o   Gia công  mặt phẳng còn lai

o   Gia công các lỗ phụ còn lại.

3. Chọn trình tự gia công bề mặt
4. Mục đích:

Xác định trình tự gia công hợp lý, nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề ra.

1. Nôi dung: lập qui trình công nghệ:

Qui trình công nghệ:

Nguyên công I:

    Chuẩn bị phôi.

Nguyên công II:

-         Bước 1: Định vị mặt trụ C,mặt B  Tiện thô A

-         Bước 2: Định vị mặt trụ C,mặt B  Khoan lỗ Ø22

-         Bước 3: : Định vị mặt trụ C,mặt B Khoan lỗ Ø38

-         Bước 4 : Định vị mặt trụ C,mặt B  Tiện bán tinh Ø39

     Nguyên công III:

-         Bước 1: Định vị lỗ D ,mặt A  Tiện thô mặt B

-         Bước 2: Định vị lỗ D ,mặt A  Tiện thô mặt trụ Ø67

     Nguyên công IV:

-         Bước 1: Định vị mặt A,mặt trụ C Doa lỗ Ø39.75

-         Bước 2: Định vị mặt A,mặt trụ C Doa lỗ Ø40

     Nguyên công V:

-         Bước 1 : Định vị mặt lỗ D,mặt B : Tiện tinh mặt A

-         Bước 2 : Định vị mặt lỗ D,mặt B : Tiện thô lỗ Ø92

-         Bước 3 : Định vị mặt lỗ D,mặt B : Tiện tinh lỗ Ø92

     Nguyên công VI:

-         Bước 1: Định vị lỗ D,mặt A : Tiện thô mặt trụ C

-         Bước 2: Định vị lỗ D,mặt A : Tiện thô mặt E

     Nguyên công VII:

-         Bước 1: Định vị lỗ D,mặt A : Tiện tinh mặt B

-         Bước 2: Định vị lỗ D,mặt A : Tiện tinh mặt E

     Nguyên công VIII:

-         Bước 1 : Định vị lỗ D,mặt A : Tiện tinh  Ø62

-         Bước 2 : Định vị lỗ D,mặt A : Tiện tinh Ø67

    Nguyên công IX :

-         Bước 1 : Định vị lỗ D,mặt A : Tiện thô Ø48

-         Bước 2 : Định vị lỗ D,mặt A : Tiện tinh Ø48

    Nguyên công X:

-         Bước 1 : Định vị lỗ Ø92 ,mặt :Xọc lỗ then hoa 10x46x40

Nguyên công XI:

-         Bước 1 : Định vị lỗ D,mặt B ,mặt F : Khoan 4 lỗ  Ø15

Nguyên công XII:

-         Bước 1 : Tổng kiểm tra

-         Bước 1 : Định vị mặt A chuốt nóng lỗ D

Nguyên công XVIII:

      -Tổng kiểm tra.

ChươngV:            

BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

  Nguyên công I:

-Chuẩn bị phôi

-Làm sạch phôi

-Ủ phôi.

-Kiểm tra kích thước phôi

Nguyên côngII:

Tiện thô mặt A đạt độ nhám Rz40 và tiện bán tinh lỗ Ø 39 đạt độ nhám Ra=3.2

1. Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết được đinh vị và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm,tỳ mặt B khống chế 5 bậc tự do.

1. Chọn máy công nghệ:

Ta chọn máy tiện T616

-         Chiều cao tâm 160 mm

-         Khoảng cách giữa 2 tâm đến bàn máy 750 mm

-         Đường kính lỗ xuốt trục chính 35 mm côn mooc số 5

-         Số vòng quay trục chính (v/ph)

-         44; 66 ; 91 ; 120 ; 173  ; 240 ; 350; 503 ; 723 ;958 ; 1380 ; 1980

-         Lượng tiến dọc (mm/V)

-         0,06 ; 0,07 ;0.09 ; 0,1 ; 0,12 ;…………;01.61 ; 1.86 ; 2.24; ;2.6 ; 3.24

-         Lượng tiến ngang (mm/V)

-         0,04 ; 0,05 ; 0,07 ; 0,08 ; 0,09 ; ………. ; 1,09 ; 1,22 ; 1,36 ; 1,63 ; 1.9;2.45

-         h = 0,75.

-         Công suất máy 4.5 KW.

-Chọn dụng cụ cắt:

Theo bảng 4-92 trang 76 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 chon dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

Chu kỳ bền dao 45’

A   Chế độ cắt:

• Tiện thô mặt đầu (mặt A)

1. Chọn t

Do tiện thô nên t=h= 2

2. Lượng chạy dao:

Chọn S1 khi tiện thô . dùng dao hợp kim cứng T15K6

Bảng 25.1 trang 29

S=(0.8÷1.3)mm/vòng

Chọn Smin=0.8 mm/vòng

Chọn S theo sức bền mảnh hợp kim cứng T15K6

Tra bảng (21.1trang 27) chế độ cắt gia công cơ khí.

Chọn S =4.2 mm/vòng theo sức bền mảnh hợp kim.

Chọn S=0.8mm/vòng

Tra TMT máy trang 217 được St=0.78 mm/vòng.

3. Vận tốc cắt :

Bảng (35-1) trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

V = 188 mm/v

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =498m/phút

Tra TMT máy trang 217 máy T616 chọn n_t=503 vòng/phút

Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

V_t =  = 189 mm/vòng

Lúc này S_M= S.n = 0,78.503 = 392 (mm/phút)

4. Tính lực cắt :

Lực tiếp tuyến :  P_y = C_py .  t^xpy .^.   S^ypy . V^ny . K_py  (1)

Bảng (11-1) trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_py = 243   X _Py =0.9     Y_py =    0.6       n_y=-0.3  K_py = 1

Thế vào  (1)

P_y = 243 x 2^0.9x 0.78 ^0.75 x 189 ^-0.3 x 1 =81 kg

5. Công suất tiêu thụ khi cắt:

So  với công xuất máy [N]=4.5KW

Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Tm = (phút)

Với L= 60 mm

       L₁ = 2

Tm =

Như vậy ở bước này ta có những thông số như sau

Chiều sâu cắt: t =2 mm.

Bước tiến S : 0.78 mm/vòng.

Số vòng quay trục chính: n =503 mm/vòng.

Thời gian chạy máy: Tm =0.15 phút.

• Tiện bán tinh lỗ Ø39

1. Chọn t:

Do tiện bán tinh nên t=1.5 mm

 t=

• Lượng chạy dao:

Chọn S1 khi tiện bán ti h . dùng dao hợp kim cứng T15K6

Bảng 18.1 trang 25

Chọn S1=0.08 mm/vòng

Chọn S theo sức bền mảnh hợp kim cứng T15K6

Tra bảng (21.1trang 27) chế độ cắt gia công cơ khí.

Chọn S2=1.3x0.6=0.78 mm/vòng theo sức bền mảnh hợp kim.

Chọn S=0.08mm/vòng

Tra TMT máy trang 217 được St=0.07 mm/vòng.

• Vận tốc cắt :

Bảng (35-1) trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

V = 236 mm/v

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =1927 m/phút

Tra TMT máy trang 217 máy T616 chọn n_t=1980 vòng/phút

Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

V_t =  = 242 mm/vòng

Lúc này S_M= S.n = 0,07x1980 = 138.6 (mm/phút)

• Tính lực cắt :

Lực tiếp tuyến :  P_z = C_pz .  t^xpz .^.   S^ypz . V^ny . K_pz  (1)

Bảng (11-1) trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_pz = 300   X _Pz =1     Y_pz =    0.75      n_z=-0.15  K_pz = 1

Thế vào  (1)

P_z = 300 x 1.5x 0.07 ^0.75 x 242 ^-0.15 x 1 =31.3 kg

• Công suất tiêu thụ khi cắt:

So  với công xuất máy [N]=4.5KW

Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Tm = (phút)

Với L= 3 mm

Tm =

Như vậy ở bước này ta có những thông số như sau

Chiều sâu cắt: t =1.5 mm.

Bước tiến S : 0.07 mm/vòng.

Số vòng quay trục chính: n =1980 mm/vòng.

Thời gian chạy máy: Tm =0.5 phút.

Nguyên công III:

Tiện thô mặt B đạt độ nhám Rz40 và mặt trụ C đạt độ nhám Rz40

Chọn công nghệ máy

• Ta chọn máy T616

  +Chế độ cắt bước 1:Tiện thô mặt B đạt KT L=72  độ nhám Rz40

1. Chọn t :
2. Lượng chạy dao:

Tra bảng 25.1 trang 29

Ta có: S1= (0.8-1.2)mm/vòng

Tra bảng 21.1trang 27

Ta có : S2= 1.3mm/vòng

 Chọn Smin= 0.8 mm/vòng

Theo máy TMM chọn St=0.78 mm/vòng

3. Vận tốc cắt :

Bảng (35-1) trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

V = 188 mm/v

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =880 vòng/phút

Tra TMT máy trang 217 máy T616 chọn n_t=958 vòng/phút

Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

V_t =  = 204 mm/vòng

Lúc này S_M= S.n = 0.78x958 = 747 (mm/phút)

• Tính lực cắt :

Lực hướng kính :  P_y = C_py .  t^xpy .^.   S^ypy . V^ny . K_py  (1)

Bảng (11-1) trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_py = 243   X _Py =0.9     Y_py =    0.6       n_y=-0.3  K_py = 1

Thế vào  (1)

P_y = 243 x 2^0.9x 0.78 ^0.6 x 204 ^-0.3 x 1 =79 kg

4. Công suất tiêu thụ khi cắt:

So  với công xuất máy [N]=4.5KW

Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Tm = (phút)

Với L= 14 mm

       L₁ = 2

Tm =

Như vậy ở bước này ta có những thông số như sau

Chiều sâu cắt: t =2 mm.

Bước tiến S : 0.78 mm/vòng.

Số vòng quay trục chính: n =958 mm/vòng.

Thời gian chạy máy: Tm =0.05 phút.

  +Chế độ cắt bước 2:Tiện thô mặt trụ Ø67 đạt KT Ø68 và độ nhám Rz40

1. Chọn t :
2. Lượng chạy dao:

Tra bảng 25.1 trang 29

Ta có: S1= (0.8-1.2)mm/vòng

Tra bảng 21.1trang 27

Ta có : S2= 1.3mm/vòng

 Chọn Smin= 0.8 mm/vòng

Theo máy TMM chọn St=0.78 mm/vòng

3. Vận tốc cắt :

Bảng (35-1) trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

V = 144 mm/v

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =675 vòng/phút

Tra TMT máy trang 217 máy T616 chọn n_t=723 vòng/phút

Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

V_t =  = 154 mm/vòng

Lúc này S_M= S.n = 0.78x723 = 564 (mm/phút)

• Tính lực cắt :

Lực dọc trục :  P_x = C_px .  t^xpx .^.   S^ypx . V^nx . K_px  (1)

Bảng (11-1) trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_px = 339   X _Px =1    Y_px =    0.5       n_x=-0.4  K_px = 1

Thế vào  (1)

P_x = 339 x 2x 0.78 ^0.5 x 154 ^-0.4x 1 =59 kg

4. Công suất tiêu thụ khi cắt:

So  với công xuất máy [N]=4.5KW

Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Tm = (phút)

Với L= 40 mm

       L1=2

Tm =

Như vậy ở bước này ta có những thông số như sau

Chiều sâu cắt: t =1.5 mm.

Bước tiến S : 0.78 mm/vòng.

Số vòng quay trục chính: n =723mm/vòng.

Thời gian chạy máy: Tm =0.08 phút.

Nguyên công IV: Doa lỗ Ø40

Ta chọn máy khoan 2A135

-         Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm ,côn mooc trục chính Nº=4,

-         Công suất động cơ 6 kW –hiệu suất máy h=0.8

-         Số vòng quay trục chính (v/ph)

68;100;140;195;275;400;530;750;1100

-      Bước tiến (mm/v)

0.11;0.15;0.20;0.25;0.32;0.43;0.57;0.72;0.96;1.22;1.6

-      Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P_max=1.600Kg

  +Chế độ cắt bước 1:Doa  thô lỗ Ø40(đạt Ø39,75) độ nhám Ra3.2

.Chọn t :

1. Lượng chạy dao:

Theo bảng sức bền dao

S=C_S.D^0.7

Theo bảng (2.3) C_s=0.2

S= 0.2x39.75^0.7 =  2.6 mm

Theo TMT máy 2A135 chon S_t=1,6 mm/v

2. Vận tốc cắt :

                        V_t =  = m/phút

Tra bảng 3-3 .C_v=10.5;Z_v=0.3 ;X_v=0.2 ;Y_v=0.65 _;m=0.4

(5-3)K_mv=1;(6-3)K_lv=1;(8-1)K_uv=1;→K_v=1;T_doa=60

Thay vào

                     V_t =  = 6.9 mm/phút

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =56 v/phút

             Tra TMT máy trang 220 máy 2A135 chọn n_t=68 v/phút

              Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

    V_t =  = 8.4 m/vòng

Lúc này S_M= S.n = 1.6 x 68 = 137 mm/phút

3. Momen xoắn khi doa nhỏ có thể bỏ qua
4. Thời gian chạy máy

Tm =

Với L₁=0.2+2mm

L₂₌2 mm

L=40

S=0,72 mm/vòng

n= 68 vòng/phút

T_m===0.3 phút

+Chế độ cắt bước 2:Doa tinh lỗ Ø40 đạt độ nhámRa 2.5

1. Chọn t :
2. Lượng chạy dao:

Theo bảng sức bền dao

S=C_S.D^0.7

Theo bảng (2.3) C_s=0.15

S= 0.15x40^0.7 = 1.9 mm

Theo TMT máy 2A135 chon S_t=1,6 mm/v

Tính vận tốc khi doa:

Theo công thức :

                         V_t =  = m/phút

Tra bảng 3-3 .C_v=18;Z_v=0.6 ;X_v=0.2 ;Y_v 0.3 _;m=0.25

(5-3)K_mv=1;(6-3)K_lv=1;(8-1)K_uv=1;→K_v=1;T_khoét =60

Thay vào

                     V_t =  = 30 m/phút

Tính số vòng quay trong 1 phút:

N= = =240 v/phút

Theo máy, lấy n=275 vòng/phút

             Moment xoắn khi doa nhỏ có thể bỏ qua

5. Thời gian chạy máy

Tm =

Với L₁=2 mm

L₂₌3 mm

L=40

S=1.22 mm/vòng

n=1100 vòng/phút

T_m===0.9 phút.

Nguyên công V : Tiện tinh mặt A

1. Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết được đinh vị và kẹp chặt bằng trục gá bung,tỳ mặt B khống chế 5 bậc tự do.

1. Chọn máy công nghệ:

Ta chọn máy tiện T616

      -Chế độ cắt bước 1 : Tiện tinh mặt  A đạt KT L=17.5±0.01và độ nhám  Ra=3.2

          1. Chọn t: Do tiện tinh nên t=h=0.5mm

2. Lượng chạy dao:

Chọn S1 khi tiện tinh . dùng dao hợp kim cứng T15K6

 Bảng 17.1 trang 24

 Ta có S1=(0.2÷0.3)mm/vòng

Chọn S theo sức bền mảnh hợp kim cứng T15K6

 Tra bảng (21.1trang 27) chế độ cắt gia công cơ khí.

 Chọn S2 =1.3 mm/vòng theo sức bền mảnh hợp kim.

Vậy chọn Smin= 0.2mm/vòng

Tra TMT máy trang 217 được St=0.19 mm/vòng.

3. Vận tốc cắt :

Bảng (35-1) trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

V = 232 mm/v

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =615 m/phút

Tra TMT máy trang 217 máy T616 chọn n_t=723 vòng/phút

Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

V_t =  = 272 mm/vòng

Lúc này S_M= S.n = 0,19.723 = 137 (mm/phút)

4. Tính lực cắt :

Lực tiếp tuyến :  P_y = C_py .  t^xpy .^.   S^ypy . V^ny . K_py  (1)

Bảng (11-1) trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí

C_py = 243   X _Py =0.9     Y_py =    0.6      n_y=-0.3  K_py = 1

Thế vào  (1)

P_y = 243 x 0.5^0.9x 0.19 ^0.6x 272 ^-0.3 x 1 = 8.9 kg

5. Công suất tiêu thụ khi cắt:

 

So  với công xuất máy [N]=4.5KW

Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy:

Tm = (phút)

Với L= 60 mm

       L₁ = 2

Tm =

Như vậy ở bước này ta có những thông số như sau

Chiều sâu cắt: t =0.5 mm.

Bước tiến S : 0.19 mm/vòng.

Số vòng quay trục chính: n =723 mm/vòng.

          Thời gian chạy máy: Tm =0.43phút

Nguyên công VI : Tiện tinh Ø92

1. Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết được đinh vị và kẹp chặt bằng trục gá bung,tỳ mặt B khống chế 5 bậc tự do.

1. Chọn máy công nghệ:

Ta chọn máy tiện T616

     -  Chế độ cắt bước 1 : Tiện tiện tinh Ø92 đạt KT L=4±0.25 và độ nhám Rz80

1. Chọn t

Do tiện thô nên t=h= 4 mm

2. Lượng chạy dao:

Chọn S1 khi tiện thô . dùng dao hợp kim cứng T15K6

Tra bảng 25.1 trang 29

S1=(0.5÷1.1)mm/vòng

Chọn S2 theo sức bền mảnh hợp kim cứng T15K6

Tra bảng (21.1trang 27) chế độ cắt gia công cơ khí.

Chọn S2 =1.3 mm/vòng theo sức bền mảnh hợp kim.

Vậy chọn Smin=0.5mm/vòng

Tra TMT máy trang 217 được St=0.48 mm/vòng.

3. Vận tốc cắt :

Bảng (35-1) trang 35 sách chế độ cắt gia công cơ khí

V = 165 mm/v

Số vòng quay trong một phút của dao:

N= = =551 m/phút

Tra TMT máy trang 217 máy T616 chọn n_t=723 vòng/phút

Lúc này tốc độ cắt thực tế là:

V_t =  = 208 mm/vòng

Lúc này S_M= S.n = 0,48.723 = 347 (mm/phút)

4. Tính lực cắt :