ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT DANG HỘP SỐ 1
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT DANG HỘP SỐ 1
Mục Lục
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 3
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.. 7
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC.. 7
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC.. 7
1.4. Phân tích độ chính xác gia công. 7
1.5. Xác định sản lượng năm.. 11
2.3. Xác định lượng dư và bản vẽ lồng phôi17
2.3. Tính hệ số sử dụng vật liệu. 18
CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 19
3.1. Mục đích. 19
3.2. Nội dung. 19
CHƯƠNG 4 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 22
4.1. Nguyên công I: Chuẩn Bị Phôi22
4.2. Nguyên công II: PHAY THÔ MẶT E ĐẠT CCX11 81.5.1±0.5. 23
4.3. NGUYÊN CÔNG III: PHAY THÔ MẶT F ĐẠT CCX11 78±0.5. 25
4.4. NGUYÊN CÔNG IV: PHAY TINH MẶT F ĐẠT CCX9 77.5±0.4. 27
4.5. NGUYÊN CÔNG V: PHAY TINH MẶT E ĐẠT CCX9 77±0.4. 29
4.6. NGUYÊN CÔNG VI: PHAY THÔ MẶT B,C ĐẠT CCX11 162±0.1. 31
4.7. NGUYÊN CÔNG VII : PHAY TINH MẶT B,C ĐẠT CCX9 161±0.5. 33
4.8. NGUYÊN CÔNG VIII: PHAY THÔ MẶT A,DĐẠT CCX11 121±0.1. 34
4.9. NGUYÊN CÔNG IX: PHAY TINH MẶT A,D ĐẠT CCX9 120±0.5. 36
4.10. NGUYÊN CÔNG X: KHOÉT DOA LỖ ∅ 26, LỖ ∅32. 38
4.11.NGUYÊN CÔNG XI: GIA CÔNG 4 LỖ REN M10x1.5\47
Bước 1 : Khoan Lỗ Ø8.5. 48
Bước 2 : Taro 4 lỗ M10x1,2. 50
4.12. NGUYÊN CÔNG XII: KHOÉT DOA LỖ ∅ 32. 51
4.13.NGUYÊN CÔNG XIII: GIA CÔNG 4 LỖ REN M10x1.5. 56
Bước 1 : Khoan Lỗ Ø8.5. 56
Bước 2 : Taro 4 lỗ M10x1,2. 58
4.14.NGUYÊN CÔNG XIV: GIA CÔNG 2 LỖ Ø14. 59
4.15.NGUYÊN CÔNG XV: GIA CÔNG 4 LỖ REN M10x1.5. 64
Bước 1 : Khoan Lỗ Ø8.5. 65
Bước 2 : Taro 4 lỗ M10x1,2. 66
4.17.NGUYÊN CÔNG XVII: GIA CÔNG 8 LỖ REN M8x1.25. 72
Bước 1 : Khoan Lỗ Ø8.5. 73
Bước 2 : Taro 4 lỗ M10x1,25. 75
4.4. NGUYÊN CÔNG XX : TỔNG KIỂM TRA.. 81
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 82
- Đồ Gá Nguyên Công III:. 82
5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:82
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:82
5.3. Phương pháp tính lực kẹp:83
5.4. Xác định sai số cho phép:84
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 85
5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:85
5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:85
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 85
- Đồ Gá Nguyên Công IV:. 86
5.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:86
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt. 87
5.3. Phương pháp tính lực kẹp:87
5.4. Xác định sai số cho phép:88
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 89
5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:89
5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:89
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 90
- Đồ Gá Nguyên Công VI:. 90
5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:90
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:90
5.3. Phương pháp tính lực kẹp:91
5.4. Xác định sai số cho phép:92
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá. 93
5.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:93
5.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:93
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn. 93
- Đồ Gá Nguyên Công X:. 95
KẾT LUẬN.. 98
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 99
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng:
Công dụng của chi tiết dạng hộp thường dùng dể đở trục, thân bơm dầu
Điều kiện làm việc:
Điều kiện làm việc chịu lực cao, cứng vững lỗ hộp gia công chính xác đông tâm để trục khi quay không bị đảo
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
CHI TIẾT DANG HỘP SỐ 1làm việc trong môi trường chiụ rung, chịu va đập nên ta chọn vật liệu là thép. Theo TCVN thép cacbon kết cấu có ký hiệu là : C
Thành phần thép C45 gồm:
|
C |
Si |
Ni |
Cr |
Mn |
P |
S |
|
( 0,4 ÷ 0,5)% |
( 0,17 ÷ 0,37)% |
0,3% |
0,3% |
(0,5 ÷ 0,8)% |
0,045% |
0,045% |
Với các tính chất nêu trên thép 45 là phù hợp nhất.
Theo điều kiện làm việc cúa chi tiết ta sử dụng thép có ký hiệu: C45 .
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu phức tạp . Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.
Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là lỗ Φ26, lỗ Φ32 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ ch ính xác cao.
Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =26mm
Sai lệch trên: +0,021mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 26.021 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 26 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,021 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =32mm
Sai lệch trên: +0,025mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 32.025 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 32 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,025 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =77mm
Sai lệch trên: +0,02mm
Sai lệch dưới: 0.2 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 77.02 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =69.98 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,08mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =120mm
Sai lệch trên: +0,025mm
Sai lệch dưới: 0.025 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 120.05 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =119.95 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,1 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
- Kích thước
Kích thước danh nghĩa DN =161mm
Sai lệch trên: +0,025mm
Sai lệch dưới: 0.025 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 161.05 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin =160.95 mm
Dung sai kích thước ITD = 0,1 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.
- Kích thước 3, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,1
Kích thước đầy đủ là 3±0,05
- Kích thước 2, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,1
Kích thước đầy đủ là 2±0,05.50.60.109.34..32.93.70..133.36.35.14.49
- Kích thước 11, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,15
Kích thước đầy đủ là 11±0,075
- Kích thước 12, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,15
Kích thước đầy đủ là 12±0,075
- Kích thước 14, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,15
Kích thước đầy đủ là 14±0,075
- Kích thước 28, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,21
Kích thước đầy đủ là 28±0,105
- Kích thước 26, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,21
Kích thước đầy đủ là 26±0,105
- Kích thước 32, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,25
Kích thước đầy đủ là 34±0,125.109.93.133
- Kích thước 34, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,25
Kích thước đầy đủ là 34±0,125
- Kích thước 35, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,25
Kích thước đầy đủ là 35±0,125
- Kích thước 36, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,25
Kích thước đầy đủ là 36±0,125
- Kích thước 49, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,25
Kích thước đầy đủ là 49±0,125
- Kích thước 50, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,25
Kích thước đầy đủ là 50±0,125
- Kích thước 60, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,3
Kích thước đầy đủ là 60±0,15
- Kích thước 70, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,3
Kích thước đầy đủ là 70±0,15
- Kích thước 93, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,35
Kích thước đầy đủ là 93±0,175
- Kích thước 109, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,35
Kích thước đầy đủ là 109±0,175
- Kích thước 133, CCX12. Theo BTDSLG ta được ITD = 0,4
Kích thước đầy đủ là 133±0,2
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Độ đồng tâm giữa lỗ ∅32 và lỗ ∅26 ≤ 0.03
1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng pgo63 biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Bề mặt lỗ Ø32, mặt côn có độ nhám: Ra2.5(cấp6)
Bề mặt lỗ Ø26, mặt côn có độ nhám: Ra1.25(cấp7)
Bề mặt A,B,C,D,E,F :Rz20(cấp 5)
Các mặt còn lại có độ nhám: Rz80 (cấp 3)
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
- Độ đồng tâm giữa lỗ ∅32 và lỗ ∅26 ≤ 0.03
- Kích thước;; Ø320.025, ,Ø320.021
- Độ nhám Rz40;Rz20; Ra1.25, Ra2.5
1.5. Xác định sản lượng năm
Tính thể tích ta có thể tích CTGC:
Hình ảnh chi tiết.
Bảng tính thể tích và khối lượng chi tiết.
Dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt khối của chi tiết có khối lượng 8.5kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là 5000 chiếc/năm.
CHƯƠNG 2:CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.
2.1. Chọn phôi
- Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
-Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
ðDo đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu C45.
Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là C45, ta thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
- Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
- Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.
Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác:
Độ nhám bề mặt: .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
+ 366: chế tạo pistong oto.
+ 355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
+ 356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
+ Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0
2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
ð Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào hệ khuôn đặc biệt: những khuôn đúc có nước làm nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhôm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.
v Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
Yêu cầu kỹ thuật :
- Phôi không bị rỗ xỉ
- Phôi không bị rạn nứt.
- Phôi không bị cong vênh
2.3. Xác định lượng dư và bản vẽ lồng phôi
|
Bề mặt |
KT lớn nhất |
KT danh nghĩa |
Vị trí khi đúc |
Lượng dư |
Dung sai |
|
A |
161 |
120 mm |
Mặt bên |
4 mm |
0.8 |
|
B |
161 |
120 mm |
Mặt bên |
4 mm |
±0,8 |
|
C |
161 |
120 mm |
Mặt bên |
4 mm |
±0.8 |
|
D |
161 |
120 mm |
Mặt bên |
4 mm |
0.8 |
|
Lỗ |
161 |
120 mm |
Mặt trong |
5 mm |
0.8 |
|
Lỗ |
161 |
120 mm |
Mặt trong |
5 mm |
0.8 |
|
F |
161 |
120 mm |
Mặt dưới |
4 mm |
0.8 |
|
E |
161 |
120mm |
Mặt trên |
5mm |
0.8 |
Bản vẽ lồng phôi
2.3. Tính hệ số sử dụng vật liệu
- Vậy khối lượng CTGC là:
s
- Hình ảnh phôi
Bảng tính khối lượng và thể tích phôi
Hệ số sử dụng vật liệu: 0,
CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
|
Phương án |
STT và tên NC |
Bề mặt gia công |
Bề mặt định vị |
|
1 |
1. Chuẩn bị phôi |
|
|
|
2. Phay thô mặt E |
E |
G: 3 bậc D: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
3. Phay thô mặt F |
F |
E: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
4. Phay tinh mặt F |
F |
E: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
5. Phay tinh mặt E |
E |
F: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
6. Phay thô mặt B,C |
B,C |
F: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
7. Phay tinh mặt B,C |
B,C |
F: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
8. Phay thô mặt A,D |
A,D |
F: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
9. Phay tinh mặt A,D |
A,D |
F: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
10. Khoét, doa |
|
E: 3 bậc C: 2 bậc A: 1 bậc |
|
|
11. Khoan và taro |
|
E: 3 bậc C: 2 bậc A: 1 bậc |
|
|
12. Khoét, doa |
|
E: 3 bậc B: 2 bậc D: 1 bậc |
|
|
|
13. Khoan và taro |
|
E: 3 bậc B: 2 bậc D: 1 bậc |
|
14. Khoan, khoét, doa |
|
E: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
15. Khoan và taro |
Lỗ M8 |
E: 3 bậc A: 2 bậc C: 1 bậc |
|
|
16. Khoan, khoét, doa |
|
E: 3 bậc B: 2 bậc D: 1 bậc |
|
|
17. Khoan và taro |
Lỗ M8 |
E: 3 bậc B: 2 bậc D: 1 bậc |
|
|
18. Khoan |
|
E: 3 bậc B: 2 bậc D: 1 bậc
|
......................
I. Phân tích đồ gá
Đây là nguyên công khoét, doa đòi hỏi đồ gá có độ chính xác cao, độ cứng vững của đồ gá. Các yếu tố này phải đạt những yêu cầu trong tính toán mới đảm bảo được độ chính xác trong suất quá trình gia công.
Đồ gá nguyên công này sử dụng cơ cấu kẹp dùng ren - đòn bẩy. Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do, phím tỳ sẻ rãnh hạn chế 3 bậc tự do của chi tiết,chốt trụ ngắn đầu phẳng hạn chế 2 bậc tự docủa chi tiết, chốt trụ cầu đầu dùng để định vị ảo, hạn chế bậc tự do còn lại
II. Thành phần đồ gá:
1.Cơ cấu định vị:
- Phím tỳ sẻ rãnh
-Chốt trụ ngắn đầu phẳng
-Chốt trụ ngắn đầu cầu
2.Cơ cấu kẹp chặt:
Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ chi tiết không bị xê dịch trong quá trình gia công. Ở đây ta chọn cơ cấu kẹp dùng ren - đòn bẩy.
3.Cơ cấu dẫn hướng:
Cơ cấu dẫn hướng ở đây là ống dẫn hướng. Ống dẫn hướng giúp cho hướng tiến của dao không bị xê dịch vì lực cắt, lực kẹp, rung động.
4.Thân gá, đế gá:
Thân gá, đế gá có tên gọi khác là các chi tiết cơ sở. Các chi tiết cơ sở thường là đế hình vuông, hình tròng có rãnh hoặc lỗ then để các chi tiết khác bắt lên nó tạo thành đồ gá.
5.Các chi tiết nối ghép:
Đây là các bu lông, đai ốc,…dùng để nối các bộ phận của đồ gá lại với nhau. Các chi tiết này thường chế tạo theo tiêu chuẩn.
6.Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:
Đế đồ gá có rãnh chữ U để kẹp chặt đồ gá trên bàn máy.
III.Yêu cầu:
- Đồ gá phải xác định được vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt.
- Phải kẹp chặt chi tiết và giữ cố định trong suất quá trình gia công.
- Đồ gá hạn chế 6 bậc tự do.
IV.Phương pháp tính lực kẹp:
Trong quá trình khoét đồ gá chịu tác dụng của lực:
Lực chiều của trục: P0=10.Cp.tx.Dq.Sy.Kp
Moment xoắn : Mx=10.Cm.tx.Dq.Sy.Kp
Ta có : Với P0 : Cp=46 ; q=0 ;x=1 ; y=0.4
Với Mx : Cm=0.196 ; q=0.85 ; x=0.8 ; y=0.7
Tra bảng 5-32 sổ tay CNCTM 2, Với vật liệu gang xám dao hợp kim cứng
Kp=Kmp=0.65 Tra bảng 5-9 sổ tay CNCTM 2
Khoét lỗ với dường kính D=26mm
S=0,6mm/vòng
t=0.5
Vậy ta có:
Mx=10.0,196.0.51.520.85.0,60.4.0.65=14.9 (Nm) =14900 (Nmm)
P0=10.46.0.50.8.520.0,60.7.0.65=120.1 (N)
Công suất cắt:
Ne===1.8KW
Với lực kẹp khi khoan ta có :Wct=
Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn:
K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với hệ số K0 là hệ số an toàn =1,4
Hệ số phụ thuộc dạng bề mặt chi tiết ,đã qua gia công K1=1,2
Hệ số kể đến việc tăng lực cắt do dao mài mòn K2=1,2
Gia công liên tục K3=1
Đồ gá được kẹp chặc bằng tay K4=1,2
Tay biên được định vị chốt tỳ K5=1
K=1,4.1,2.1,2.1.1,2.1=2.4
=>Wct==2384 KG
Đường kính bu lông:
d≥C.=1,4.=24.1 mm
Trong đó : C= 1.4 đối với ren hệ mét
=>Chọn đường kính bu lông d=16mm
Tính toán sai số:
Sai số phụ thuộc vào dao
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu, cũng như vận dụng những kiến thức đã học, kết hợp với sự hướng dẫn của giáo viên hướng dẫn. Tôi đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp.
Quy trình công nghệ gia công đài dao phay được thiết lập gồm 20 nguyên công.
Quy trình được thực hiện đơn giản, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo chỉ tiêu về kinh tế.
...............................
