MỤC LỤC ĐỒ ÁN TÔT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT GỐI ĐỠ Ổ LĂN 2018

----------**–&—**----------

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN........................................................................................................... i

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................... ii

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN............................................................. iii

MỤC LỤC......................................................................................................................... iv

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG......................................................... 1

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC ......................................... 1

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ........................................................................... 1

1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC ................................................................ 1

1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ........................................................................ 1

1.5. Xác định sản lượng năm ........................................................................................ 5

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG................................................................................................................................. 6

2.1. Chọn phôi............................................................................................................... 6

2.2. Phương pháp chế tạo phôi...................................................................................... 6

2.3. Xác định lượng dư................................................................................................. 9

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu .................................................................................. 10

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ............................................................. 11

3.1. Mục đích............................................................................................................... 11

3.2. Nội dung .............................................................................................................. 11

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ............................................... 12

4.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi............................................................................. 12

4.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt B.......................................................................... 12

4.3. Nguyên công 3: Phay thô mặt A.......................................................................... 14

4.4. Nguyên công 4: Phay thô mặt C, D..................................................................... 16

4.5. Nguyên công 5: Phay thô mặt E, F...................................................................... 18

4.6. Nguyên công 6: Phay tinh mặt E, F..................................................................... 20

…………………………………………………………………………………………………..

4.23. Nguyên công 23: Khoan tarô M6....................................................................... 61

4.24. Nguyên công 24: Tổng kiểm tra......................................................................... 64

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................................................................... 65

5.1. Phân tích YCKT của nguyên công....................................................................... 65

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt......................................................................... 65

5.3. Phương pháp tính lực kẹp.................................................................................... 65

5.4. Xác định sai số cho phép...................................................................................... 66

5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá.................................................................................... 67

5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá.................................................................................. 67

5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá.................................................................................... 67

5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn..................................................................................... 67

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN................................................................................................ 69

TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................................ 70

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công (CTGC) :

1.1.1 Công dụng:

- Gối đỡ hai trục là một chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ 2 trục trong 1 máy và xác định vị trí tương quan trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.

1.1.2 Điều kiện làm việc:

         - Gối đỡ hai trục làm việc trong điều kiện rung động. Vì vậy, các lỗ của chi tiết phải được gia công với độ nhám cao và được bôi trơn đầy đủ khi làm việc.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC:

- Chi tiết là gang xám, kí hiệu  GX 18-36, theo có các thông số sau: 

- Giới hạn bền kéo 180 N/mm²

- Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

- Gới hạn bền nén 600 N/mm²

- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối) d» 0,5% 

- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 200

- Dạng grafit: tấm nhỏ. 

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo.  

- Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 18-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc. 

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

Gối đỡ ổ lăn là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối phức tạp. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc. 

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét,doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao.

 

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai:

• Kích thước Ø96±0,04mm.

Kích thước danh nghĩa D_N  = 96mm.

Sai lệch trên:+0,02 mm

Sai lệch dưới:-0,02 mm.

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 96,02 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 95,98 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,04 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX9.

• Kích thước : Ø50^+0,025 mm

Kích thước danh nghĩa D_N  = 50 mm

Sai lệch trên: +0,025 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 50,025mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 50 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,025 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

• Kích thước : Ø100^+0,035 mm

Kích thước danh nghĩa D_N  =100 mm

Sai lệch trên: +0,035 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 100,035 mm.

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 100 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,035 mm.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

• Kích thước : Ø20^+0,02 mm

Kích thước danh nghĩa D_N  =20 mm

Sai lệch trên: +0,02 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 20,02 mm.

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 20 mm

Dung sai kích thước T_D = 0,02 mm.

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai:

l  Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

•   Kích thước 120, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,35

Kích thước đầy đủ là 120±0,175.

•   Kích thước Ø16, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,18

Kích thước đầy đủ là Ø16^+0,018mm.

• Kích thước 40, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25

       Kích thước đầy đủ là 40±0,125 .

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

-          Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ Ø100<0,035

-          Độ không song song giữa 2 mặt đáy và đường tâm lỗ Ø50<0,03

1.4.3. Chất lượng bề mặt:

Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:

Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.Là trị số số học trung bình của các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn.

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá  nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính:        

1.5. Xác định sản lượng năm:

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N₁.(1 + )  (chiếc/năm)  

Trong đó:  

N₁=80.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.  

m  = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.  

a : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)  

b: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)  

Ta chọn a=3%, chọn b  = 5%   

ð   N= 80000.(1 + ) = 86400 (chiếc/năm).  

1.6.Khối lượng chi tiết

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

     Q = V .γ 

 Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg).

                   V : thể tích của chi tiết.  

                   γ : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm³).  

-Thể tích của chi tiết được tính gần là : 4 (dm³). 

-Khối lượng riêng của gang xám: (6,87,4) (kg/dm³).  

           Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14

=> Khối lượng chi tiết: Q = 7 *2,72= 19,04(kg). 

1. 7.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết  

 

 

Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất	> 200 kg	4÷200 kg	< 4 kg
	Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiết	< 5	< 10	< 100
Hàng loạt nhỏ	55 - 10	10 – 200	100 - 500
Hàng loạt vừa	100 - 300	200 – 500	500 - 7500
Hoàng loạt lớn	300 - 1000	500 – 1000	5000 - 50000
Hàng khối	> 1000	> 5000	> 50000

 

=> Ta xác định được dạng sản xuất là Hàng khối.  

 

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: Phôi đúc, rèn, dập, cán. 

-Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.  

-Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…). 

-Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.  

-Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…). 

-Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dùng:  

* Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.  

* Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp.  

* Phôi cán:

Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.  

=> Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.  

Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.

2.2.Chọn phương pháp chế tạo phôi

* Chọn phôi:  

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:  

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.  

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.  

+ Phù hợp với sản xuất hàng khối.  

+  Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp.  

* Phương pháp chế tạo phôi:  

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:  

1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:  

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. 

-Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17.  

-Độ nhám bề mặt: R_z=160 mm. 

ð Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.  

2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:  

-Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.   

-Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16. 

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm. ð chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

3. Đúc trong khuôn kim loại:  

-Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.  

-Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15.

-Độ nhám bề mặt: R_z=40 mm.

=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

4. Đúc ly tâm:

-Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết hình ống. 

-Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác.  

-Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.  

5. Đúc áp lực:

-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng.

-Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. 

-Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa.

 6. Đúc trong khuôn mỏng: 

-Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng  6-8 mm. 

-Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. 

-Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 

7. Đúc liên tục: 

 

-Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn.  

-Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,...

=>>Kết luận:  

-Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.  

-Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM (H.V.Bình – P.M.Thanh))

-Cấp chính xác kích thước IT15 ® IT16.  

-Độ nhám bề mặt: R_z=80mm.  

 

2.3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. 

- Lượng dư phía trên: 5 mm 

- Lượng dư phía dưới: 3.5 mm 

- Lượng dư thành bên: 3.5mm 

- Lượng dư của lỗ: 3.5mm 

- Góc nghiêng thoát khuôn: 2^o 

- Bán kính góc lượn: 5 mm. 

Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1] 

- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 330 + 4.5=334.5 mm.

- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 32 + 3 = 35 mm.

- Kích thước bề cao chi tiết: L = 96 + 4.5 = 100.5 mm.

- Kích thước lỗ Ø100 = 100 - 4 = 96mm

- Kích thước lỗ Ø50 = 50 - 4 = 46mm

- Các kích thước còn lại đều có dung sai T =  0,4 mm  

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau: 

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư. 

+ Bản vẽ lồng phôi:

 

+ Bản vẽ khuôn đúc:

 

CHƯƠNG 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích:

       Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung:

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

 

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-      Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

Bước 2 : Kiểm tra.

- Kiểm tra khuyết tật của phôi (Móp, dập, rỗ khí, rỗ xỉ,…).

Bước 3: Cắt bỏ đậu hơi, đậu rót, đậu ngót.

Bước 4: Thời hiệu nhân tạo (Ủ).

Xác định bậc thợ : 2/7.

 

4.2. Nguyên công II: phay thô và bán tinh mặt A.

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt A.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt D: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt H: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt B : Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, bảng 4-95, trang 376, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc). Ta có:

Dao 1: D= 100 mm, B = 39 mm, d=32 mm, Z=10 (số răng).

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 2.5 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0,2 - 0,24) mm/răng. Chọn S_z= 0,2 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122: tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (40-5), trang 138, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 150/4.

t = 2.5mm.

 => Tốc độ cắt V = 180 (m/ph).

Theo bảng (41-5) trang 139: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 0,89

Theo bảng (42-5) trang 139: hệ số phụ thuộc tuổi bền của daoK2= 1,0.

Theo bảng (43-5) trang 139, K3 = 1.

Theo bảng (44-5) trang 139, K4 = 0,8.

Theo bảng (45-5) trang 139, K5 = 1,13.

Theo bảng (46-5) trang 139, K6 = 1.

 V = 180 . 0,89 . 1,0 . 1 . 0,8 .1,13 . 1 = 144,8(m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 461 (v/phút).

 Theo TMT máy, trang 221 ta chọn n= 375 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==117,75(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n= 0,2 . 10 . 375=  750(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 600 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
54,5	0,9	0,74	1	0	1

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1,05

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=1.

* . 1,05=362,7 KG.

Công suất cắt: N ==6,9 KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 97 mm

L₂ = =36mm. (dao phay mặt đầu đối xứng).

L₁=(1÷3) mm ð chọn L₁= 1mm.

ð T_m= 1,78 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.3. Nguyên công III: phay thô và bán tinh mặt B.

Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt B.

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt G: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt K: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 2 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0,2 - 0,24) mm/răng. Chọn S_z= 0,24 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T = 180 phút.

Tra bảng (34-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 150/4.

t = 2mm.

 => Tốc độ cắt V = 158 (m/ph).

Theo bảng (41-5) trang 139: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 0,89

Theo bảng (42-5) trang 139: hệ số phụ thuộc tuổi bền của daoK2= 1,0.

Theo bảng (43-5) trang 139, K3 = 1,0.

Theo bảng (44-5) trang 139, K4 = 0,8.

Theo bảng (45-5) trang 139, K5 = 1,13.

Theo bảng (46-5) trang 137, K6 = 1,0.

 V = 158 . 0,89 . 1 . 1 . 0,8 . 1,13 . 1 =  127,1 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 404 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 375 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==117,75(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,2 . 10 . 375= 750(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 750 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
54,5	0,9	0,74	1	0	1

 

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1,05.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 1,05=293,5 KG.

Công suất cắt: N ==6,1 KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 109 mm

L₂ = =16mm. (dao phay mặt đầu đối xứng).

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 1,68 phút.

4.10. Nguyên công IV: Phay thô và bán tinh mặt C.

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô và bán tinh mặt C.

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt G: Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt K: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t  = 2,5 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0,2 - 0,24) mm/răng. Chọn S_z= 0,24 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=180 phút.

Tra bảng (34-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 150/4.

t = 2,5 mm.

 => Tốc độ cắt V = 158 (m/ph).

Theo bảng (41-5) trang 139: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 0,89

Theo bảng (42-5) trang 139: hệ số phụ thuộc tuổi bền của daoK2= 1,0.

Theo bảng (43-5) trang 139, K3 = 1,0.

Theo bảng (44-5) trang 139, K4 = 0,8.

Theo bảng (45-5) trang 139, K5 = 1,13.

Theo bảng (46-5) trang 137, K6 = 1,0.

 V = 158 . 0,89 . 1 . 1 . 0,8 . 1,13 . 1 =  127,1 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 404 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 375 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==117,75(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,2 . 10 . 375= 750(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 750 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
54,5	0,9	0,74	1	0	1

 

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 1,05.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 1,05=293,5 KG.

Công suất cắt: N ==6,1 KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 109 mm

L₂ = =16mm. (dao phay mặt đầu đối xứng).

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 1,68 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.18. Nguyên công V: Khoan khoét doa 2 lỗ Ø20.

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt khi phay thô mặt K, mặt E.

- Mặt B: Định vị 3 bậc tự do.

-Mặt E : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt H : Định vị 2 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy Khoan 2A135, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Đường kính lỡn nhất khoan được 35mm – côn mooc trục chính N° = 4.

- Công suất động cơ 6kW, Hiệu suất máy n 0,8.

- Số vòng quay trục chính (V/Ph): 68 – 100 -140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.

- Bước tiến (mm/v): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43 – 0,57 – 0,72 – 0,96 – 1,22 – 1,6.

Bước 1: Khoan 2 lỗ suốt Ø17,5^+0.18

 Chọn dao:Ta chọn mũi khoan thép gió P18.

Chọn chiều sâu cắt t : t = = 8,75 mm.

 Tính bước tiến S :

 Theo bảng (8-3) trang 88. => S = 0,18 - 0,22 mm/v.

   Chọn S = 0,2 mm/v.

 Ta có : = 12,8 < 5D. => K_L = 0,9.

 Sau khi khoan không cần khoét nên :

  S = 0,2 . 0,9 = 0,18 mm/v.

 Tra TMT máy khoan 2A135 ta chọn S = 0,2mm/v.

 Tính vận tốc V :

 Theo bảng (11-3) trang 91:

S =0,2 mm/v

D = 8 mm

Nhóm thép: 4 

 => V = 32 m/ph.

  Theo bảng (12-3) trang 91 : T = 15.

Theo bảng (13-3) trang 92 : K = 0,87 .

Theo bảng (14-3) : K = 0.9.

      Theo bảng (15-3) : K = 0.6.

   => V = 32.0,9.0,6.0,87  = 15 m/ph.

Số vòng quay trục chính : .

Tra TMT máy ta chọn n =  530 v/ph.

 

  Vt = 13 m/ph.

 Lực cắt khi khoan :

 Công thức Po = Cp . D^zp . S^yp . K_mp.

Tra bảng 7-3 trang 87 :

 Cp = 68 

 Zp = 1 .

 Yp = 0,7.

 Xp = 1,3.

 Ym = 0,7.

 Xm = 0,7.

 Tra bảng 5-3 trang 86 , ta có Kmp =(61/75)^0.75=0.86
Tra bảng 13-1 trang 21, ta chọn Np = 0,75

 => Po = 68 . 8¹ . 0,2^0,7.0,86 = 151,64 KG.

 Tra TMT máy P_o < P_max = 1600 KG. Vậy máy hoạt động an toàn.

 Tra bảng 17-3 trang 93,94 . chọn N_đc = 0,9 kW.

 => Vậy máy gia công an toàn.

Thời gian chạy máy : 

 L1 = t. cot 60^o  = 4. cot 60^o = 2,3 mm.

 L2 = 1 mm

 L = 103 mm.

 i: Số lần cắt.

 Vì khoan 4 lỗ lên Tm = 4 phút.

Bước 2 : Khoét 4 lỗ Ø13^+0.18  với L = 11mm

Chọn dao:Ta chọn mũi khoét thép gió. Ta có:

Dao khoét: D = 13 mm, ω= 10^o - 20^o , φ = 60^o, α = 8^o - 10^o, γ = 10^o - 20^o.

Chọn t:  t = mm.

Tính bước tiến S :Theo bảng (9-3) trang 89.

  - D_dao = 13 mm

  - Thép và thép đúc

      => S = (0,5 – 0,6) mm/v.

   Tra thuyết minh thư máy khoan 2A135 chon S = 0,57 mm/v.

Tính vận tốc khi khoét:

Theo bảng (25- 3) trang 99:

    => V = 23,5 (m/ph).

Theo bảng (27-3) trang 100:  K1 = 0.81

Theo bảng (14-3) trang 92:    K2 = 0,9

Theo bảng (46-3) trang 105 :  K3 = 1

ðK =729.

Theo bảng (26-3) trang 100 :  T = 30 phút.

Ta có: V=23,5 (m/ph).

Tính số vòng quay:    = 575 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n_t = 530vg/phút.

Vận tốc thực : Vt = (V/ph).

 

Momen khi khoét:         KGm

Theo bảng (7.3) trang 87 :   C_P  = 37,8      X_p =1,3            Y_pz =0,7          

Theo bảng (5,3) trang 86 :  K_mp = 0,91.

 Theo bảng (15.1) trang 22 : K_Pp =0.98      K = 1  

 ð K_P=0.91 x 1 x 0.98= 0.89

Thay vào được :     =1,94 KGm

Công suất cắt:     So với máy thi an toàn.

Thời gian chạy máy:T_m= .

   Trong đó:

L = 11 mm.

 L₁= t. cotgφ  = 2,5. cotg 60˚ = 1,44 mm

L₂ = (1 ¸ 3) mm. Chọn L₂ = 3 mm.

n = 530 vòng/phút

S = 0,25 mm/vòng

T_m ==  = 0,17 phút.

T_m = 0,17 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 3 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (14-5), trang 129, ta được: S_z = (0.08 - 0,15) mm/răng. Chọn S_z = 0,1 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T=150 phút.

Tra bảng (63-5), trang 148, ta có :

T = 150 phút.

D/Z = 200/20.

B = 10 mm.

Sz = 0.1mm/r

t = 3mm.

 => Tốc độ cắt V = 42.5 (m/ph).

Theo bảng (21-5) trang 134: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,15

Theo bảng (22-5) trang 134: hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia côngK2= 0.8.

Theo bảng (23-5) trang 134, hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính K3 = 1,0.

Theo bảng (24-5) trang 134, K4 = 1,0.

Theo bảng (25-5) trang 134, K5 = 1.0.

Theo bảng (26-5) trang 134, K6 = 1.0.

 V = 42,5 . 1,15 . 0,8 . 1,0 . 1,0 . 1,0 . 1,0 =  39 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 65 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 75 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==24(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,1 . 26 . 24= 63 (mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 75 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
261	0.9	0.8	1.1	0	1.1

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=1240 KG.

Công suất cắt: N == 4.8 KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 106 mm

L₂ =   =  = 23.68mm.

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 17.4 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.18. Nguyên công VI: Phay thô và bán tinh đồng thời mặt E và F.

 

                            Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay thô mặt C

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ 20 : Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ 20: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30 – 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900.

Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = h = 4 mm.

Chọn lượng chạy dao: Theo bảng (6-5), trang 124, ta được: S_z=(0,12 - 0,14) mm/răng. Chọn S_z= 0,12 mm/răng.

Theo bảng (2.5) trang 122 :tuổi bền của dao T = 180 phút.

Tra bảng (34-5), trang 135, ta có :

T = 180 phút.

D/Z = 150/6.

t = 4mm.

 => Tốc độ cắt V = 282 (m/ph).

Theo bảng (34b-5) trang 137: hệ số phụ thuộc cơ tính của thép K1= 1,26

Theo bảng (35-5) trang 137: hệ số phụ thuộc tuổi bền của daoK2= 1,0.

Theo bảng (36-5) trang 137, K3 = 0.66

Theo bảng (37-5) trang 137, K4 = 0.8.

Theo bảng (38-5) trang 137, K5 = 0.89.

Theo bảng (39-5) trang 137, K6 = 1.05.

 V = 282 . 1,26 . 1,0 . 0.66 . 0,8 . 0,89 . 1,05 =  265 (m/ph).

Số vòng quay trong 1 phút của dao: = 843 (v/phút).

 Theo máy ta chọn n= 150 v/phút

ð Tốc độ cắt thực tế Vt ==47(m/phút).

Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:

S_m = S_zbảng . Z . n = 0,12 . 10 . 47= 56.4(mm/phút).

Theo máy ,chọn S_t= 60 mm/phút .

Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG .

Theo bảng 3.5 trang 123:

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0.75	1.1	0.2	1.3

Theo bảng 12.1 trang 21: K_mp = 0.93.

            Tra bảng 13.1 trang 21 : n_p=0.3.

* . 0.93=814 KG.

Công suất cắt: N == 6.2 KW.

So với công suất máy = 7 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian chạy máy:

Tm =

Với:

L= 106 mm

L₂ = =28,2mm. (dao phay mặt đầu đối xứng).

L₃=(1÷3) mm ð chọn L₃= 1mm.

ð T_m= 7.5 phút.

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.18. Nguyên công VII : Tiện thô, bán tinh ∅50, ∅100 trên và∅100.

                                Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹp chặt Phay thô mặt B.

Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ 20: Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ 20: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 160 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cơ 4.5kW.

- Côn mooc trục chính số 5

- Lượng tiếc dọc (mm/v) : 0.06 - 0.07 - 0.09 - 0.1 - 0.12 - 0.13 - 0.15 - 0.18 - 0.19 - 0.21 - 0.23 - 0.24 - 0.3 - 0.33 - 0.36 - 0.37 - 0.42 - 0.46 - 0.47 - 0.53 - 0.56 - 0.65 - 0.71 - 0.74 - 0.83 - 0.93 - 1.07 - 1.12 - 1.3 - 1.49 - 1.61 - 1.86 - 2.24 - 2.6 - 3.24.

- Lượng tiến ngang (mm/v) :0.04 - 0.05 - 0.07 - 0.08 - 0.09 - 0.1 - 0.11 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.19 - 0.2 - 0.22 - 0.24 - 0.26 - 0.27 - 0.3 - 0.31 - 0.35 - 0.39 - 0.41 - 0.44 - 0.48 - 0.52 - 0.54 - 0.61 - 0.68 - 0.78 - 0.82 - 0.95 - 1.09 - 1.22 - 1.36 - 1.63 - 1.9 - 2.45.

• Bước 1 : Tiện thô lỗ Ø50^+0.03  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:

 Dao tiện Vai : φ₁= 15^o , φ = 45^o, α = 15^o, γ = 16^o.

Chọn t:  t = h = 3.5 mm.

Tính S :

Tra bảng (18-1) trang 25 : S = 0,1 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 35.1 trang 35 , ta chọn được :

   t = 7 mm.

  S = 0,25 (mm/v).

  Tiện trong.

 => V = 236 (mm/ph).

Theo bảng (36-1) trang 36:  K₁ = 1.

Theo bảng (37-1) trang 36 :  K₂ = 0.82.

Theo bảng (38-1) trang 36 :  K₃ = 1.

Theo bảng (39-1) trang 36 :  K₄ = 1.

ðV = 236 x 1 x 1 x 1 x 0.82 =193 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 1148 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 503 vg/phút.

 => Vt = = 85 m/ph.

 V_t = 85 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 52-1 trang 41.

 Ncg = 3.4 kW.

 Ncg = Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 12,5mm.

  L1 = t. cot 45^o = 3.5 mm.

  L2 = 1mm.

   Tm =

    Tm = 0,33 phút.

• Bước 2 :Tiện thôlỗ Ø100^+0.03  trên.

Dao tiện Vai : φ₁= 15^o , φ = 45^o, α = 15^o, γ = 16^o.

Chọn t:  t = h = 4 mm.

Tính S :

Tra bảng (18-1) trang 25 : S = 0,1 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 35-1 trang 35 , ta chọn được :

   t = 4 mm.

  S = 0,25 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 236 (mm/ph).

Theo bảng (36-1) trang 36:  K₁ = 1.

Theo bảng (37-1) trang 36 :  K₂ = 1.

Theo bảng (38-1) trang 36 :  K₃ = 1.

Theo bảng (39-1) trang 36 :  K₄ = 0.6.

ðV = 236 x 1 x 1 x 1 x 0.6  =142 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 843,71 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 503 vg/phút.

 => Vt = = 85 m/ph.

 V_t = 85 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 52-1 trang 41.

 Ncg = 3,4 kW.

 Ncg =Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 13,8mm.

  L1 = t. cot 45^o = 4 mm.

  L2 = 1mm.

   Tm =

   Tm = 0,37 phút.

• Bước 3:Tiện thôlỗ Ø100^+0.03  dưới .

Dao tiện Vai : φ₁= 15^o , φ = 45^o, α = 15^o, γ = 16^o.

Chọn t:  t = h = 4 mm.

Tính S :

Tra bảng (18-1) trang 25 : S = 0,1 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,1 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 35-1 trang 35 , ta chọn được :

   t = 4 mm.

  S = 0,25 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 236 (mm/ph).

Theo bảng (36-1) trang 36:  K₁ = 1.

Theo bảng (37-1) trang 36 :  K₂ = 1.

Theo bảng (38-1) trang 36 :  K₃ = 1.

Theo bảng (39-1) trang 36 :  K₄ = 0.6.

ðV = 236 x 1 x 1 x 1 x 0.6  =142 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 843,71 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 503 vg/phút.

 => Vt = = 85 m/ph.

 V_t = 85 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 52-1 trang 41.

 Ncg = 3,4 kW.

 Ncg =Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 13,8mm.

  L1 = t. cot 45^o = 4 mm.

  L2 = 1mm.

   Tm =

   Tm = 0,37 phút.

 

Xác định bậc thợ : 2/7.

4.24. Nguyên công VIII: Tiện tinh ∅50, ∅100 trên và ∅100 dưới.

 

 

Hình 4.24: Sơ đồ định vị và kẹp chặt của nguyên công Tiện thô, tiện bán tinh lỗ Ø36^+0.025, tiện thô, tiện bán tinh lỗ Ø55^+0.03 mm.

 Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ 20: Định vị 2 bậc tự do.

-Lỗ 20: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy tiện T616, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Chiều cao tầm 160 mm - khoảng cách giữa 2 tâm 750 công suất động cơ 4.5kW.

- Côn mooc trục chính số 5

- Lượng tiếc dọc (mm/v) : 0.06 - 0.07 - 0.09 - 0.1 - 0.12 - 0.13 - 0.15 - 0.18 - 0.19 - 0.21 - 0.23 - 0.24 - 0.3 - 0.33 - 0.36 - 0.37 - 0.42 - 0.46 - 0.47 - 0.53 - 0.56 - 0.65 - 0.71 - 0.74 - 0.83 - 0.93 - 1.07 - 1.12 - 1.3 - 1.49 - 1.61 - 1.86 - 2.24 - 2.6 - 3.24.

- Lượng tiến ngang (mm/v) :0.04 - 0.05 - 0.07 - 0.08 - 0.09 - 0.1 - 0.11 - 0.13 - 0.14 - 0.15 - 0.17 - 0.19 - 0.2 - 0.22 - 0.24 - 0.26 - 0.27 - 0.3 - 0.31 - 0.35 - 0.39 - 0.41 - 0.44 - 0.48 - 0.52 - 0.54 - 0.61 - 0.68 - 0.78 - 0.82 - 0.95 - 1.09 - 1.22 - 1.36 - 1.63 - 1.9 - 2.45.

• Bước 1 : Tiện tinhlỗ Ø50^+0.03  .

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:

 Dao tiện Vai : φ₁= 15^o , φ = 45^o, α = 15^o, γ = 16^o.

Chọn t:  t = h = 1 mm.

Tính S :

Tra bảng (18-1) trang 25 : S = 0,15-0,4 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,15 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 35.1 trang 35 , ta chọn được :

   t = 1,4 mm.

  S = 0,25 (mm/v).

  Tiện trong.

 => V = 299 (mm/ph).

Theo bảng (36-1) trang 36:  K₁ = 1.

Theo bảng (37-1) trang 36 :  K₂ = 0,82.

Theo bảng (38-1) trang 36 :  K₃ = 1.

Theo bảng (39-1) trang 36 :  K₄ = 1.

ðV = 299 x 1 x 1 x 1 x 0.82  =245 (mm/ph).

Tính số vòng quay:  n =  = 1431 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 503 vg/phút.

 => Vt = = 86 m/ph.

 V_t = 86 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 52-1 trang 41.

 Ncg = 3.4 kW.

 Ncg = Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 16,5 mm.

  L1 = t. cot 45^o = 1 mm.

  L2 = 1mm.

   Tm =

    Tm = 0,25 phút.

• Bước 2 :Tiện tinhlỗ Ø100^+0.03 trên .

Dao tiện Vai : φ₁= 15^o , φ = 45^o, α = 15^o, γ = 16^o.

Chọn t:  t = h = 0,5 mm.

Tính S :

Tra bảng (18-1) trang 25 : S = 0,15 – 0,4 (mm/v).

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,15 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 35-1 trang 35 , ta chọn được :

   t = 0,5 mm.

  S = 0,25 (mm/v).

  Tiện ngang mặt đầu.

 => V = 299 (mm/ph).

Theo bảng (36-1) trang 36:  K₁ = 1.

Theo bảng (37-1) trang 36 :  K₂ = 0,82.

Theo bảng (38-1) trang 36 :  K₃ = 1.

Theo bảng (39-1) trang 36 :  K₄ = 1.

ðV = 299 x 1 x 1 x 1 x 0.82  =245 (mm/ph)..

Tính số vòng quay:  n =  = 1431 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 503 vg/phút.

 => Vt = = 86 m/ph.

 V_t = 86 m/ph.

Kiểm nghiệm :Tra bảng 52-1 trang 41.

 Ncg = 3,4 kW.

 Ncg =Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 11,75 mm.

  L1 = t. cot 45^o = 0,5 mm.

  L2 = 1mm.

   Tm =

   Tm = 0,17 phút.

• Bước 3 : Tiện  tinhlỗ Ø100^+0.025  dưới.

Chọn dao: ta chọn Dao tiện vaigắn mảnh hợp kim cứng . Ta có:

 Dao tiện Vai : φ₁= 15^o , φ = 45^o, α = 15^o, γ = 16^o.

Chọn t:  t = h = 1 mm.

Tính S :

Tra bảng (18-1) trang 25 : S = 0,15 - 0,4 mm/v.

     Tra TMT máy tiện T616 chọn S = 0,15 mm/v.

Tính vận tốc khi tiện :

Theo bảng 35.1 trang 35 , ta chọn được :

   t = 0,4mm.

  S = 0,25 (mm/v).

  Tiện trong.

 => V = 299 (mm/ph).

Theo bảng (36-1) trang 36:  K₁ = 1.

Theo bảng (37-1) trang 36 :  K₂ = 0,82.

Theo bảng (38-1) trang 36 :  K₃ = 1.

Theo bảng (39-1) trang 36 :  K₄ = 1.

ðV = 299 x 1 x 1 x 1 x 0.82  =245 (mm/ph).

Tính số vòng quay:  n =  = 2197 vg/phút.

ð Theo máy lấy    n = 1100 vg/phút.

 => Vt = = 122 m/ph.

 V_t = 122 m/ph.

Kiểm nghiệm:Tra bảng 52-1 trang 41.

 Ncg = 2.4 kW.

 Ncg = Nđc.n = 4,5.0,8 = 3,6 kW.

 Vậy máy làm việc an toàn.

Thời gian chạy máy : Tm =

 Với L = 7,5 mm.

  L1 = t. cot 45^o = 1 mm.

  L2 = 1 mm.

   Tm =

    Tm = 0,06 phút.

Bậc thợ : 2/7

4.24. Nguyên công IX: Tiện thô, tiện bán tinh lỗ Ø30^+0.21, tiện thô, tiện bán tinh lỗ Ø55^+0.03 mm, tiện thô tiện bán tinh lỗ Ø80^+0.03

Chọn chuẩn gia công:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ Ø20: Định vị 2 bậc tự do.

-Lỗ Ø20: Định vị 1 bậc tự do.

Chọn máy gia công : Máy Khoan 2A135, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Đường kính lỡn nhất khoan được 35mm – côn mooc trục chính N° = 4.

- Công suất động cơ 6kW, Hiệu suất máy n 0,8.

- Số vòng quay trục chính (V/Ph): 68 – 100 -140 – 195 – 275 – 400 – 530 – 750 – 1100.

- Bước tiến (mm/v): 0,11 – 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,43 – 0,57 – 0,72 – 0,96 – 1,22 – 1,6.

Bước 1: Khoan 3 lỗ suốt Ø16^+0.15

 Chọn dao:Ta chọn mũi khoan thép gió P18.

Chọn chiều sâu cắt t : t = = 4 mm.

 Tính bước tiến S :

 Theo bảng (8-3) trang 88. => S = 0,18 - 0,22 mm/v.

   Chọn S = 0,2 mm/v.

 Ta có : = 12,8 < 5D. => K_L = 0,9.

 Sau khi khoan không cần khoét nên :

  S = 0,2 . 0,9 = 0,18 mm/v.

 Tra TMT máy khoan 2A135 ta chọn S = 0,2mm/v.

 Tính vận tốc V :

 Theo bảng (11-3) trang 91:

S =0,2 mm/v

D = 8 mm

Nhóm thép: 4 

 => V = 32 m/ph.

  Theo bảng (12-3) trang 91 : T = 15.

Theo bảng (13-3) trang 92 : K = 0,87 .

Theo bảng (14-3) : K = 0.9.

      Theo bảng (15-3) : K = 0.6.

   => V = 32.0,9.0,6.0,87  = 15 m/ph.

Số vòng quay trục chính : .

Tra TMT máy ta chọn n =  530 v/ph.

 

  Vt = 13 m/ph.

 Lực cắt khi khoan :

 Công thức Po = Cp . D^zp . S^yp . K_mp.

Tra bảng 7-3 trang 87 :

 Cp = 68 

 Zp = 1 .

 Yp = 0,7.

 Xp = 1,3.

 Ym = 0,7.

 Xm = 0,7.

 Tra bảng 5-3 trang 86 , ta có Kmp =(61/75)^0.75=0.86
Tra bảng 13-1 trang 21, ta chọn Np = 0,75

 => Po = 68 . 8¹ . 0,2^0,7.0,86 = 151,64 KG.

 Tra TMT máy P_o < P_max = 1600 KG. Vậy máy hoạt động an toàn.

 Tra bảng 17-3 trang 93,94 . chọn N_đc = 0,9 kW.

 => Vậy máy gia công an toàn.

Thời gian chạy máy : 

 L1 = t. cot 60^o  = 4. cot 60^o = 2,3 mm.

 L2 = 1 mm

 L = 103 mm.

 i: Số lần cắt.

 Vì khoan 3 lỗ lên Tm = 3 phút.

Bậc thợ :2/7

             CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

         Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho các nguyên công.

•  Sơ đồ định vị và kẹp chặt ở nguyên công trước đó.

                                                                                                                                                                                              5.5.2. Phương pháp định vị:

5.2.1. Định vị:

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ Ø20:: Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ Ø20:: Định vị 1 bậc tự do.

5.3 Sơ đồ định vị và kẹp chặt ở nguyên công đang thực hiện:

5.4. Phương pháp định vị:

5. 4.1. Định vị

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Lỗ Ø20: Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ Ø20: Định vị 1 bậc tự do.

 

a) Phiến tỳ vành khăn : Phiến tì vành khăn được chế tạo phitiêu chuẩn. Trên phiến tỳ vành khăn được khoan 1 lỗ Ø30 và được chế tạo bậc Ø54.5 để định vị vào trong lỗ Ø54.5 của chi tiết gia công để khử được 2 bậc tự do.

 

 

B) Chốt đỡ đầu phẳng:Chốt đỡ đầu phẳng được định vị thông qua đế gá chốt trụ giúp định vị 1 bậc còn lại của chi tiết gia công.

Vì khoan khoét 3 lỗ nên ta cần có bạc dẫn hướng tháo lắp nhanh và 4 ống dẫn hướng tháo rời nhanh. Tấm dẫn hướng được chế tạo có phần bậc để định vị vào lỗ của chi tiết gia công

Sơ đồ tấm dẫn hướng và ống dẫn hướng được lắp vào chi tiết gia công. Đồng thời, tấm dẫn hướng được khoan 1 lỗ Ø5 để lắp chốt trụ vào giúp khống chế 1 bậc chống xoay của tấm dẫn, giúp cho vị trí tương quan của các lỗ cần gia công không bị sai lệch.

I. Yêu cầu kỹ thuật

Gia công 3 lỗ Ø16^+0.033 với Rz = 25

II. Kết cấu đồ gá

- Thành phần đồ gá phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công. Thân đồ gá được đúc liền thành một khối. Được gia công để gắn chốt định vị và lục giác

- Phương pháp định vị:

            + Dùng mặt phẳng phiến tỳ khống chế 3 BTD

            + Dùng chốt trụ ngắn 2BTD

            + Dùng chốt trám 1BTD

- Thao tác:

            + Lắp chi tiết: đưa chi tiết lên phiến dẫn của đồ gá lắp vào chốt trụ ngắn và áp sát vào phiến tỳ, đồng thời định vị lỗ Ø20 bằng chốt trám

            + Tháo chi tiết: sau khi gia công xong, nới lỏng tay siết chi tiết ra và nhấc chi tiết ra.

- Sơ đồ lực kẹp:

III. Tính toán đồ gá

1. Tính lực kẹp chặt

Ta đi tính lực kẹp khi khoan 3lỗ :

- Do trong quá trình khoan thì lực Po có tác dụng kẹp chặt chi tiết nên không ảnh hưởng đến chiều trục .Do khoan 4 lỗ nên ta sẽ nhân 4

- Momen có xu hướng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó.Do  không tính đến tính đến lực dọc trục  Do khoan 4 lỗ nên ta sẽ nhân 4

Phương trình cân bằng mômen có dạng:   

W­_ct.a.f  =3 K.M_x                                       =>    Wct = 3KMx/(af)

            + Với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công (công thức trang 137 sách HDTK ĐACNCTN tài liệu 2)

           

Trong đó:

°: hệ số an toàn

°: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi

°: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn

°: hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi bề mẵt gia công gián đoạn

°: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt

°: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay

°: hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếp xúc của phôi với đồ gá.

Tra bảng 6.3HDTK ĐACNCTM  tài liệu 2 ta có f = 0.15(bề mặt các chi tiết đã gia công  và các chốt tỳ,phiến tỳ)

a= 138 (mm)  = 0,138 (m):  khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp đến tâm xoay

Mx = 2,17 N.m

W­_ct = = 361(N)

=>W =  W­_ct.L/H = 361.165/68 = 878(N)

2. Chọn bulông

- Tính đường kính ren trung bình của bulông kẹp chặt theo công thức sau:

( vì lực kẹp ngay tại vị trí định vị)

Với ren vít chế tạo từ thép 45, lấy σ  = 9 (kg/mm²)

 Chọn bulông có đường kính ngoài d = 14mm

3. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá

(công thức 60 trang 92 sách đồ án CNCTM)

Tính sai số chuẩn:   là sai số chuẩn

Sai số chuẩn tính cho góc xoay của lỗ  so với mặt chuẩn  định vị trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

Ta có: 

Góc xoay tan

Suy ra

            Sai số kẹp chặt trong trường hợp này

             Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra  (công thức trang 142 HĐACNCTM)

            N: số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N = 80000 chiếc/ năm

            phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị là chốt định vị phẳng.

                                                                          

            : sai số điều chỉnh.

            nói chung khi kích thước gia công có dung sai thì kích thước tương ứng trên đồ gá phải có dung sai nhỏ hơn 3 lần: mm( dung sai ktcn và dung sai lỗ định vị).

                       

Vậy sai số chế tạo:

4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không vuông gócgiữa mặt tỳ của phiến tỳ  và mặt đáy đồ gá không quá  0.078mm.

- Độ không vuông góc giữa chốt định vị và phiến dẫn đồ gá không quá  0.078mm.

- Độ phẳng của đế đồ gá là 0,025

1. Bảo quản đồ gá

- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch thường xuyên.

- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật kỹ lưỡng

 

****** Sơ đồ định vị và kẹp chặt ở nguyên công trước đó.