QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ GIA CÔNG GỐI ĐỠ TRỤC DẠNG HỘP

MỤC LỤC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................. 2

LỜI CẢM ƠN.................................................................................................. 3

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.............................................. 4

NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG BẢO VỆ........................................................ 5

MỤC LỤC........................................................................................................ 6

 

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG......................................... 9

1.1-        Điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng chi tiết gia công... 9

1.1.1-  Điều kiện làm việc...................................................... 9

1.1.2-  Tính công nghệ trong kết cấu..................................... 9

1.1.3-  Công dụng của chi tiết gia công.................................. 9

1.2-        Vật liệu................................................................................. 9

1.3-        Dạng sản xuất..................................................................... 10

1.4-        Độ chính xác gia công........................................................ 12

1.4.1- Độ chính xác về kích thước...................................... 12

1.4.2- Độ chính xác về hình dáng hình học........................ 18

1.4.3- Độ chính xác về vị trí tương quan............................ 18

1.4.4- Chất lượng bề mặt.................................................... 19

CHƯƠNG 2. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI............. 20

2.1-   Chọn phôi........................................................................... 20

2.2-   Chọn phương pháp chế tạo phôi......................................... 20

2.3-   Chế tạo khuôn và lõi ghép................................................... 21

2.4-   Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi......................... 22

 

CHƯƠNG 3. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM.. 24

 

CHƯƠNG 4. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.............................. 25

                                    4.1          Nguyên công I: Chuẩn bị phôi............................................ 25

                                    4.2          Nguyên công II: Phay thô mặt A........................................ 25

                                    4.3          Nguyên công III: Phay thô mặt B

                                    4.4          ........................................................................................... 26

                                    4.5          Nguyên công IV: Phay thô  đồng thời 2 mặt E-F................ 27

                                    4.6          Nguyên công V: Phay thô mặt đồng thời 2 mặt C-I và D-I. 29

                                    4.7          Nguyên công VI: Phay thô 2 đồng thời 2 mặt G-H............ 30

                                    4.8          Nguyên công VII: Phay 2 cạnh vát 5x45.......................... 31

                                    4.9          Nguyên công VIII: Khoét-doa ,vát mép ............... 32

                                4.10          Nguyên công IX: Vát mép .......................................... 33

                                4.11          Nguyên công X: khoan-taro 4 lỗ M6.................................. 35

                                4.12          Nguyên công XI: Khoan - doa 2 lỗ ............................... 38

                                4.13          Nguyên công XII: Khoan - doa 4 lỗ .............................. 40

                                4.14          Nguyên công XIII: Cạo thô mặt A ................................. 41

                                4.15          Nguyên công XIV: Tổng kiểm tra ................................. 44

 

CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ MÔ HÌNH ĐỒ GÁ...... 42

5.1– Đồ gá khoét-doa lỗ cho nguyên công VIII.................... 42

5.1.1    – Chọn phương án định vị................................ 43

5.1.2    – Chọn chi tiết định vị...................................... 43

5.1.3    – Tính sai số chuẩn........................................... 44

5.1.4    – Tính lực kẹp.................................................. 44

5.1.5    – Chọn cơ cấu kẹp............................................ 45

5.1.6    – Bản vẽ lắp đồ gá............................................ 46

5.1.7    – Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng...... 47

5.2– Đồ gá khoan –doa cho nguyên công XI.......................... 48

5.2.1    – Chọn phương án định vị................................ 48

5.2.2    – Chọn chi tiết định vị...................................... 48

5.2.3    – Tính sai số chuẩn........................................... 49

5.2.4    – Tính lực kẹp.................................................. 50

5.2.5    – Chọn cơ cấu kẹp............................................ 51

5.2.6    – Bản vẽ lắp đồ gá............................................ 52

5.2.7    – Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưỡng...... 53

CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN.............................................................................. 54

TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................. 55

CHƯƠNG 1.    PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)

1.1 -  Phân tích điều kiện làm việc, kết cấu và công dụng của CTGC

1.1.1 - Điều kiện làm việc

• Gối đỡ trục là chi tiết dạng hộp.
• Các bề mặt làm việc chính:

–       lỗ  là phần không gian để lắp bánh răng nên yêu cầu có độ chính xác cao.

–      Bề mặt đáy chi tiết để lắp với thân máy cụ thể nào đó.

1.1.2    - Tính công nghệ trong kết cấu:

• Kết cấu của chi tiết không phức tạp nên có thể gia công bằng các phương pháp gia công cơ thông thường trên các máy công cụ truyền thống.
• Có thể chế tạo phôi bằng các phương pháp truyền thống.

+      - Công dụng của CTGC: Gối Đỡ là chi tiết quan trọng trong 1 sản phẩm có lắp trục.

+      Gối Đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện 1 nhiệm vụ động học nào đó.

+      Gối Đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt,chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.

1.2 – Phân tích vật liệu

• Có thể chọn gang xám hoặc thép cacbon để chế tạo, nhưng đối với CTGC là thân bơm bánh răng thì chọn gang xám phù hợp hơn vì gang xám thường được sử dụng để chế tạo thân máy, bánh răng, các chi tiết chịu nén, chịu nhiệt cao.
• Chọn GX15-32 có cơ tính:

–      GX:ký hiệu gang xám

–      Độ bền kéo:

–      Độ bền uốn:

–      Độ bền cao, khả năng chống mài mòn tốt, chịu được nhiệt độ cao.

–      Tính đúc tốt, dễ gia công cắt gọt.

• Thành phần GX15-32: là hợp kim sắt với cacbon và một số nguyên tố khác như:C (3,5%-3,7%), Si (2%-2,4%), Mn (0,5%-0,8%), P < 0,3%, S<0,5%, Cr, Ni,…

1.3 - Dạng sản xuất

• Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
• Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N =           

Trong đó:  

–      N: số chi tiết sản xuất/năm

–      N_­1: số sản phẩm sản xuất/năm

–      m: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% - 7%)

( chọn m = 5%)

–      : số phế phẩm/năm (1% - 3%)

( chọn  = 3%)

Nếu tính đến số phế phẩm trong các xưởng đúc và rèn ta có công thức:

                              N =        Trong đó:  = 3% - 6% (chọn )

• Khối lượng của CTGC:

M_m = V.   (Kg)

Trong đó:

–      M_m: khối lượng CTGC (Kg)

–      V: thể tích CTGC (dm_­³)

–      : khối lượng riêng vật liệu CTGC (Kg/dm³)

(Gang xám:

Ta có V = V_đặc­  V_rỗng

+      Thể tích phần đặc: Thể tích khối hộp của đế:

V₁ = a₁.b₁.h₁ = 15.100.62 = 93000mm_­­_­³

+      Thể tích khối hộp của thân

V₂ = a₂.b₂.h₂ = 53.62.70 = 230020 mm_­­_­³

=> V_đặc = V₁ + V₂ = 93000 + 230020 =323020 mm_­­_­³

vThể tích phần rỗng:

+      8lỗ ren M6, t = 23 mm

V₃ =

+      2 lỗ , t = 15 mm

V₄ =

+      4 lỗ , t = 15 mm

V₅ =

+       lỗ , t = 62 mm

V₆ =

+      2 mép vát 5, t = 62 mm

V₇ =

=>V_rỗng = V₃ + V₄ + V₅ + V₆ + V­₇  = 173631.42

                    =>      V = V_đặc­  V_rỗng = 323020  173631.42 = 149388.58  

 

                    =>      M_m = V. = 0,149.7,2  1,1 Kg

 

                    Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, M_m = 1,1 Kg

                    Tra bảng 2.2/7 (HD BTL Công nghệ chế tạo máy)

=> N₁ = 2000 sản phẩm/năm.

=>      N = =

1.4 - Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1    -  Độ chính xác về kích thước

v  Xét các kích thước có chỉ dẫn:

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 58mm
• ES = +0,03
• EI = 0
• IT₅₈ = 0,03
• Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác H7

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 44 mm
• IT₄₄ = 0,25
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 85 mm
• IT₈₅ = 0,35
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 56 mm
• ES = +0,15
• EI = -0.15
• IT₅₆ = 0,3
• Tra bảng 1.14/18 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác H12

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 41 mm
• IT₄₁ = 0,25
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 35mm
• IT₄₁ = 0,25
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• M: ren tam giác hệ mét
• Đường kính ren trong D = 6mm
• Bước ren: tra bảng 6.2/138 (Bảng tra DSLG) => P = 1

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 31 mm
• IT₄₁ = 0,25
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 10.5 mm
• IT₄₁ = 0,18
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 12

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 6 mm
• IT₆ = 0.012
• Tra bảng 1.14/19 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 7

 

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 7 mm
• IT₆ = 0.015
• Tra bảng 1.14/19 (Bảng tra DSLG) => Cấp chính xác 7

-Xét các kích thước không chỉ dẫn:

• Giữa hai bề mặt gia công chọn IT12 gồm các kích thước:

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 70 mm
• Cấp chính xác 12
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₇₀ = 0.2

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 53 mm
• Cấp chính xác 12

Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₅₃ = 0,2

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 100mm
• Cấp chính xác 12
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT₁₀₀ = 0.2

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 68 mm
• Cấp chính xác 12
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT68 = 0,2

–      Kích thước

• Kích thước danh nghĩa: 62 mm
• Cấp chính xác 12
• Tra bảng 1.4/4 (Bảng tra DSLG) => IT62 = 0,2

–      Vát mép lỗ ren 1 45 và vát cạnh  45.

2. Độ chính xác về hình dáng hình học:

–      Dung sai độ phẳng của hai bề mặt A và B

3. Độ chính xác về vị trí tương quan:

–      Dung sai độ  song song giữa các bề mặt

–      Dung sai độ song song giữa mặt A và đường tâm lỗ  mm

–      Dung sai độ vuông góc giữa các bề mặt

 

4. Chất lượng bề mặt:

–      Bề mặt lỗ: nhám cấp 7, Ra0.8

–      Bề mặt đáy A: nhám cấp 8, Ra 6.3

–      Các Bề mặt  gia công còn lại: nhám cấp 4, Rz40

–      Lỗ : nhám cấp 7,Ra 1.6

CHƯƠNG 2.    CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1- Chọn phôi

Hiện nay, có nhiều phương pháp chế tạo phôi như:

+    Phôi thép thanh: dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xy-lanh, piston, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…

+    Phôi dập: thường được sử dụng để chế tạo bánh răng côn, trục bánh răng thẳng, càng, trục chữ thập, trục khuỷu,…

+    Phôi rèn tự do: thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

+    Phôi đúc: thường sử dụng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, trục khuỷu, thân máy,…

=>  Đối với thân bơm bánh răng với những yêu cầu kỹ thuật sau:

+    Vật liệu: GX15-32

+    Dạng sản xuất: hàng loạt vừa

+    Hình dáng kết cấu chi tiết: dạng hộp, kết cấu khá phức tạp.

+    Cơ tính: Gang xám là vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ bị nứt khi chịu lực tác động lớn, do đó không thể chế tạo phôi bằng các phương pháp rèn, dập hay cán.

+    Tính công nghệ: Gang xám có nhiệt độ chảy thấp, độ cứng 190 HB, độ chảy loãng cao. Trong gang xám có graphit làm tăng độ chịu mài mòn của gang, làm cho phoi dễ bị nứt vụn khi cắt gọt, khử rung động, giảm độ co ngót khi đúc.

=> Từ những yêu cầu trên chọn phôi đúc

2.2– Chọn phương pháp chế tạo phôi

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi bằng công nghệ đúc:

+      Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ: chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản. Phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

+      Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại: làm khuôn bằng máy hoặc bằng tay. Chất lượng vật đúc tốt hơn đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

+      Đúc trong khuôn kim loại: có độ chính xác cao, giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi có hình dáng như chi tiết nên có lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao. Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối trở lên.

+      Đúc trong khuôn mẫu chảy: có độ chính xác cao do việc chế tạo vật đúc chính xác, giá thành cao.

=> Từ các phương pháp trên chọn đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy là phù hợp và kinh tế nhất chi tiết gối đỡ trục Chế tạo khuôn và lõi ghép

Do chi tiết có lỗ được đúc rỗng nên ta cần chế tạo lõi phù hợp: lõi thường làm bằng hỗn hợp cát được sấy, nén hoặc bằng kim loại.

+      Chọn lõi chế tạo bằng hỗn hợp cát.

+      Bố trí lõi: chọn lõi nằm ngang,

Chọn mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất của chi tiết và khi mở khuôn không bị vướng.

+      Lõi và gối lõi

+      Sơ đồ đúc như sau:

2.3- Tính khối lượng phôi của bản vẽ lồng phôi

M_ph = V_ph.   (Kg)

Trong đó:

–      M_ph: khối lượng CTGC khi đã tính luôn lượng dư (Kg)

–      V_p: thể tích  CTGC khi đã tính luôn lượng dư (dm_­³)

–      : khối lượng riêng vật liệu CTGC (Kg/dm³)

(Gang xám:

Ta có V = V_đặc­  V_rỗng

 

vThể tích phần đặc:

+      Thể tích khối hộp của đế:

V₁ = a₁.b₁.h₁ = 21.107.68 =152796 mm_­­_­³

+      Thể tích khối hộp của thân

V₂ = a₂.b₂.h₂ = 53.68.77 = 277508 mm_­­_­³

=> V_đặc = V₁ + V₂ = 152796+277508 =430304 mm_­­_­³

vThể tích phần rỗng:

+       lỗ , t = 68 mm

V₆ =

                    =>      V = V_đặc­  V_rỗng = 430304  161474.5 =268829.5

 

                    =>      M_m = V. = 0,26.7,2  1.5Kg

 

          =>      Hệ số sử dụng phôi:

                      >

                    Thỏa điều kiện về hệ số sử dụng vật liệu.

CHƯƠNG 3.    LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BƠM

 

CHƯƠNG 4.    BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Các thông số chế độ cắt tra từ “SỔ TAY CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ ”

Vật liệu gia công: GX15-32,  HB = 190.

1. Nguyên công I: Chuẩn bị phôi, phôi trước khi gia công cần:

–      Cắt bỏ đậu rót, đậu ngót bằng cưa đĩa, kẹp trên ê-tô.

–      Làm sạch phôi, loại bỏ bavia bằng bàn chải sắt, máy mài cầm tay.

–      Kiểm tra các khuyết tật phôi.

–      Kiểm tra kích thước phôi bằng thước cặp, thước lá,

–      Ủ phôi.

2             Nguyên công II: Phay thô mặt A đạt kích thước 18±0,1, nhám bề mặt Rz40

• Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,

 

• Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, Z =  răng, D=100 mm,     B = 62mm

• Chiều sâu cắt: t= 3 mm (gia công thô chiều sâu cắt bằng lượng dư gia công)

• Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5/124:  S_z = (0,2 – 0,24)  mm/răng, chọn S_z = 0,2 mm/răng

• Vận tốc cắt:

V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:

C_v = 445; q_v = 0,2; x_v = 0,15; y_v = 0,36; u_v = 0,2; p_v = 0; m = 0,32

Tra bảng 2-5/122, có T = 180’

Tra bảng 2-1/15, có

Tra bảng 7-1/17, có

Tra bảng 8-1/17, có

=>     

=>      V_{tính toán}  

=>      Số vòng quay của dao trong 1 phút:

          n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 300 vòng/ph

=>      V_{thực tế}  94 m/ph

• Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế trên máy:

S_ph = S_z . z . n = 0,2 . 10 . 300 =600 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph =600 mm/ph

S_r =

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới l₁ = 0,5(D- + 3

                              = 0,5(100- ) + 3 = 12mm

Khoảng chạy quá lấy l₂ = 4 mm

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                              T_m =  = 12 (s)

 

3             Nguyên công III: Phay thô mặt B đạt kích thước 68±0,1, nhám bề mặt Rz40

• Gia công trên máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW,

 

• Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, Z = 10 răng, D=100 mm,     B = 62mm

 

• Chiều sâu cắt: t= 3 mm (gia công thô chiều sâu cắt bằng lượng dư gia công)

 

• Lượng chạy dao:

Tra bảng 6-5/124:  S_z = (0,2 – 0,24)  mm/răng, chọn S_z = 0,2 mm/răng

 

• Vận tốc cắt:

V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:

C_v = 445; q_v = 0,2; x_v = 0,15; y_v = 0,36; u_v = 0,2; p_v = 0; m = 0,32

Tra bảng 2-5/122, có T = 180’

Tra bảng 2-1/15, có

Tra bảng 7-1/17, có

Tra bảng 8-1/17, có

=>     

=>      V_{tính toán}  

=>      Số vòng quay của dao trong 1 phút:

          n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 300 vòng/ph

=>      V_{thực tế}  94 m/ph

• Lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế trên máy:

S_ph = S_z . z . n = 0,2 . 10 . 300 =600 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph =600 mm/ph

S_r =

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới l₁ = 0,5(D- + 3

                              = 0,5(100- ) + 3 = 12mm

Khoảng chạy quá lấy l₂ = 4 mm

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                              T_m =  = 12 (s)

4              

5             Nguyên công IV: Phay thô đồng thời hai mặt G,F đạt kích thước 70±0,1  và mặt I đạt kích thước 15nhám bề mặt Rz40

• Gia công trên máy phay ngang 6H82, công suất 7 kW,

 

• Hai dao phay đĩa thép gió P9, D= 125mm, B =62 mm,Z= 22 răng

 

 

• Chiều sâu cắt: t =

 

• Lượng chạy dao:

Tra bảng 14-5/129:  S_z = (0,2– 0,3)  mm/răng, chọn S_z = 0,2 mm/răng

 

• Vận tốc cắt:

V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:

C_v = 85; q_v = 0,2; x_v = 0,5; y_v = 0,4; u_v = 0,1; p_v = 0,1; m = 0,15

Tra bảng 2-5/122, có T = 120’

Tra bảng 2-1/15, có

Tra bảng 7-1/17, có

Tra bảng 8-1/17, có

=>     

=>      V_{tính toán}  

=>      Số vòng quay của dao trong 1 phút:

          n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 118 vòng/ph

=>      V_{thực tế}  46 m/ph

• Lượng chạy dao phút:

S_ph = S_z . z . n = 0,2 .22.118 =519 mm/ph

Tra thuyết minh máy chọn S_ph = 475 mm/ph

S_r== = 0.2mm/răng

Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới và chạy quá lấy l₁ = = 3mm

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                              T_m =   = 8.5s

6             Nguyên công V: Phay thô đồng thời hai mặt C,D đạt kích thước 100±0,1  và nhám bề mặt Rz40

• Gia công trên máy phay ngang 6H82, công suất 7 kW,

 

• Hai dao phay đĩa thép gió P9, D= 63mm, B =15 mm,Z= 16 răng

 

 

• Chiều sâu cắt: t =

 

• Lượng chạy dao:

Tra bảng 14-5/129:  S_z = (0,2– 0,3)  mm/răng, chọn S_z = 0,2 mm/răng

 

• Vận tốc cắt:

V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:

C_v = 85; q_v = 0,2; x_v = 0,5; y_v = 0,4; u_v = 0,1; p_v = 0,1; m = 0,15

Tra bảng 2-5/122, có T = 120’

Tra bảng 2-1/15, có

Tra bảng 7-1/17, có

Tra bảng 8-1/17, có

=>     

=>      V_{tính toán}  

=>      Số vòng quay của dao trong 1 phút:

          n_tt =

Tra thuyết minh máy chọn n = 235 vòng/ph

=>      V_{thực tế}  46 m/ph

• Lượng chạy dao phút:

S_ph = S_z . z . n = 0,2 .16.235 = 752 mm/ph

 

Tra thuyết minh máy chọn S_ph =750 mm/ph

S_r== = 0.2mm/răng

• Thời gian chạy máy T_m:

Khoảng chạy tới và chạy quá lấy l₁ = l₂ = 3 mm

T_m =

    Trong đó: S là bước tiến, i là số lần cắt, L= l + l₁ +l₂

                              T_m =   = 9.6s

 

7             Nguyên công VI: Phay thô mặt M và mặt N đạt kích thước 62±0,1, nhám bề mặt Rz40

• Gia công trên máy phay đứng 6H82, công suất 7 kW,

 

• Hai dao phay đĩa thép gió P9, D= 100mm, B =68 mm,Z= 20 răng

 

• Chiều sâu cắt: t= 6 mm (gia công thô chiều sâu cắt bằng lượng dư gia công)
• Chiều sâu cắt: t =
• Lượng chạy dao:
• Tra bảng 14-5/129:  S_z = (0,2– 0,3)  mm/răng, chọn S_z = 0,2 mm/răng
•  
• Vận tốc cắt:
• V =   (m/ph), tra bảng 1-5/120 có:
• C_v = 85; q_v = 0,2; x_v = 0,5; y_v = 0,4; u_v = 0,1; p_v = 0,1; m = 0,15
• Tra bảng 2-5/122, có T = 120’
• Tra bảng 2-1/15, có
• Tra bảng 7-1/17, có
• Tra bảng 8-1/17, có
• =>     
• =>      V_{tính toán}  
• =>      Số vòng quay của dao trong 1 phút:
•           n_tt =

1.2.6.  Nguyên lý hoạt động và cách bảo dưởng

Nguyên lý hoạt động:

+ Cách gá chi tiết lên đồ gá: để mặt I của chi tiết lên 4 chốt đỡ đầu phẳng (11) để định vị 3 BTD,  1 chốt đỡ đầu phẳng định vị 1 BTD tại mặt C. và 2 chốt đầu phẳng định vị 2 bậc mặt E Sau đó đậy tấm dẫn hướng  bản lề (5) , xoay vít chữ T (9) để giữ tấm dẫn hướng. Dùng mỏ kẹp (2) kẹp chi tiết sau đó dùng cờ lê xiếc đai ốc M6 .

+Cách lấy chi tiết: dùng cờ lê tháo đai ốc M6 ) , xoay mỏ kẹp (2) 1 góc 90° , xoay vít chữ T (9) 1 góc  90° nhấc tấm dẫn hướng (5) lên rồi lấy chi tiết ra.

+      Cách bảo dưỡng:  sơn lên các bề mặt không làm việc tránh gỉ sét, thường xuyên

CHƯƠNG 1.                 KẾT LUẬN

Sau khi hoàn thành xong ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP về thiết kế QTCN gia công gối đỡ trục chúng em rút ra được một số kinh nghiệm và mở rộng thêm những kiến thức sau:

1. Thiết kế được quy trình công nghệ gia công gối đỡ trục phù hợp với loại sản xuất hàng loạt vừa.
2. Biện luận quy trình công nghệ, phân tích một số nguyên nhân gây ra phế phẩm và các biện pháp khắc phục.
3. Kết hợp lý thuyết và công nghệ gia công tiên tiến vào sản xuất theo hướng tăng năng suất, giảm giá thành.
4. Rèn luyện cho ta sử dụng thành thạo các loại bảng, sổ tay công nghệ, văn kiện công nghệ và các tài liệu khác phục vụ cho việc thiêt kế quy trình công nghệ và công việc sau này.
5. Thiết kế quy trình công nghệ không phải đơn giản mà còn dựa trên công dụng, điều kiện và môi trường làm việc của nó. Từ đó ta thiết kế nó một cách hợp lý và giảm giá thành.
6. Trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót và chính sự hướng dẫn chỉ ra những sai sót ấy của quý Thầy (Cô) khoa cơ khí giúp chúng em hiểu biết thêm và khắc phục những sai sót của mình.