THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT VUÔNG, hướng dẫn thiết kế đồ gá

đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, hướng dẫn quy trình công nghệ chế tạo máy,

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triễn rất nhanh, theo thời đại mang lại những lợi ích cho con người về vật chất và tinh thần. Xã hội đang hướng đến mục tiêu” công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” nhằm phục vụ cho nền công nghiệp hiện nay, nghành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quang trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho các nghành kinh tế quốc dân. Để phục vụ cho nền kinh tế phát triễn hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngủ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả các lĩnh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng được những kỹ thuật tiên liến công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.

Đồ án tốt nghiệp công nghệ chết tạo máy là đồ án chuyên nghành công nghệ chế tạo máy là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết những vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các môn lý thuyết công nghệ chế tạo máy và nay được làm đồ án tốt nghiệp với đề tài

Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ” CON TRƯỢT VUÔNG”.

Do thời gian có hạn và người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu xót. Kinh mong thầy cô và các bạn đóng gốp ý khiến để đồ án đạt được kết quả tốt

MỤC LỤC

Lời nói đầu 1

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn 2

Mục lục 3

Phần 1: Phân tích chi tiết gia công(CTGC) 5

1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công 5

1.2.Phân tích vật liệu chết tạo chi tiết gia công 5

1.3.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công 5

1.4.Phân tích độ chính xác chi tiết gia công 6

1.5.Xác định dạng sản xuất 7

Phần 2: Chon phôi phương pháp chết tạo phôi và xác định lượng dư 10

2.1.Chọn phôi 11

2.2.Phương pháp chết tạo phôi 11

2.3.Xác định lượng dư 11

2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu 12

Phần 3: Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ 13

I.Đánh dấu bề mặt chi tiết gia công 13

Bảng QTCN

Phần 4 :Biện luận quy trình công nghệ gia công cơ 14

2.1.Nguyên công I: Chuận bị phôi 14

2.2.Nguyên công II: Phay mặt A 15

2.3.Nguyên công III: Phay mặt C 16

2.4.Nguyên công IV: Khoét, doa lỗ F52 18

2.5.Nguyên công V : Phay mặt E 19

2.6.Nguyên công VI : Phay mặt D 21

2.7.Nguyên công VII : Phay đồng thời 2 mặt B,F 22

2.8.Nguyên công VIII :Phay rãnh 8mm 23

2.9.Nguyên công I X: Khoan , khoét lỗ F5 25

2.10.Nguyên công X :Phay rãnh 5mm trên bề mặt D 26

2.11.Nguyên công XI: Phay rãnh 5mm trên bề mặt E 27

2.12.Nguyên công XII: Khoan khoét lỗ F5 28

2.13. Nguyên công XIII: Khoan khoét lỗ F5 29

2.14.Nguyên công XIV: Phay rãnh 8mm dài 63mm 31

2.15. Nguyên công XV: Phay rãnh 8mm dài 63mm 32

2.16.Nguyên công XVI: Vát mép 3x45⁰ 33

2.17.Nguyên công XVII: Vát mép 3x45⁰34

2.18. Tổng kiểm tra 35

II. Xác định chế độ cắt 36

Phần 5: Thiết kế đồ gá 88

Phần 6: Kết luận quy trình công nghệ 90

Tài liệu tham khảo 91

Phần1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG (CTGC)

.Phân tích công dung và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

1.1.1.Công dụng.

-Đây là chi tiết dạng hộp thực hiện nhiện vụ trược trong quá trình làm việc

-Tên chi tiếc “CON TRƯỢC VUÔNG”

-Là chi tiết dạng hộp có các bề mặt vuông góc với nhau nên định vị và kẹp chặt tương đối dễ dàng nên việc thiết kế đồ gá tương đố đơn giản.

1.1.2.Điều kiện kỹ thuật.

Làm việc trong môi trường bình thường, nhiệt độ, độ ẩm bình thường.

1.2.Phân tích vật liệu chết tạo chi tiết gia công.

-Vật liệu chi tiết là thép C45. Tra tập tài liệu thầy Nguyễn Phùng Tấn và sách HDTKCTM, ta có các thông số thành phần hóa học như sau:

Mác

gang

Độ bền

Độ cứng HB

Thành phần hóa học (%)

Kéo

Chảy

C

Si

Mn

S

P

Ni

Cr

Thép C45

800

400

190 200

0,4

0,5

0,17

0,37

0,5

0,8

0,045

0,3

Giới hạn bền kéo 800 N/mm²
Gới hạn bền chảy 400 N/mm²
Độ cứng 190 – 220 HB

1.3.Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công

Từ bản vẽ chi tiết gia công ta thấy:

-Chi tiết có dạng hình hộp chữ nhật, các bề mặt của chi tiết điều được gia công

-Chi tiết có độ cứng vững

-Các bề mặt làm việc có đủ diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn định vị

-Chi tiết được chế tạo bằng phương pháp đúc, nên kết cấu cấu hình dạng tương đối đơn giản.

-Với kết cấu hình dạng như thế chi tiết “CON TRƯỢC VUÔNG” là chi tiết dạng hộp

-Ngoài ra ta còn có những kích thước bề mặt cần quang tâm khi gia công là lỗ F52 và rảnh 8mm rất quang trọng trong quá trình làm việc.

1.4. Phân tích độ chính xác khi gia công.

1.4.1.Độ chính xác về kích thước:

-Dung sai chỉ dẫn.

Kích thước doanh nghĩa F52:

IT = 0,03mm

ES = +0,06mm

EI = +0,03mm

Cấp chính xác 7, miền dung sai F

Vậy ta có: 52F7

Kích thước doanh nghĩa 75

IT = 0,03mm

es = -0,03mm

ei = -0,06mm

Cấp chính xác 7, miền dung sai f

Vậy ta có 75f7

-Dung sai kích thước không chỉ dẫn.

Kích thước gới hạn bởi 2 bề mặt gia công

110: ccx 12: IT = 0,35mm : 110±0,175

75 : ccx12 : IT = 0,3mm 75±0,15

60 : ccx 12 : IT = 0,3mm : 60±0,15

55 : ccx 12 : IT = 0,3mm : 55±0,15

5 : ccx12 : IT = 0,12mm : 5±0,06

1.4.2.Vị trí tương quan giũa các bề mặt.

-Dung sai độ không song song mặt A và mặt C ≤ 0,05

-Dung sai độ không song song mặt B và mặt F ≤ 0,05

-Dung sai độ không song song mặt D và mặt E ≤ 0,05

-Dung sai độ không vuông góc giữa các cạnh ≤ 0,05

-Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ ≤ 0,02

1.4.3.Chất lượng bề mặt.

-Kích thước doanh nghĩa F52 có độ nhám Ra = 0,8

- Kích thước doanh nghĩa 75 có độ nhám Ra = 0,8

-Các bề mặt còn lại có độ nhám Ra = 3,2

Þ Kết luận:

-Dung sai kích thước chỉ dẫn đạt cấp chính xác cao nhất là cấp cx 7.

-Dung sai kích thước không chỉ dẫn đạt cấp chính xác cao nhất là cấp cx 12

-Nhám bề mặt đạt cao nhất là Ra = 0,8

Û Chất lượng bề mặt phù hợp với độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quang của chi tiết gia công:

1.5.Xác định dạng sản xuất.

Trong chế tạo máy người ta phân biệt sản xuất thành các đạng sau:

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt nhỏ

+ Sản xuất hàng loạt vừa

+ Sản xuất hàng loạt lớn

+ Sản xuất hàng khối

1.5.1.Sản lượng hàng năm của chi tiết.

CT, trang 31 (HDTKĐACNCTM) ta có:

N=N₀.m(1+ )

Trong đó:

N: số chi tiết được sản xuất trong một năm.

N₀: số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch.

m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm.

α: phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α = 3% - 6%).

Β: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (β = 5% - 7%)

Từ phiếu nhiệm vụ ta có các số liệu như sau:

-Số sản phẩm được sản xuất trong một năm N₀ = 300 chiếc/năm.

-Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1.

-Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng α = 5%

-Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = 7%

Thay vào CT trên ta được:

N=300.1(1+ ) = 3360

1.5.2.Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q_ct = V.g (kg)

Trong đó:

Q_ct: trọng lượng của chi tiết (kg)

V: thể tích của chi tiết (dm³)

g: khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm³)

Với thép C45 trọng lượng riêng là 7,852 (kg/dm³). Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết.

Từ chi tiết gia công ta phân tích thành từng phần, ta tính thể tích từng phần như sau:

V₁= 110 x 75 x 75 = 618750 mm³

V₂ = 45 X 30 X 14 = 18900 mm³

V₃ = pr²h = 3,14 x 26² x 75 = 159198 mm³

Vậy thể tích của chi tiết là:

V = V₁- V₂ - V₃ = 618750 – 18900 – 159198 = 440652 mm³

= 0,440652 dm³

Do đó trọng lượng của chi tiết là:

Q_ct = V.g = 0,440652.7,852 = 3,5 kg

1.5.3.Cách xác định dạng sản xuất:

Sử dụng bảng 2.6 ( HDTKĐACNCTM), ta có thể xác định dạng sản xuất:

Dạng sản xuất	Khối lượng chi tiết (kg)
	< 4	4 ÷ 200	>200
	Sản lượng hàng năm (chiếc)
Đơn chiếc	< 100	< 10	< 5
Loại nhỏ	100 ÷ 500	10 ÷ 200	55 ÷ 10
Loại vừa	500 ÷ 5000	200 ÷ 500	100 ÷ 300
Loại lớn	5000 ÷ 50.000	500 ÷ 1000	300 ÷ 1000
Hàng khối	>50.000	>5000	>1000

Dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính được, ta so sánh với bản trên ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt vừa.

Trọng lượng chi tiết 3,5kg

Dạng sản xuất hàng loạt vừa, vậy sản lượng hàng năm là khoảng 500 đến 5000 chi tiết/ năm

Þ Vậy chọn sản lượng năm là 4000 chi tiết/ năm.

PHẦN 2: CHON PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VÀ XÁC ĐỊNH LƯƠNG DƯ

2.1. Chọn phôi.

2.1.1 Đặc điểm, vật liệu.

- Ta chọn dạng sản xuất hàng loạy vừa sản lượng hàng năm của sàn phẩm là 4000 chi tiết/năm.

- Đây là chi tiết dạng hộp có các lỗ rỗng lớn, kết cấu phức tạp.

- Vật liệu chi tiết là thép C45

2.1.2. Chọn dạng phôi.

Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi do đó ta cần phân tích Ưu – Nhược điểm giữa các loại phôi với nhau để chọn ra phương pháp thích hợp.

2.1.2.1. Phôi rèn dập.

- Phôi rèn dập bằng tay hay máy điều có độ bền cơ học cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết, tạo ra trong chi tiết có tính dẻo và tính dàn hồi tốt

- Chi tiết có các lỗ rỗng lớn nên việc rèn dập rất phước tạp và nó để lại ba via

2.1.2.2. Phôi cán

- Vì chi tiết có lỗ rỗng lớn nên không thuận tiện cho việc sử dụng phương pháp dập

2.1.2.3. Phôi đúc

- Phôi đúc có cơ tính không cao như phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp tương đối dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản, đồng thời chi tiết lại rất phù hợp với phương pháp này vì:

Lượng dư phân bố điều.
Tiết kiệm vật liệu.
Giá thành rẻ, sử dụng phổ biến.
Độ đồng điều của phôi cao do đó việc điều chỉnh máy khi gia công đơn giản

Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong nên làm giảm năng xuất và hiệu quả

Û Kết luận: Từ những phương pháp chết tạo phôi trên ta thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết gia công, ta chon phôi đúc cấp chính xác 2 dùng trong dạng sản xuất hàng loạt vừa

2.2 Phương pháp chế tạo phôi.

Trong phôi đúc có những phương pháp sau.

-Đúc trong khuôn mẫu gỗ: chất lượng bề mặt đúc không cao giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt nhỏ

-Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại được làm bằng máy cấp chính xác cao, nhưng giá thành cao hơn trong khuôn mẫu gỗ, loại này thích hợp với sản xuất hàng loạt vừa

-Đúc trong kim loại độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư trang thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống như chi tiết, giá thành sản phẩm cao, loại này phù hợp với sản xuất hàng loại lớn và hàng khối

Û Kết luận: Với yêu cầu của chi tiết đã cho cũng như tính kinh tế dạng sản xuất. Ta chon phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại được làm bằng máy

2.3. Xác định lượng dư.

-Từ phương pháp đúc chi tiết: tra trong sách THIẾT KẾ ĐÚC phôi đúc có cấp chính xác 2 ta chọn được lượng dư như sau:

+ Bề mặt A lượng dư 4mm

+Bề mặt B lượng dư 3mm

+Bề mặt C lượng dư 3mm

+Bề mặt D lượng dư 3mm

+Bề mặt E lượng dư 3mm

+Bề mặt F lượng dư 3mm

+Lỗ F52 lượng dư 3mm

Các lỗ có kích thước nhỏ hơn F30 được đúc đặc

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu.

- Khối lượng chi tiết gia công được tính ở Mục 1.5.2 ta có:

Q_ct = 3,5 kg

-Tính khối lượng phôi:

Được tính theo công thức

Q_ph = V.g (kg)

Trong đó:

Q_ph: trọng lượng của phôi (kg)

V: thể tích của phôi (dm³)

g: khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm³)

Với thép C45 trọng lượng riêng là 7,852 (kg/dm³). Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của phôi

Ta phân tích thành từng phần, ta tính thể tích từng phần như sau:

V₁= 116 x 82 x 81 = 770472 mm³

V₂ = 45 X 30 X 14 = 18900 mm³

V₃ = pr²h = 3,14 x 24,5² x 82 = 154552 mm³

Vậy thể tích của phôi là:

V = V₁- V₂ - V₃ = 770472 – 18900 – 154552 = 597020 mm³

= 0,597020 dm³

Do đó trọng lượng của phôi là:

Q_ph = V.g = 0,597020.7,852 = 4,7 kg

Tính hệ số sử dụng vật liệu:

Theo công thức: K =

Û K = = 0,7746

Vậy hệ số sử dụng vật lieu là: K = 0,7746

PHẦN 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

I.Đánh dấu bề mặt chi tiết gia công.

PHẦN 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

I.Đánh dấu bề mặt chi tiết gia công

II. Biện luận quy trình công ngệ.

2.1.Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.

-Làm sạch phôi, kiểm tra phôi và ủ phôi đúng ra phải được phân ra thành ba nguyên công khác nhau do chúng ta làm tại ba nơi khác nhau. Nhưng để cho đơn giản trong việc lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ nên ta sắp xếp chúng thành một nguyên công

-Nguyên công này là nguyên công bắt buộc trước khi bước vào việc gia công bất kỳ một sản phẩm nào, phôi sau khi đã phá khuôn ta phải cắt bỏ các phần thừa đây là những bộ phận thưa của hệ thống rót và các đầu hơi đầu ngót để lại. Trong việc này ta sử dụng các loại máy như máy cắt, máy mài,…

-Kế đến là làm sạch các bề mặt của phôi, như loại bỏ các phần xỉ bám, phần hỗn hợp làm khuôn bám trên phôi và những hỗn hợp khác. Công việc này ta dùng tay để đánh văng các bề mặt bám trên phôi.

-Sau khi công việc làm sạch làm sạch phôi hoàn thành tiếp đến là kiểm tra các kích thước của phôi xem phôi có đảm bảo được các kích thước gia công, bên cạnh đó ta kiểm tra sai hỏng của phôi để đảm bảo các khuyết tật như/; viết nứt rỗ co, rỗ khí lẫn tạp chất, bị biến trắng,.. Bước này ta sử dụng thước cặp 1/10 và các dụng cụ hổ trợ kiể tra khuyết tậ của kim loại, sau đó đêm đi nhiệt luyện.

-Ủ toàn phần:

+ Chi tiết được nung nóng tới nhiệt độ 550 - 600⁰C (giữ trong 2.5 – 3h)

+Làm nguội đến 150⁰C

+Làm nguội ngoài khí trời

2.2.Nguyên công II: Phay mặt A.

2.2.1.Thứ tự nguyên công.

Ta phay mặt A trong nguyên công này mục đích làm chuẩn để gia công mặt C .

2.2.2.Kích thước.

Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 78±0,15, cấp chính xác 12, độ nhám Ra 3,2.

2.2.3.Chuẩn gia công.

-Ở đây ta chọn măt C hạn chế 3 BTD. Vì đây là nguyên công gia công mặt phẳng, mặt D hạn chết 2 BTD và mặt B khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD

-Mục đích chọn mặt C làm chuẩn thô vi mặt C có diện tích lớn nhất, nằm phía khuôn dưới nên có lượng dư nhỏ và phân bố điều

2.2.4.Chọ máy.

-Phay mặt A ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:

(Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)

Đặt tính kỹ thuật Thông số

Kích thước bàn máy (mm²)	320x1250
Hiệu suất máy (h)	0,75
Soá voøng quay truïc chính ( voøng/phuùt )	30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )	7
Bước tiến bàn máy (mm/phút )	30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

2.2.5 Dụng cụ cắt (dao).

Gia công mặt A chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:

D =80, B = 36, d =27, Z=10

2.2.6.Đồ gá.

Đồ gá chuyên dùng

2.3.Nguyên công III: Phay mặt C.

2.3.1.Thứ tự nguyên công.

Ta phay mặt C trong nguyên công này mục đích để làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại.

2.3.2.Kích thước.

Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 75±0,15, cấp chính xác 12, độ nhám Ra 3,2.

2.3.3.Chuẩn gia công.

-Ở đây ta chọn măt A hạn chế 3 BTD. Vì đây là nguyên công gia công mặt phẳng, mặt D hạn chết 2 BTD và mặt B khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD

-Mục đích chọn mặt A làm chuẩn là để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số chuẩn bằng không.

2.3.4.Chọ máy.

-Phay mặt C ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:

(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)

Đặt tính kỹ thuật Thông số

Kích thước bàn máy (mm²)	320x1250
Hiệu suất máy (h)	0,75
Soá voøng quay truïc chính ( voøng/phuùt )	30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )	7
Bước tiến bàn máy (mm/phút )	30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

2.3.5 Dụng cụ cắt (dao).

Gia công mặt C chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:

D =80, B = 36, d =27, Z=10

2.3.6.Đồ gá.

Đồ gá chuyên dùng

2.4.Nguyên công IV: Khoét, Doa lỗ F52.

2.4.1.Thứ tự nguyên công.

Ta khoét, dao ở nguyên công này vì lỗ có độ chính xác cao đây là lỗ làm việc rất quang trọng trong bộ phận của máy, có độ chính xác cao và nhám bề mặt cao

Làm chuẩn tinh chính để gia công các mặt khác.

2.4.2.Kích thước.

Trong nguyên công ta gia công chi tiết được chia thành 4 bước như sau:

Bước 1: Khoét thô lỗ đạt kích thước F50+0,3, cấp chính xác 12

Độ nhám Ra 12,5

Bước 2: Khoét tinh lỗ đạt kích thước F51,71+0,12, cấp chính 10

Độ nhám Ra 3,2

Bươc 3: Doa thô lỗ đạt kích thước F51,92+0,046, cấp chính xác 8

Độ nhám Ra 1,25

Bước 4: Doa tinh lỗ đạt kích thước F52_+0,03^+0,06 , cấp chính xác 7

Độ nhám Ra 0,8

2.4.3.Chuẩn gia công.

-Ở nguyên công này ta chọn măt C hạn chế 3 BTD, mặt D hạn chết 2 BTD và mặt B khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD

-Mục đích chọn mặt C vì mặt C là mặt chuẩn tinh thống nhất lấy làm chuẩn để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số nhỏ nhất.

2.4.4.Chọ máy.

-Khoét, doa lỗ F52 ta chọn máy khoan 2A135 với thông số kỹ thuật như sau:

(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)

Đặt tính kỹ thuật Thông số

Đường kính lớn nhất 35mm,	35mm, côn mooc N⁰=4
Hiệu suất máy h	0,8
Soá voøng quay truïc chính ( voøng/phuùt )	68-100-140-195-275-400-530-750-110
Công suất động cơ ( kW )	6
Bước tiến bàn máy (mm/phút )	0,11-0,15-0,20-0,25-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6

2.4.5 Dụng cụ cắt (dao).

Gia công lỗ F52 ta chọn dao khoét và dao.

- Khi khoét thô và khoét tinh giữ hai bước này có thay dao

-Khi doa thô và doa tinh giữ hai bước này có thay dao

Ta có thông số của dao như sau:

- Dao khoét thô: D=50, L=55, d=22, b=7, t=9,5, Z=4

- Dao khoét tinh: D=51,71, L=55, d=22, b=7, t=9,5, Z=4

- Dao doa thô: D=51,92, L=50, l=30, d=22, b=7, Z=6

- Dao doa thô: D=52, L=50, l=30, d=22, b=7, Z=6

2.4.6.Đồ gá.

Đồ gá chuyên dùng

2.5.Nguyên công V: Phay mặt E.

2.5.1.Thứ tự nguyên công.

Ta phay mặt E trong nguyên này vì mặt E có độ chính xác cao phần làm việc quang trong của máy

Làm chuẩn gia công để gia công các mặt khác

2.5.2.Kích thước.

Trong nguyên công này khi gia công được chia thành 3 bước như sau:

+Bước 1: Phay thô mặt E đạt kích thước 79±0,37 cấp chính xác 14

Độ nhám Ra 12,5

+Bước 2: Phay tinh mặt E đạt kích thước 78,2±0,06 cấp chính xác 10

Độ nhám Ra 1,6

+Bước 2: Phay tinh mỏng mặt E đạt kích thước 78_-0,06^- ⁰^,03 cấp chính xác 7

Độ nhám Ra 0,8

2.5.3.Chuẩn gia công.

-Ở nguyên công này ta chọn măt C hạn chế 3 BTD. F52 hạn chết 2 BTD và mặt B khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD

-Mục đích chọn mặt C vì mặt C la chuẩn tinh chính để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số chuẩn bằng không.

2.5.4.Chọ máy.

-Phay mặt E ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:

(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)

Đặt tính kỹ thuật Thông số

Kích thước bàn máy (mm²)	320x1250
Hiệu suất máy (h)	0,75
Soá voøng quay truïc chính ( voøng/phuùt )	30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )	7
Bước tiến bàn máy (mm/phút )	30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

2.5.5 Dụng cụ cắt (dao).

Gia công mặt E chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:

D =80, B = 36, d =27, Z=10

2.5.6.Đồ gá.

Đồ gá chuyên dùng

2.6.Nguyên công VI: Phay mặt D.

2.6.1.Thứ tự nguyên công.

Ta phay mặt D trong nguyên này vì mặt E có độ chính xác cao phần làm việc quang trong của máy

Làm chuẩn gia công để gia công các mặt khác

2.6.2.Kích thước.

Trong nguyên công này khi gia công được chia thành 3 bước như sau:

+Bước 1: Phay thô mặt D đạt kích thước 76±0,37 cấp chính xác 14

Độ nhám Ra 12,5

+Bước 2: Phay tinh mặt D đạt kích thước 75,2±0,06 cấp chính xác 10

Độ nhám Ra 1,6

+Bước 2: Phay tinh mỏng mặt D đạt kích thước 75_-0,06^- ⁰^,03 cấp chính xác 7

Độ nhám Ra 0,8

2.6.3.Chuẩn gia công.

-Ở nguyên công này ta chọn măt C hạn chế 3 BTD. F52 hạn chết 2 BTD và mặt F khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD

-Mục đích chọn mặt C vì mặt C la chuẩn tinh chính để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số chuẩn bằng không.

2.6.4.Chọ máy.

-Phay mặt D ta chọn máy phay 6H12 với thông số kỹ thuật như sau:

(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)

Đặt tính kỹ thuật Thông số

Kích thước bàn máy (mm²)	320x1250
Hiệu suất máy (h)	0,75
Soá voøng quay truïc chính ( voøng/phuùt )	30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
Công suất động cơ ( kW )	7
Bước tiến bàn máy (mm/phút )	30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500

2.6.5 Dụng cụ cắt (dao).

Gia công mặt D chọn dao phay mặt đầu răng chắp thép gió có các thông số như sau:

D =80, B = 36, d =27, Z=10

2.6.6.Đồ gá.

Đồ gá chuyên dùng

2.7.Nguyên công VII: Phay mặt đồng thời 2 mặt B,F.

2.7.1.Thứ tự nguyên công.

Ta phay đồng thời 2 mặt B,F ở nguyên công này mục đích để tăng độ chính xác cho chi tiết và đúng kích thước của chi tiết.

Làm chuẩn gia công để gia công các mặt khác

2.7.2.Kích thước.

Trong nguyên công này khi gia công cần đạt kích thước 110±0,175, cấp chính xác 12

Độ nhám Ra 3,2

2.7.3.Chuẩn gia công.

-Ở nguyên công này ta chọn chọn măt C hạn chế 3 BTD. F52 hạn chết 2 BTD và mặt D khử 1 BTD Þ Chi tiết được khống chế 6 BTD

-Mục đích chọn mặt C vì mặt C la chuẩn tinh chính, để chuẩn gia công trùng với chuẩn thiết kế nên sai số chuẩn nhỏ nhất.

2.7.4.Chọ máy.

-Phay mặt B,F ta chọn máy phay 6H82 với thông số kỹ thuật như sau:

(Tra, Phụ lục- máy phay – CĐC GCCK/221)

Đặt tính kỹ thuật Thông số

Kích thước bàn máy (mm²)	320x1250
Hiệu suất máy (h)	0,75

..........................................................

Khi bắt chặt chốt trụ vào than đồ gá thì ta dùng đục và búa để đóng vô và tháo ra tao tác cần nẹ nhàng

-Cơ cấu kẹp chặt liên động được lắp sau

-Khi lắp đồ gá trên bàn máy phay 6H12 ta điều chỉnh sao cho then dẫn hướng trùng với rãnh chữ T của bàn máy, sau đó dùng bulong siết chặt lại

Khi tháo ra ta vặn đai ốc và lấy đồ gá ra.

5.9.Sử dụng, thao tác đò gá khi gia công.

Đầu tiên ta để chi tiết lên trên các chi tiết định vị đã được lắp sẵng trên đồ gá, sau đó điều chỉnh đòn kép vào đúng vị trí cần kẹp chặt, dùng cờ lê xiết chặt đai ốc trên đòn kẹp

PHẦN 6: KẾT LUẬN VỀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

Qúa trình công nghệ gia công CON TRƯỢC VUÔNG đã giả quyết được những khích thước quang trọng của chi tiết như: lỗF52, bề mặt có kích thước 57_-0.03^0,06và các kích thươc bề mặt khác

Thao sử dụng và kết cấu được đảm bảo an toàn khi sử dụng, nó giải quyết được những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gai công đưa ra, thao tác dể dàng, cũng không cần bật thợ cao.

Tuy nhiên bên cạnh đó còn một số vấn đề chưa được đảm bảo và không tận dụng được những thiết bị hiện đại, dây chuyền sản xuất tự động

TÀI LIỆU THAM KHẢO, TRA CỨU

Một số tài liệu tham khảo chính để thực hiện Đồ án CNCTM:

1. Nguyễn Xuân Bông-Phạm Quang Lộc (1978), Thiết kế đúc, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

2. PGS.TS. Trần Văn Địch (2002), Sổ tay gia công cơ, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

3. Đặng Ngọc Giao (2004), Thiết kế Đồ gá, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội.

4. Phạm Quang Lê (1977), Kỹ thuật phay, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

5. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2005), Sổ tay công nghệ CTM tập 1-2-3, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

6. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc (2009), Hướng dẫn thiết kế Đồ án CNCTM, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội

7. PGS.TS Phạm văn Nghệ (2008), Công nghệ dập tạo hình khối, NXB Bách khoa, Hà Nội

8. P.Đenegiơnưi-G.Xchixkin-I.Tkho (1989), Kỹ thuật tiện, NXB Mir - Maxcơva.

9. GS.TS. Ninh Đức Tốn (2005), Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục, Hà Nội

10. TS. Hà Văn Vui (2004), Sổ tay thiết kế Cơ khí tập 1-2, NXB Khoa học kỹ thuật, Hà Nội.

mã tài liệu	100400300105
nguồn	huongdandoan.com
đánh giá	5.0
mô tả	500 MB (tập hợp tất cả các file) Bao gồm tất cả file CAD, file 2D, thuyết minh...., Bản vẽ chi tiết sản phẩm, lồng phôi, sơ đồ đúc, qui trình công nghệ, sơ đồ kết cấu nguyên công, bản vẽ đồ gá. .Cung cấp thêm thư viện dao và đồ gá tiêu chuẩn....Ngoài ra còn nhiều tài liệu như tra cứu chế độ cắt, tra lượng dư, hướng dẫn làm qui trình công nghệ và làm đồ gá........
giá	989,000 VNĐ
	download đồ án

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT VUÔNG

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP, ĐỒ ÁN CƠ KHÍ, ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH CƠ KHÍ

BÀI TẬP LỚN MÔN HỌC

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ KHÍ

Ngân hàng VIB
Số tài khoản: 946402200 Chủ tài khoản: Trần Minh Tuấn Chi nhánh: Quận 9, TP.HCM

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CON TRƯỢT VUÔNG

NỘI DUNG ĐỒ ÁN

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP, ĐỒ ÁN CƠ KHÍ, ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH CƠ KHÍ

BÀI TẬP LỚN MÔN HỌC

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CƠ KHÍ

NẾU BẠN THẬT SỰ QUAN TÂM & CÓ ĐỒ ÁN CHẤT