TRỤC VÍT TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

PHẦN I. 2

PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM TRỤC VÍT TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG... 2

PHẦN II. 4

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 4

PHẦN III. 6

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ TRA LƯỢNG DƯ TRỤC VÍT TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG.. 6

1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi6

2. Tra lượng dư tổng cộng. 6

PHẦN IV.. 8

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT.. 8

1.    Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công. 8
2.    Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ. 9
3. Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc lựa chọn chuẩn , chọn máy , dao ,trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.10

3.1 Trình tự các nguyên công. 10

3.1.2   Nguyên công II :  tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục. 11

3.1.3   Nguyên công 3: tiện ren trục vít15

3.1.4   nguyên công VI: Phay 4 chấu của 14. 16

3.1.5 Nhiệt luyện. 17

3.1.6  Mài và đánh bóng. 18

3.1.7 Kiểm tra. 19

PHẦN V.. 21

TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG VÀ TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN.. 21

1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay mặt đầu và khoan lổ tâm    21

1.1 Tra chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay mặt đầu. 21

1.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ tâm.. 22

2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô. 23

2.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục 17  23

2.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục 20  24

2.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục 30  25

2.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục 17 với chiều dài 52mm.. 26

2.5 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bước tiện thô cho bậc trục 14  27

3. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện bán tinh.28

3.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 17. 28

3.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 20. 29

3.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 30. 30

3.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 17 với chiều dài 52mm   31

4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện tinh.32

3.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 17. 32

3.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 20. 33

3.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 30. 34

3.5 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 17 với chiều dài 52mm   35

5. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài.36

5.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài  17. 36

5.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài  20. 37

5.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài  30. 37

5.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài  17 trên chiều dài 52mm.. 38

6. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện ren trục vít  38

6.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô ren trục vít39

5.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện bán tinh ren trục vít40

5.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện tinh ren trục vít41

5.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài trục vít42

7. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay. 42

7.1 Tra chế độ cắt42

2.1.2 Tính thời gian gia công cơ bản. 43

PHẦN VI. 44

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 2. 44

1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá. 44

1.1 Xác định kích thước bàn máy. 44

1.2  Phương pháp định vị44

1.3  Xác định phương của lực kẹp. 45

1.4  Xác định lực kẹp cần thiết45

1.5  Chọn cơ cấu kẹp chặt46

 

LỜI NÓI ĐẦU

       Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt ,nó đóng vai trò quan trọng trong nghành công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân việc phát triển nghành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của đảng và nhà nước ta .

       Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật thiết kế ,chế tạo các loại máy móc và thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp ,nông nghiệp giao thông vận tải,điện lực …

  Để giúp sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế ,trong chương trình đào tạo đồ án công nghệ chế tạo máy là một môn không thể thiếu của sinh viên nghành chế tạo máy .

    Sau một thời gian tìm hiểu và với sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy .Trong quá trình tính toán không tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy .Em xin chân thành cảm ơn

PHẦN I

PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

     Bộ truyền trục vít bánh vít thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc với nhau trong không gian hoặc chéo nhau

     Bộ truyền trục vít có hai bộ phận chính :

+Trục vít dẫn 1 , có đường kính d1 , trục vít thường làm liền với trục dẫn I , quay với số vòng quay n1 , công suất truyền động P1 ,moomen xoắn trên trục T1

+Bánh vít dẫn 2 , có đương kính d2 , được lắp trên trục bị dẫn II , quay với số vòng quay n2 ,công suất truyền động P2 ,momen xoắn trên trục T2

+Trên trục vít có các đường ren ( cũng có thể gọi là răng của trục vít) ,trên bánh vít có răng tương tự như bánh răng . Khi truyền động ren trục vít ăn khớp với răng bánh vít , tương tự như bộ truyền bánh răng .

    Nguyên tắc làm việc của bộ truyền trục vít có thể tóm tắt như sau : trục vít quay với số vòng quay n₁ ,  ren của trúc vit ăn khớp với răng của bánh vít , đẩy răng của bánh vít chuyển động làm bánh vít quay .

       Tuy truyền chuyển động ăn khớp , nhưng do vận tốc của hai điểm tiếp xúc có phương vuông góc với nhau ,nên trong bộ truyền trúc vít có vận tốc trượt rất lớn , hiệu suất truyền động của bộ truyền rất thấp . Trướt dọc răng làm tăng mất mát về ma sát , làm giảm hiệu suất ,tăng nguy hiểm  về dính và mòn.

      Trong quá trình làm việc trên bề mặt ren của trục vít có dính các hạt kim loại bị bứt ra từ bánh vít .Mặt ren trở nên sần sùi .Chất lương bề mặt giảm đáng kể .Tróc rổ mặt răng ,trên mặt ren của trục vít có những lỗ nhỏ và sâu , làm hỏng bề mặt ren .

    Nếu nhiệt độ làm việc quá cao , khi nhiệt độ làm việc vượt quá giới hạn cho phép có thể dẫn đến kẹt ổ , có thể làm tăng tải trọng phụ .  

   Trục vít bị uốn cong , do mất ổn định . Đối với những bộ truyền có trục vít mảnh , tỷ lệ giữa khoảng cách l và đường kính d quá lớn . Lực dọc trục F nén trục vít , làm trục vit mất ổn định .

Ở đầu trục có vát một đoạn 4 chấu, dạng hình chữ nhật nhằm lắp tay quay hay để lắp các chi tiết khác vào trục vít. Ưu điểm của nó đó là truyền được momen xoắn rất lớn và có thể thay cho mối lắp then.

  Yêu cầu kỷ thuật của sản phẩm :

+ Trục vít được gia công trên máy tiện ren , bằng dao tiện có lưỡi cắt thẳng , tương tự như cắt ren trên bulong

+Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác là 6

+Dung sai chiều dài mỗi bậc trục là khác nhau và nhỏ hơn 0,5

+Độ không song song giữa đường tâm trục vít với các đường kính ø17 là không vượt quá 0.02/100

+ Độ nhám các bề mặt đạt Ra = 0,63 mm

+Thép các bon tôi đạt độ cứng 40-50 HRC

+Dung sai độ đảo hướng tâm của ren Eb = 0,02

+Độ không đồng trục của các mặt A, B, C so với đường tâm chuẩn không quá 0,03 mm

+Trục vít được tôi bề mặt hoặc tôi thể tích đạt độ rắn 40-50HRC .Sau khi tôi bề mặt ren trục vít được đánh bóng

 

PHẦN II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

+ Để xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công , theo yêu cầu của bài thì số chi tiết được sản xuất hàng năm là : 5000 chiếc . Nếu ta xét thêm số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% -7%) và α % phế phẩm trong sản xuất thì ta có lượng chi tiết cần thiết phải sản xuất là :

             N =N₁ .m(1+)

Trong đó: N₁ – số lượng sản phẩm cần chế tạo trong một năm theo kế hoạch.

                   M – số lượng chi tiết trong một sản phẩm

                   - lượng sản phẩm dự phòng khi do sai hỏng khi chế tạo phôi gây ra.

                   - lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công cơ

Thay số vào ta được N= 5000 (1+)  = 5500 chiếc/ năm

+Xác định trọng lượng của chi tiết

            Q₁ =V . γ       (kG)

Ở đây :            Q₁     -  trọng lương chi tiết (kG)

                       V       -  thể tích của chi tiết ( dm³)

                       γ        -  trọng lương riêng của vật liệu
Trong đó: V₁: Thể tích của đoạn trục 17

                        V₂: Thể tích của 2 đoạn trục 20

                        V₃: Thể tích của đoạn trục 30

                        V₄: Thể tích của đoạn trục với chiều dài 52mm , 17

                        V₅: Thể tích của 2 rảnh

                        V₆: Thể tích của đoạn vát 14

Ta có: V₁ = 8847,7mm³       V₂ = 22608 mm³       V₃ = 34618,5 mm³    V₄ = 11796,9 mm³

            V₅ = 803,8 mm³                    V₆ = 2178 mm³

                       γ thép = 7,852 kG /dm3

Ta đi tính thể tích của chi tiết   V =  80852,9mm³

Do vậy   Q₁ = 0,0808 x 7,852  = 0,634 kG

Tra bảng ta có thể chọn dạng sản  xuất là hàng loạt lớn

 

PHẦN III

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ TRA LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG

1. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi

      Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết phụ thuộc vào kích thước , kết cấu , sản lượng chi tiết .Ví dụ với trục trơn thì ta chon phôi thanh , đối vơi trục bậc có đường kính chênh lệch nhau không lớn lắm ta dùng phôi cán nóng . 

     Trong sản xuất vừa và nhỏ phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản , đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn đươc chế tạo bằng rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

       Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng hoặc ép trên máy ép ,với trục bậc có thể rèn trên máy dập ngang cũng có thể được chế tạo bằng phương pháp đúc

         Đối với chi tiết là trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc không cho chất lượng bề mặt không cao .Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điển lớn nhất của loại phôi này là tốn vật liệu .

          Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như : hình dáng phôi gần giống như chi tiết gia công , lượng dư hợp lí ,có thể sản xuất hàng loạt , hay hàng khối ...

2. Tra lượng dư tổng cộng

Muốn thành lập bản vẽ lồng phôi cho chi tiết ta phải dựa vào chiều dài tổng cộng và đường kính của mổi trục bậc để xác định lượng dư của nó.

Tra sách Kỷ thuật rèn và dập nóng ( Lê Nhương ) ta có các thông số của bản vẽ vật dập như sau:

            Dung sai và lượng dư:

      Đối với kích thước chiều dài lượng dư là 8 mm ,với dung sai là +2, -2

      Đối với kích thước đường kính lương dư là 4 mm , với dung sai là +2 ,-2

  +Độ nghiêng thành vật dập

     Thành ngoài là    , thành trong là

+Bán kính góc lượn

Phần lõm của chi tiết là , phần lồi là

 

PHẦN IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

1. Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công

      Bề mặt làm việc chủ yếu của trục vít là biên dạng ren trục vít , ngoài ra còn có các bề mặt khác để lắp ổ bi , và lắp với các bộ phận của máy .Các bề mặt này có thể gia công trên máy tiện thông thường với dao có lưỡi cắt thẳng.

+ Độ nhám các bề mặt biên dạng ren trục vít và các bề mặt lắp với ổ bi , các bộ phận của máy đạt 0,63 mm , tra bảng ta có độ chính xác cấp 6 với 4 lần gia công : thô , bán tinh , tinh , tinh mỏng

+Độ nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn , khả năng chống lại sự ăn mòn cáng tốt

 17  không vướt quá 0,02 mm trên chiều dài 100mm

+ Sau khi tôi hoặc thấm than bề mặt ren trục vít được mài và  đánh bóng để đạt độ nhám theo yêu cầu

+Dung sai độ đồng tâm của các bề mặt A ,B ,C là 0,03mm

+Dung sai độ đảo hướng tâm của ren Eb = 0,02

   Qua các yêu cầu kỹ thuật trên ta thấy kết cấu của trục vít phải đảm bảo:

+Độ cứng vững

+Độ nhẵn bóng giữa các bề mặt làm việc

+ Độ tròn , độ đảo hướng kính , độ đồng tâm giữa các đoạn trục

 

 

2. Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ

2.1.Lượng dư của phôi dập nóng

Đối với kích thước  l= 235 mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau:

Lượng  dư theo chiều dài là a=2mm

Lượng dư hướng kính  tại mỗi cổ trục là a=2,5mm

2.2 .Lượng dư cho từng nguyên công

1. Dựa vào bảng 3-120 đến 3-125 Sách CNCTM 1 ta có các thông số sau:
2. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia  công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a= 0,8 mm

3. Đối với  Æ17 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=0,9 mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=1,25mm

+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm

4. Đối với Æ20 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là a=1,25mm , Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=1 mm

+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm

5. Đối với Æ30 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0.25mm

+Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=1,25mm

 +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=1 mm

6. Đối với Æ14 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía a=1,25mm

7. Lượng dư cho gia công răng

Dựa vào bảng 3-144, 3-150 STCNCTM tập 1 ta có các thông số sau:

+Khi mài răng ta chọn lượngdư a=0,25mm

+ Lượng dư khi gia công tinh răng trục vít : 0,4 mm

+Lượng dư khi gia công thô là : 2,5 mm

8. lượng dư gia công 4 chấu đầu trục

Gia công thô với lương dư la 3mm

3. Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc lựa chọn chuẩn , chọn máy , dao ,trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.

3.1 Trình tự các nguyên công

1_ Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm

2_   Tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục  

3_ Tiện răng trên trục vít

4_Phay 4 chấu đầu trục

5_ Nhiệt luyện

6_ Mài

7_ Kiểm tra

3.1.1       Nguyên công I: Nguyên công phay mặt đầu và khoan lỗ tâm

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do , ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị bậc tự do thứ 5

 3.1.1.1 Chọn máy

 Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu là MP-71M có các thông số

-         Đường kính gia công là 25 – 125 mm

-         Chiều dài chi tiết gia công là 200-500mm

-         Giới hạn chạy dao của dao phay là 6

-         Giới hạn số vòng quay của dao phay là 125- 712 (vòng/phut)

-         Số cấp tốc độ của dao khoan là 6

-         Giới hạn số vòng quay của dao khoan là 20-300 (vòng/phút)

-         Công suất động cơ phay -khoan là 7.5 – 2.2 KW

3.1.1.2 Chọn dao

-         Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 , với các thông số sau :      D= 80 mm  , Z = 5 răng

-         Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6 có các kích thước như sau :  d = 5mm , L = 132mm ,l = 87 mm

3.1.1.3 trang bị công nghệ

            Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và một chốt tì điều chỉnh định vị một bậc tự do.

3.1.1.4 Dụng cụ đo

            Dùng thước cặp, giới hạn đo: l = 150mm

3.1.1.5 Dung dịch bôi trơi, làm nguội

           Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.

3.1.1.6  Các bước công nghệ

  Bước 1:Phay mặt đầu

 Kích thước cần đạt được 235 mm

Bước 2:Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan thép gió tâm đuôi trụ có các kích thước như sau : d =5mm ; L = 131mm ; l = 60mm

3.1.2       Nguyên công II :  tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục

Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, để truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp  và mâm quay

3.1.2.1 Các bước nguyên công

1 -  Tiện rãnh thoát dao, bán kính góc lượn

2 – Tiện thô các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

3- Tiện bán tinh các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

4- Tiện tinh các mặt ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

3.1.2.2      Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất   = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

3.1.2.3  Các bước công nghệ và chọn dao

Bước 1 : Gia công thô các bề mặt trục có đường kính

ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

Bước 1a : Gia công thô phần trục có đường kính ø 17

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5

Bước 1b :Gia công thô trục có đường kính ø20

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân thẳng có góc , vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5

Bước 1d : Gia công thô đường kính Æ30

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5

Bước 1e: gia công thô đường kính Æ14

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6 , theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =16 ;B =10 ,L = 100 ,m = 8, a = 8 ; r = 0,5

Bước 2 : Gia công bán tinh các bề mặt trục có đường kính : 

            ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

Bước 2a : Gia công bán tinh phần trục có đường kínhø17

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước 2b :Gia công bán tinh  trục có đường kính ø20

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân thẳng , vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước 2c: Gia công thô đường kính ø 30

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước2d : Gia công bán tinh đường kính Æ14

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước 3 : Tiện tinh các biên dạng trục có đường kính :

            ø17 ,ø20 ,ø 30 ,ø 14

+ Chọn máy :

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất   = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

Bước 3a :Tiên tinh biên dạng trục có đường kính ø17

- Bước 1:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ17

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước 3b Gia công tinh biên dạng trục co đường kính Æ20

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân thẳng , vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước 3c : gia công tinh phần trúc có đường kính Æ30

+Chọn dao

    Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

Bước 3d : Gia công tinh biên dạng trục có đường kính Æ14

+Chọn dao

3                        Chọn dao tiện ngoài thân cong, vật liệu thép hợp kim cứng T15K6,theo bảng 4-4 STCNCTM1 , ta chọn kích thước của dao như sau :

4                    H =25 ;B =16 ,L = 140 ,a = 14;      m = 8; r = 1

4.1.2.4 dụng cụ đo

Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm

4.1.2.5 dung dịch bôi trơn

            Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.

4.1.2.6 Trang bị công nghệ

Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay chi tiết

3.1.3       Nguyên công 3: tiện ren trục vít

Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm , được truyền moomen xoắn bằng tốc kẹp

3.1.3.1 Các bước nguyên công

1. Tiện thô ren trục vít

2. Tiện bán tinh ren trục vít

3. Tiện tinh ren trục vít

3.1.3.2 Chọn máy

Các thông số của máy tiện T620

-Đường kính gia công lớn nhất   = 400 mm

-Khoảng cách giữa hai mũi tâm là 1400mm

-Số cấp tốc độ trục chính là 23

-Giới hạn vòng quay trúc chính là 25-2000

-Công suất động cơ là 10KW

3.1.3.3 Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6

Theo bảng 4-12 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=32 ;  B=20;  L=170;  n=5; l=10

3.1.3.4             Trang bị công nghệ

Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay chi tiết

3.1.3.5  dụng cụ đo

Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm

3.1.3.6  dung dịch bôi trơn

            Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.

3.1.4       nguyên công VI: Phay 4 chấu của 14

Để phay được 4 chấu ở đầu trục tạo thành một hình chữ nhật cần bằng nhau ta có thể định vị 5 hoặc 6 bậc tự do kết hợp với đầu phân độ, để đơn giản trong việc kẹp chặt và gia công chi tiết và hạn chế bậc tự do ít nhất nên ta định vị 5 bậc tự do.

3.1.4.1 Các bước cộng nghệ

Do trên đầu trục được vát 4 chấu nhằm lắp trục vít với các chi tiết khác và trên chi tiết không yêu cầu độ nhám bề mặt nên ta chi phay một lần để đạt được chi tiết cần thiết.

3.1.4.2 Chọn máy

            Dựa vào bảng 9-38 Sách CNCTM3 ta chọn máy 6H82 có các thông số sau:

-         Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy(mm): 30 - 350

-         Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy(mm): 220 - 480

-         Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao(mm): 700

-         Bước tiến bàn máy thẳng đứng( mm/ph):            8 - 390

-         Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao:

Dọc:                                                                1500

Ngang:                                                            1200

Đứng:                                                             500

-         Đường kính lỗ trục chính(mm) :               29

-         Độ côn trục chính: N⁰3

-         Đường kính trục gá dao:                                         32

3.1.4.3 Chọn dụng cụ cắt

Dựa vào bảng 4-65 ta chọn dao phay ngón thép gió các kích thước như sau:

D = 14mm                  L=83              l =66  số răng z = 5

3.1 .4.4 Trang bị công nghệ

Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm và mủi chống tâm được vát

3.1.4.5 Chọn dụng cụ đo

Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm

3.1.4.6 Dung dịch bôi trơn

            Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.

3.1.5 Nhiệt luyện

3.1.6  Mài và đánh bóng

2. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài  kí hiệu 3B12 , có các thông số:

Đường kính gia công lớn nhất                      200 (mm)

Chiều dài gia công lớn nhất                          450(mm)

Côn móc  ụ trước                                          N_o3

Đường kính đá mài                                       250(mm)

Tốc độ của bàn máy                                     2250 (vg /phút)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài         110 mm

Dịch chuyển ngang của ụ đá sau 1 độ chia của đỉa chia: 0,002 mm

Số cấp tốc độ của đầu mài                          Vô cấp

Giới hạn số  vòng quay                                 78-780(vòng/phút)

Góc quay của bàn máy                                +6 độ, -7 độ

Công suất động cơ(KW)                                     5,5

Kích thước máy(mm)                                           2650x1750x1750

3. Các bước công nghệ

- Bước 1:Mài các bậc trục Æ17, Æ20, Æ 30

Độ bóng cần đạt được Ra=0,63

 +Chọn đá mài:

Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:

D=250mm;H=50mm;d=50mm;

Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2

-Bước 2: mài răng

Độ bóng cần đạt được Ra = 0,63

Ta chọn đá mài en bô có kí hiệu là 1D1 có các kích thước như sau:

D = 60mm;    H = 10mm;    d = 15 mm

Chất kết dính K ; độ hạt P12-P6; độ cứng CM1-CM2

4. Dung dịch bôi trơn làm nguội

           Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.

3.1.7 Kiểm tra

Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt:

+ Kiểm tra độ không đồng tâm của các mặt A, B, C so với đường tâm chuẩn không quá 0,03mm : Để đo được sai số của các mặt của bậc trục so với đường tâm chuẩn không vượt quá 0,03mm ta làm như sau: Ta vẩn đặt chi tiết lên 2 đầu chống tâm, đặt đồng hồ lên bàn máp, sau đó ta di chuyển kim đồng hồ vào bề mặt cần đo. Ta tiến hành xuay chi tiết một vòng, khi đó sai số của bề mặt đó so với tâm trục vít chính là giá trị của đồng hồ so.

Chú ý khi đặt kim đồng hồ lên bề mặt chi tiết rồi ta phải chỉnh giá trị của động hồ về 0.