LỜI NÓI ĐẦU thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đế gá ĐHSPKT HƯNG YÊN

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân, đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết.

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế,trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: Nguyễn Trọng Linh, em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được giao.Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Trọng Linh đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ tốt nghiệp này!

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

MỤC LỤC.. 2

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN.3

1.1. Mục đích và ý nghĩa đề tài.3

1.2. Chức năng và điều kiện làm việc.5

1.3. Phân tích tính công nghệ và kết cấu của chi tiết.6

1.4. Xác định dạng sản xuất.6

1.4.1. Tổng quan về dạng sản xuất.6

1.4.2. Sản lượng và sản lượng hàng năm.8

1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi.10

1.5.1. Vật liệu chế tạo phôi.10

1.5.2. Phương pháp chế tạo phôi.12

1.5.2.1. Các phương pháp chế tạo phôi.12

1.5.2.2 Chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực. 15

1.5.2.3 Chế tạo phôi bằng phương pháp hàn.17

1.5.3 Phương pháp chế tạo phôi.17

1.5.3.1. Tính công nghệ trong kết cấu và quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.18

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.20

2.1. Đường lối công nghệ.20

2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công.20

2.2.1. Xây dựng phương án gia công.20

2.2.2. Trình tự các nguyên công. 29

2.3. Lập thứ tự các nguyên công.30

CHƯƠNG III. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA CHO CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC.46

3.1. Cơ sở tính toán lượng dư và chế độ cắt.46

3.1.1. Cơ sở tính toán lượng dư.46

3.1.2. Cơ sở tính toán chế độ cắt46

3.2. Tính lượng dư gia công cho nguyên công 8 phay mặt phẳng G và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.47

3.2.1. Tính lượng dư gia công cho nguyên công I: Phay mặt đáy A.. 47

3.2.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.51

3.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công 8 phay mặt phẳng G và tra lượng chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.52

3.3.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công I phay mặt đáy A.52

3.3.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại58

3.4. Xác định thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công.66

CHƯƠNG IV: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 73

4.1. Cơ sở tính toán và thiết kế đồ gá. 73

4.2. Thiết kế và tính toán đồ gá cho nguyên công phay mặt phẳng A.75

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ. 80

1. Kết luận. 80

2. Kiến nghị80

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 81

 

 

 

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN.

1.1. Mục đích và ý nghĩa đề tài.

Đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết đế của gá kẹp chi tiết” là đề tài tốt nghiệp của bộ môn công nghệ chế tạo máy, thuộc Trung tâm đào tạo và thực hành công nghệ cơ khí, nhằm kết thúc khoá học trong chương trình đào tạo cao đẳng khoá 2012 – 2015 của trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên, giúp sinh viên sau khi tốt nghiệp sẽ thiết kế được quy trình công nghệ gia công các sản phẩm khác nhau trong thực tế sản xuất, nắm được các ưu, nhược điểm của các phương pháp gia công, từ đó tìm được các phương pháp gia công tối ưu, giảm thời gian gia công, giảm giá thành sản phẩm.

 

 

1.2. Chức năng và điều kiện làm việc.

Từ kết cấu của bản vẽ lắp cụm đồ gá kẹp chi tiết, ta tách được bản vẽ chi tiết của đế gá. Bản vẽ chi tiết của chi tiết đế gá:

Chi tiết đế đồ gá là chi tiết dạng hộp, nó đóng vai trò là chi tiết đỡ và lắp liên kết các chi tiết khác để cấu thành cụm đồ gá. Cụm đồ gá này có tác dụng dùng định vị và kẹp chặt chi tiết khi gia công tương ứng với 3 vị trí có thể điều chỉnh được chốt chỏm cầu trên đồ gá bằng cách di chuyển 3 bi cầu và trục ren.

Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là các mặt trong củacác rãnh 12, 10, 34,2 lỗ ren M4, mặt đầu, mặt đáy và mặt côn, trụ của 3 lỗΦ10.

 

 

1.3. Phân tích tính công nghệ và kết cấu của chi tiết.

- Từbản vẽ chi tiết của đế gá, ta có thể đưa ra một số tính công nghệ kết cấu của chi tiết như sau:

            + Chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng hộp.

            + Chi tiết đòi hỏi độ vuông góc giữa các mặt phẳng với nhau và giữa tâm các lỗ với mặt đầu của lỗ.

+ Kết cấu của chi tiết thân phải được đảm bảo khả năng cứng vững.

+ Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.

+ Nguyên công đầu tiên gia công mặt đáy để làm chuẩn cho chi tiết và là chuẩn để gia công các bề mặt khác.

Chọn vật liệu gia công chi tiết thân đồ gá là gang xám mác GX15 – 32 .

GX 15-32 có thành phần hoá học chủ yếu là :

     C = 3 – 3,7           Si = 1,2 – 2,5         Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12               P =0,05 – 1,00

-                    Với độ bền kéo : d_bk = 150 Mpa

-                    Với độ bền uốn : d_bu = 320 MPa

1.4. Xác định dạng sản xuất.

1.4.1. Tổng quan về dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là một khái niệm cho ta hình dung về quy mô sản xuất về một sản phẩm nào đó. Nó giúp cho việc định hướng hợp lý cách tổ chức kỹ thuật công nghệ cũng như tổ chức toàn bộ quá trình sản xuất.

Dạng sản xuất bao gồm:

+ Sản lượng

+ Tính ổn định của sản phẩm

+ Tính lặp lại của quá trình sản xuất

+ Mức độ chuyên môn hóa

   Các dạng sản xuất

*   Sản xuất đơn chiếc

Sản xuất đơn chiếc là là dạng sản xuất có số lượng sản phẩm hàng năm ít, sản phẩm không ổn định, chu kỳ không lặp lại.

Đặc điểm:

- Tại một chỗ làm việc được gia công nhiều chi tiết khác nhau.

- Sử dụng trang thiết bị, dụng cụ vạn năng.

- Yêu cầu trình độ công nhân có tay nghề cao

- Tài liệu hướng dẫn công nghệ chỉ là những nét cơ bản, chủ yếu là tiến trình công nghệ.

=>Sản xuất đơn chiếc có năng xuất thấp =>Giá thành cao

*   Sản xuất hàng loạt

Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm chế tạo thường theo từng loạt với chu kỳ xác định, sản phẩm tương đối ổn định.

Đặc điểm:

+ Tại mỗi chỗ làm việc được thực hiện một nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định.

+ Gia công cơ và gia công lắp rắp được thực hiện theo một quy trình công nghệ.

+ Sử dụng nhiều đồ gá và dụng cụ chuyên dùng.

+ Phải đảm bảo quy tắc lắp lẫn hoàn toàn.

+ Cần công nhân có trình đọ trung bình.

*   Sản xuất hàng khối

Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất mà sản lượng hàng năm rất lớn và ổn định trong thời gian dài.

Đặc điểm:

+ Tại mỗi vị trí làm việc được thực hiện bởi một nguyên công.

+ Các mấy được bố trí theo một quy trình công nghệ rất chặt chẽ.

+ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy chuyên dùng và đường truyền tự động.

+ Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây truyền liên tục.

+ Sự dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chyên dùng và thiết bị đo tự động.

+ Đảm bảo tính lắp lẫn hoàn toàn.

+ Công nhân đứng máy không yêu cầu tay nghề cao.

1.4.2. Sản lượng và sản lượng hàng năm.

Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo . Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.

         Để đảm bảo sản lượng hàng năm và sản phẩm của đề tài được giao một cách chính xác ta phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở thiết kế quy trình công nghệ đồ gá, cùng những trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành, năng cao chất lượng và sản lượng cho sản phẩm. Muốn vậy, trước hết ta phải xác định sản lượng hàng năm cho chi tiết và trọng lượng của chi tiết đó.

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :

                             N = N₁.m (1+)

Trong đó

N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm

N₁- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (31000 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

a- Phế phẩm trong xưởng đúc a =(3-:-6) %

b- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b =(5-:-7)%

 

Vậy N = 31000.1(1 +)= 34100 chi tiết /năm

Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

     Q₁ = V.g (kg)

Trong đó:

Q₁- Trọng lượng chi tiết

g - Khối lượng riêng của vật liệu,chọn =7,25 kg/

Ta tính các thể tích các phần như trong hình vẽ, trong đó:

V₁= (90+40).36.16.+90.58.16 = 158400 mm³

V₂= 2.18.12.16= 6912 mm³

V₃= 100.10.3,5 = 3500 mm³

V₄ = 3,14.= 948 mm³

V₅ = (55+75).30.90 = 175500 mm³

V₆ = 34.28.90 + 2.5,5.12.90 = 97560 mm³

V₄ = 3,14.= 452,16 mm³

 

Ta tính được thể tích chi tiết.

V= V₁ –V₂ – V₃ – V₄+ V₅ – V₆ – V₇ = 224527,84mm³

Thể tích chi tiết là :

V = 224527,84 = 0,22 dm³

Vậy     Q₁ = V.g = 0,22.7,25= 1,60 (kg)

Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt lớn.

Dạng sản xuất	Q1 trọng lượng
	> 200 Kg		(4 - 200) Kg	< 4 Kg
	Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
Đơn chiếc	< 5	< 10		< 100
Hàng loạt nhỏ	55 -100	10 -200		100- 500
Hàng loạt vừa	100- 300	200 - 500		500 -5000
Hàng loạt lớn	300 -1000	500 -5000		5000 - 50000
Hàng khối	> 100	> 5000		>50000

 

1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

1.5.1. Vật liệu chế tạo phôi.

   Với chi tiết đã chọn ta chọn vật liệu để gia công chi tiết là gang xám GX15-32.

     Một số thông tin cơ bản về gang xám:

Gang xám là hợp kim Fe-C trong đó cacbon tồn tại dưới dạng Grafit tấm. thông thường gang xám chứa 2.8 - 3.6% C; 1.2-2.8% Si; 0.5-1.6% Mn; 0.65% P và 0.15% S.

Theo tiêu chuẩn Việt Nam gang xám được ký hiệu GX với 2 cặp số tiếp theo để chỉ độ bần kéo và nén tối thiểu(TCVN1412-85).

Đặc điểm cơ tính.

Tuy dễ chế tạo, rẻ nhưng gang xám có cơ tính kém:

- Độ bền thấp, σ_bk< 350-400 MPa,( thường 150÷350 MPa), chỉ bằng một nửa của thép thông dụng và 1/3-1/6 của thép HK.

- Độ dẻo và độ dai thấp (δ ≈ 0.5 %; a_k < 1000 KJ/m), có thể coi là vật liệu giòn. (Do có tổ chức Grafit tấm với đọ bền rất thấp (sấp sỉ bằng không) có dạng bề mặt lớn, coi như vết nứt, rỗng chia cắt mạnh nền kim loại (thép). Và sự tập trung ứng suất ở các đầu nhọn của tấm Grafit làm giảm rất nhanh độ bền kéo. Tuy nhiên cấu trúc này làm độ bền nén ( giới hạn bền nén của gang xám không kém thép)).

- Grafit mềm ( ≈ 2 HB) và giòn làm gang có độ cứng thấp (<

- Grafit có tính bôi trơn nên làm tăng tính chống mài mòn(> thép khi có cùng độ lớn ).

G A N G X Á M	Tổ chức	Độ bền kéo (MPa)	Giới hạn chảy (MPa)	Độ giãn dài 50mm(%)	Ứng dụng
	Feritic	170	140	0.4	Ống, đồ vệ sinh
	Pearlitic	275	240	0.4	Block động cơ, máy công cụ
	Martenstic	550	550	0	Các bề mặt chịu mài mòn

- Grafit có khả năng làm tắt dao động nên gang xám thường dùng làm đế, bệ máy (và cũng để tận dụng khả năng chịu nén tốt).

Bảng1.3 Các tính chất và ứng dụng của gang xám.

 

* Vật liệu nấu chảy gang xám.

Để nấu chảy gang xám vật liệu đưa vào gồm vật liệu kim loại, nhiên liệu và chất trợ dung.

+ Vật liệu kim loại gồm gang thỏi lò cao, thép phế liệu và cacs vật liệu về lò (gang thừa, vật đúc hỏng, các hệ thống đậu rót, đậu ngót...).Ngoài ra khi cần cho thêm phero hợp kim như Fe-Si, Fe-Mn, ... tỷ lệ các vật liệu kim loại trên được tính toán phù hợp với chất lượng của vật đúc yêu cầu ( gang xám).

+ Nhiên liệu là vật liệu để sinh nhiệt, có thể dùng nhiên liệu rắn, lỏng, khí. Phần lớn lò nấu gang dùng nhiên liệu rắn: Than cốc, than gầy nhiệt luyện, than đá, ...

Sự tiêu hao của nhiên liệu rắn tùy thuộc vào loại lò nấu, trọng lượng của mẻ liệu và nhiệt độ nước gang.

+ Chất trợ dung là loại vật liệu tạo xỉ trong quá trình nấu chảy để bảo vệ bề mặt kim loại nóng chảy lại phản ứng với không khí. Loại bỏ tạp chất không có lợi như Ms, FeS, SiO₂, tinh luyện gang. Chất trợ dung hay là đá vôi(CaCO₃) domenit, lưu huỳnh ,... Đá vôi tiêu hao khoản 20÷25 % so với than cốc.

+ Thiết bị nấu gang:Thiết bị nấu chảy hợp kim gồm các loại lò chõ, lò hồ quang, lò điện cảm ứng, ...Để nấu chảy thường dùng lò chõ và lò đứng.

1.5.2. Phương pháp chế tạo phôi.

1.5.2.1. Các phương pháp chế tạo phôi.

* Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.

Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn và mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc và phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy thuộc tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

* * Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là phương pháp đúc mà khuôn đúc được chế tạo bằng hỗn hợp có hỗn hợp có thành phần chủ yếu là cát.

Ưu điểm: Có khả năng dễ tạo hình các vật đúc phức tạp,những vật đúc                                                                         có kích thước lớn, dạng sản xuất linh hoạt, đầu tư ít.

Nhược điểm: Khuôn chỉ dùng được một lần, năng xuất thấp, đọ chính xác thấp, độ bóng bề mặt thấp, tốn nhiều kim loại.

Vật liệu đúc: thép, gang, hợp kim màu.

Khuôn cát thường được dùng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

* * Đúc trong khuôn kim loại.

Thực chất đúc trong khuôn kim loại là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn chế tạo bằng kim loại.

Ưu điểm:

- Tốc độ kết tinh của kim loại lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng với thành khuôn cao. Do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.

- Độ bóng bề mặt, đọ chính xác của lòng khuôn cao nên ra chất lượng của vật đúc tốt.

- Tuổi bền của khuôn kim loại cao.

- Năng suất cao => giá thành giảm.

Nhược điểm;

-Không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối lượng lớn.

- Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này sẽ gây khó khăn cho công nghệ đúc.

- Giá thành chế tạo khuôn cao.

Vật liệu đúc: Thép, gang, kim loại màu và hợp kim.

=>Phương pháp này chỉ dùng thích hợp trong sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ và trung bình.

** Đúc áp lực

Khi hợp kim lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới áp lực nhất định gọi là áp lực.

Ưu điểm:

- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng (1÷5mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.

- Độ bóng và độ chính xác cao.

- Cơ tính vật đúc cao.

-Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khĩ hóa thuần lợi.

Nhược điểm:

- Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực. Do đó hình dạng lỗ và mặt trong phải đơn giản.

- Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy áp lực của kim loại ở nhiệt độ cao.

Vật liệu đúc: Thép và các hợp kim chì, thiếc, kẽm, nhôm, magie,...

* * Đúc ly tâm

Đúc ly tâm là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn quay nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.

Ưu điểm:

- Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các lỗ khuyết tật rỗ khí, rỗ, co, ngót.

- Tạo ra các vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao.

Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.

- Tạo ra các vật đúc có một vài lớp kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.

Nhược điểm:

Thiên tích vùng tiết diện ngang vật đúc cho mỗi phần tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau. Ngoài ra khi đúc ống đường kính lỗ lém chính xác và chất lượng bề mặt xấu.

Vật liệu đúc: Gang, thép, đồng...

* * Đúc theo khuôn mẫu chảy

Đúc theo khuôn mẫu chảy là dạng đúc đặc biệt trong khuôn một lần. Lòng khuôn được tạo nhờ mẫu là vật liệu dễ chảy hoặc dễ cháy.Do đó việc lấy mẫu ra khỏi lòng khuôn thực hiện bằng cách nung chảy mẫu rồi rót ra theo hệ thống rót hoặc tự cháy hết .VD: Sáp ong, paraphin, bột xốp, nến....

Vật liệu chế khuôn chất liệu đặc biệt nên chỉ cần đọ dầy nhỏ(6÷8mm) nhưng lại rất bền, thông khí tốt, chịu nhiệt.

Đặc điểm:

- Vật liệu có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn phải lắp ráp theo phân khuôn, không cần chế tạo thao riêng .

- Độ nhẵn bề mặt đảm bảo do bề mặt lòng khuôn nhẵn không cháy khuôn.

- Vật đúc có thể là vật liệu khó nóng chảy, nhiệt độ rót cao.

- Quy trình công nghệ tạo một vật đúc gồm nhiều công đoạn nên năng suất không cao, do vậy phải cơ tính hóa và tự động hóa quá trình sản xuất.

- Mẫu dễ chảy(sáp ong, paraphin) thường gây khó khăn trong thao tác công nghệ(dễ chảy khi cầm và phức tạp khi làm sạch).

=>Đúc trong khuôn mẫu chảy chỉ dùng khi chế tạo các vật đúc với kim loại quý, cần tiết kiệm, những chi tiết đòi hỏi chính xác cao...Như:Thép Hợp kim cao(do loại trừ kim loại kiềm bọc lớp vỏ bọc Silic), vàng, bạc,...

** Đúc liên tục

Đúc liên tục là một quá trình rót liên tục kim loại lỏng vào khuôn kết tinh nhanh nhờ hệ thống làm nguội tuần hoàn và lấy vật đúc ra liên tục.

- Trong lượng chi tiết đúc: Ống có đường kính từ 300÷1000mm

-Vật liệu đúc: Thép , gang, hợp kim và hợp kim màu.

- Phạm vi công dụng và đặc điểm của từng phương pháp: Các loại phôi có tiết diện tròn.

Ngoài ra người ta còn rất nhiều phương pháo đúc khác: Làm khuôn bằng tay, theo mẫu, trong hòm khuôn lớn, trong các lõi, khuôn có vách dầy,cứng, hóa chất, đúc theo mẫu làm lạnh, trong khuôn thạch cao, xi măng, cát, gạch...

1.5.2.2 Chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực

Gia công kim loại bằng áp lực là dựa vào tính dẻo của kim loại dùng ngoại lực của thiết bị làm cho kim loại biến dạng theo yêu cầu. Kim loại vẫn giữ được tính nguyên vẹn không bị phá hủy.

Gia công bằng áp lực là phương pháp gia công không phoi, ít hao tốn kim loại, có năng suất cao.

* Cán

Cán là cho phôi qua giữa hai trục quay ngược chiều nhau, làm cho phôi biến dạng dẻo, kết quả là chiều dầy của phôi bị giảm chều dài của phôi tăng nên rất nhiều.

Sảm phẩm bằng phương pháp cán được dùng trong mọi nghành công nghiệp.

Tùy theo hình dạng, sảm phẩm cán được chia làm 4 loại cơ bản:

+ Cán hình

+ Cán tấm

+ Cán ống

+ Cán đặc biệt

* Kéo kim loại

Kéo là một quá trình gia công kim loại bằng áp lực, trong đó phôi được kéo dài trong lỗ khuôn xác định. Vật liệu gia công bị giảm còn chiều dài thì tăng.

Bằng phương pháp kéo người ta có thể cho các dây, ống, thanh định hình có đường kính rất nhỏ ( Φ = 0.065mm)

Phương pháp đảm bảo độ chính xác cao, độ nhẵn bề mặt tốt và nâng cao độ bền của vật liệu.

Các kim loại mầu, hợp kim, thép cacbon, thép hợp kim đều có thể kéo bằng phương pháp kéo nguội.

* Rèn tự do

Rèn là quá trình gia công kim loại bằng sử dụng lực dập hoặc lực ép làm cho kim loại biến dạng nóng tự do theo các hướng khác nhau.

Ưu điểm

- Có thể rèn được vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn.

- Thiết bị đơn giản có thể rèn thủ công hay rèn máy.

- Có tính vạn năng cao, linh hoạt trong công nghiệp, thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

Nhược điểm

- Độ chính xác độ nhẵn bề mặt thấp.

- Phải để lại lượng dư lớn cho bước tiếp theo.

- Chất lượng sảm phẫm phụ thuộc nhiều vào tay nghề của người công nhân.

- Năng suất lao động còn thấp, điều kiện lao động vất vả, nặng nhọc.

- Chỉ thuận lợi khi gia công các chi tiết đơn giản.

* Phôi dập tấm

Phôi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao thường không phải gia công cơ hoặc gia công cơ rất ít do đó hiệu quả kinh tế cao.

Kỹ thuật cao: Phương pháp tạo phôi bằng dập tấm dễ cơ khí hóa và tự do hóa năng suất cao, phù hợp với sản xuất hàng loạt, hàng khối.Phôi được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp chế tạo ô tô (chiếm khoảng 60% khối lượng sảm phẩm) công nghệ chế tạo thiết bị điện...

Còn rất nhiều phương pháp gia công áp lực như ép chảy, rèn dập, dập thể tích, dập tấm(dạp nguội)... để chế tạo phôi.

1.5.2.3 Chế tạo phôi bằng phương pháp hàn.

Phôi hàn được chế tạo từ thép cán(thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng phương pháp hàn. Phôi hàn tiết kiệm được từ 30÷50% khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lý nhất.Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. khi hàn vật bị nung nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn,tổ chức kim loại vùng gần mối hàn thay đổi theo chiều hướng xấu và làm giảm khả năng chịu tải động. Sau khi gia công cắt gọt và cùng quá trình làm trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng.

1.5.3 Phương pháp chế tạo phôi.

Dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn và vật liệu chế tạo phôi là gang xám GX15- 32 ta chọn được phương pháp tối ưu nhất để chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

Sau khi phôi được đúc bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại ta sẽ gia công chuẩn bị phôi:

+ Cắt đứt chi tiết đúc là nguyên công cắt phôi thành từng đoạn yêu cầu hoặc cắt thành từng phần thừa trên phôi, có nhiều phương pháp cắt đứt phôi nhưng với các yêu cầu đã chọn thì phương pháp tối ưu nhất là cắt đứt bằng bánh ma sát.

+ Làm sạch phôi là loại trừ các lớp cát và vẩy kim loại bề mặt của phôi, làm sạch ba via có thể thực hiện bằng dòng khí nén, nước, cát áp lực nhất định.

+ Gia công nhiệt để nâng cao chất lượng bề mặt

Do làm nguội nhanh nên lớp bề mặt kim loại phôi có độ cứng 45-60HB. Do vậy phải gia công nhiệt để giảm độ cứng và phục hồi tính dẻo vật liệu trước khi gia công cắt gọt.

 

Bảng :Gia công nhiệt để nâng cao chất lượng đúc.

   (Sổ tay CNCTM tập 1, trang 181, "Gia công gang").

Gia công nhiệt		Ủ	Tôi	Ram	Thường hóa
Mục đích		Khử ứng suất dư	Tăng độ bền và tăng độ cứng	Tăng tính dẻo và tăng độ cứng	Thay đổi cấu trúc mạng tinh thể
G A N G	Tmax (°C)	500-550	830-930	200-400	850-950
	t (h)	6-18	1-3	0.5-1	1-3

 

1.5.3.1. Tính công nghệ trong kết cấu và quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.

Trong tất cả các loại máy móc đều cóchi tiết dạng hộp. Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của máy.

Hộp có rất nhiều kiểu và công dụng cũng khác nhau tùy theo yêu cầu làm việc.

Đặc điểm của các chi tiết hộp là có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách khác nhau, trong các vách lại có nhiều gân, nhiều phầnlồi lõm; nhiều mặt phẳng phải gia công để làm mặt tiếp xúc; đặc biệt trên hộp có nhiềulỗ phải gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép.

Nhìn chung, hộp là loại chi tiết phức tạp, khó gia công, khichế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau.

• Tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết hộp có ý nghĩa đặc biệt quan trọng bởi vì nó không những ảnh hưởng rất lớn tới công sức lao động khi chế tạo mà còn có ảnh

hưởng tới việc tiêu hao vật liệu. Vì vậy, ngay từkhi thiết kế phải đảm bảo các yêu cầu về tính công nghệ của kết cấu như:

- Hộp phải có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn. Ngoài ra, bề mặt chuẩn còn phải tạo điều kiện để gá đặt chi tiết nhanh khi gia công và lắp ráp.

- Các bề mặt cần gia công không được có vấu lồi, lõm; phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao. Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời bằng nhiều dao.

- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng. Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong. Các lỗ nên thông suốt và ngắn.

- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tượng dao (khoan, khoét, doa) bị ăn dao lệch hướng.

- Các lỗ kẹp chặt phải là các lỗ tiêu chuẩn.

 

 

 

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.

2.1. Đường lối công nghệ.

Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên. Chúng ta có thể chọn phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.

Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay. Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt được độ chính xác cao thì nên chọn phương án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ được phân ra thành các nguyên công đơn giản. Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

2.2. Xây dựng và lựa chọn phương án gia công.

2.2.1. Xây dựng phương án gia công.

Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp

a) Chuẩn định vị

Khối lượng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu là tập trung vào việc gia công các lỗ. Muốn gia công nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh... cần tạo nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết hộp. Chuẩn đó thường là một mặt ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Hai lỗ chuẩn tinh phụ này phải được gia công đạt đến độ chính xác cấp7 và có khoảng cách càng xa càng tốt.

Khi định vị chi tiết hộp trên đồ gá thì mặt ngoài sẽ tiếp xúc với đồ định vị mặt phẳng, hai lỗ sẽ được tiếp xúc với hai chốt (một chốt trụ, một chốt trám). Như vậy, chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do.

Hai lỗ chuẩn tinh phụ thường được dùng trong số các lỗ bulông trên đế của hộp.

Tuy nhiên, không nhất thiết lúc nào cũng dùng hai trong số các lỗ bắt bulông đem gia công chính xác để làm chuẩn phụ, mà có thể căn cứ vào kết cấu cụ thể của hộp như rãnh, sống trượt, thậm chí cả lỗ chính xác của hộp để khống chế các bậc tự do còn lại.

Sơ đồ gá dặt có tính chất điển hình như trên (một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó) cho phép gá đặt chi tiết qua nhiều nguyên công trên nhiều đồ gá, tránh được sai số tích lũy do việc thay đổi chuẩn gây ra. Tạo được chuẩn tinh như thế, đồ gá cũng đơn giản đi nhiều và tương tự nhau ở nhiều nguyên công.

Vì vậy đối với chi tiết dạng hộp, sau khilàm sạch, khử ứng suấtbên trong, cắt

đậu rót, đậu ngót thì nguyên công đầu tiên phải là gia công tạo mặt chuẩn. Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này hết sức quan trọng vì nó ảnh hưởng đến lượng dư gia công cũng như độ chính xác ở các nguyên công tiếp theo. Ta có thể dùng những phương án chọn chuẩn thô như sau:

- Mặt thô của lỗ chính khống chế 4 bậc tự do (hình a).

- Mặt thô không gia công ở bên trong khống chế 3 bậc tự do (hình b).

- Mặt trên ở gờ vai khống chế 3 bậc tự do (hình c).

Trong các bề mặt có thể làm chuẩn thô nói trên, quan trọng nhất là lỗ chính vì nếu chọn nó làm chuẩn thô thì bảo đảm được lượng dư về sau cho bản thân lỗ đều đặn, tạo điều kiện cho việc gia công lỗ dễ dàng. Khi chọn chuẩn thô, nếu không chú ý đếnmặt trong không gia công sẽ có thể làm cho khe hở lắp ghép giữa nó với các bộ phận bên trong (như bánh răng, tay gạt...) không đảm bảo.

Trong sản xuất hàng loạt nhỏ và đơn chiếc,do việc chế tạo phôi kém chính xác và khi không dùng đồ gá chuyên dùng, có thể thực hiện nguyên tắc chọn chuẩn như trên bằng phương pháp lấy dấu. Khi lấy dấu, có thể kết hợp chọn chuẩn thô này, đồng thời kiểm tra chuẩn thô kia, chia lượng dư cho thoả mãn các yêu cầu khác nhau. Tuynhiên, lấy dấu và gia công theo dấu có năng suất rất thấp, do đó giá thành tăng.

b) Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp

Quá trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp gồm hai giai đoạn chính sau:

* Gia công mặt phẳng chuẩn và các lõ chuẩn để làm chuẩn thống nhất.

* Dùng chuẩn thống nhất ở trên để làm chuẩn định vị gia công các bề mặt

còn lại như:

- Gia công các mặt phẳng còn lại.

- Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.

- Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt.

- Gia công chính xác các lỗ lắp ghép.

- Tổng kiểm tra.

Các bước gia công

a) Gia công mặt chuẩn

Mặt chuẩn để gia công chi tiết dạng hộp gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn.

* Gia công mặt phẳng chuẩn

Với hộp có kích thước khác nhau và sản lượng ít, ta có thể dùng máy phay hay bào vạn năng để gia công.

Nếu các hộp cỡ lớn có bề mặt chuẩn vuông hoặc gần tròn, có thể gia công trên máy tiện đứng; còn hộp cỡ nhỏ thì ngoài bào vàphay, ta còn có thể gia công trên máy tiện vạn năng bằng cách dùng mâm cặp 4 chấuđể định vị hoặc dùng đồ gá chuyên dùng.

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, với hộp cỡ lớn hoặc trung bình, gia

công mặt phẳng chuẩn được thực hiện trên máy nhiều trục hoặc máy có bàn quay; với hộp cỡ nhỏ có thể dùng chuốt mặt phẳng hoặc máy tổ hợp hay máy chuyên dùng.

* Gia công hai lỗ chuẩn

Nếu sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối nên dùng máy nhiều trục chuyên dùng. Chú ý rằng khi gia công hai lỗ chuẩn này phải lần lượt tiến hành khoan, khoét, doa trong một lần gá và phải dùng bạc dẫn hướng để đảm bảo đạt được độ nhám bề mặt và độ chính xác của bản thân lỗ cũng như đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ nằmtrong phạm vi dung sai cho phép.

Nếu sản lượng nhỏ, có thể gia công bằng cách lấy dấu và thực hiện trên máy khoan đứng. Với hộp lớn, có thể gia công hai lỗ chuẩn trên máy doa ngang.

b) Gia công các mặt ngoài của hộp

Các mặt ngoài của hộp thường là mặt phẳng, được gia công bằng các phương pháp bào, phay, tiện, mài và chuốt.

Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, thường dùng phương pháp bào vì đơn giản và rẻ tiền. Năng suất của bào tuy thấp nhưng có thể khắc phục bằng cách gá nhiều chi tiết gia công cùng một lúc.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn,việc gia công mặt ngoài có thể bằng phươngpháp phay. Với hộp có kích thước nhỏ thì xếp nhiều chi tiếtđể gia công cùng một lúc.

Hộp có kích thước lớn thì gia công mặt ngoài trên máy phay giường hoặc bào giường.

Trong sản xuất hàng khối thì đã và đang sử dụng phương pháp phay liên tục trên máy phay có bàn quay và máy phay có tang trống để gia công hai mặt phẳng song song cùng một lúc bằng hai dao.

Ngoài ra, hiện nay còn sử dụng rộng rãi cả phương pháp chuốt để gia công mặt phẳng của hộp. Những hộp có mặt ngoài và mặt trong tròn xoay được gia công trên

máy tiện đứng.

Gia công tinh các mặt ngoài của hộp trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối được thực hiện trên máy mài, còn trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thường dùng phương pháp cạo.

c) Gia công các lỗ lắp ghép

Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp, việc gia công các lỗ nhất là các lỗ lắp ghép chiếm thời gian khá lớn. Vì vậy, việc chọn phương pháp gia công hợp lý sẽ tạo điều kiện nâng cao năng suất, giảm giá thành rất có hiệu quả.

Biện pháp để gia công các lỗ lắp ghép của hộp phụ thuộc vào sản lượng của chi tiết. Có thể gia công trên máy doa ngang vạn năng hay máy tổ hợp nhiều trục chính.

Trong một số trường hợp, có thể gia công trên dây chuyền tự động hoặc cũng có thể

gia công trên máy khoan đứng, khoan cần, đôi khi có thể gia công trên máy tiện đứng hay máy tiện thường.

Đường kính các lỗ gia công phụ thuộc cơ bản vào kích thước của dao (dao định hình), hoặc phụ thuộc vào việc điều chỉnh kích thước của mũi dao lắp trên trục dao.

Độ chính xác về khoảng cách tâm,độ song song và vuông góc giữa các đường tâm lỗ với nhau, cũng như các yêu cầu khác về vị trí của lỗ được đảm bảo bằng hai phương pháp sau:

- Gia công các lỗ theo các bạc dẫn hướng trên đồ gá.

- Gia công các lỗ theo phương pháp xác định bằng tọa độ nhờ các vạch kích thước trên máy (máy doa tọa độ).

* Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, các lỗ lắp ghép của hộp được gia công trên máy doa, máy tổ hợp nhiều trụctheo cách gia công song song hoặc song song liên tục trên hai hoặc ba bề mặt của hộp. Khi đó, vị trí các lỗ được đảm bảo theo cách bố trí các trục chính trên máy. Khi gia công trên máy tổ hợp nên chia ra thành hai nguyên công thô và tinh, hoàn thành trên hai máy của một đường dây hoặc chia làm hai bước hoàn thành tại hai vị trí của máy.

Những lỗ chính của hộp có kích thước không lớn lắm, có thể được gia công trên máy khoan đứng nhờ bạc dẫn hướng và đầu khoan nhiều trục để gia công các lỗ trên

một bề mặt cùng một lúc, hoặc trên máy khoan cần có dùng bạc dẫn.

* Trong sản xuất hàng loạt, các lỗ chính xác của hộp được gia công trên máy doa ngang có dùng bạc dẫn hướng. Khoảng cách tâm và độ song song của chúng được bảo đảm bằng sự dịchchuyển bàn máy và bằng các bạc dẫn hướng. Còn độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ được đảm bảo nhờ quay bàn máy mang chi tiết so với trục doa.

Nếu lỗ cần doa ngắn, khi gia công cần dùng bạc dẫn hướng cho trục doa ở phía trước hoặc ở phía sau. Khi lỗ cần doa dài thì định hướng trục doa cả phía trước và sau.

Nếu có nhiều lỗ đồng trục trên một hàng, có thể thực hiện gia công trên máy doa với biện pháp thích hợp. Để đảm bảo độ chính xác của hàng lỗ nên chia ra hai nguyên công thô và tinh.

Khi gia công thô, trước tiên gia công lỗ ngoài cùng ở một phía của hộp bằng trục dao côngxôn. Sau đó gia công lỗ tiếp theo, làm như vậy cho đến khi xong một nửa số lỗ trên hàng lỗ đó. Quay bàn máy đi 180⁰để gia công các lỗ còn lại ở phía đối diện của hộp với biện pháp như các lỗ ở phía bên kia. Làm như vậy cho đến hết.

Khi gia công tinh, có thể tiến hành theo hai cách. Cách thứ nhất là gia công liên tục các lỗ bằng cách sửdụng các lỗ vừa gia công được để dẫn hướng cho việc gia công các lỗ tiếp theo. Cách thứ hai là lần lượt gia công hai lỗ ngoài của hai mặt ngoài cùng đối diện của hộp, sau đó dùng hai lỗ này để dẫn hướng cho dụng cụ cắt cho việc gia công các lỗ còn lại ở giữa.

...........................................

- Tæng m«men do lùc h­íng trôc vµ lùc kÑp t¹o ra.

M = (F_ms1 + F_ms2).R - P₀.l

Trong ®ã:

F_ms1 = N₁.f ;   F_ms2 = W.f

f : hÖ sè ma s¸t gi÷a bÒ mÆt chi tiÕt vµ ®å g¸  

                        Tra b¶ng 7.7 tµi liÖu [1] ta cã: f = 0,2

l : kho¶ng c¸ch gi÷a tâmchi tiếtvới mặt cạnh bên, l = 130/2 = 65 (mm)

R: cánh tay đòn t¸c dông cña lùc kÑp, R = 50/2 = 25 (mm)

M = P₀.l + 2W.f.R

       §Ó chi tiÕt kh«ng bÞ xoay trong qu¸ tr×nh gia c«ng th× tæng m«men do lùc h­íng trôc vµ lùc kÑp t¹o ra ph¶i th¾ng m«men c¾t.

M M_c

2W.f.R - P₀.l P₀.

W = = 41250 (N)

VËy lùc kÑp cÇn thiÕt lµ: W_ct = k.W

k : lµ hÖ sè an toµn cã tÝnh ®Õn kh¶ n¨ng lµm t¨ng lùc c¾t trong qu¸ tr×nh gia c«ng, k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6

ko: hÖ sè an toµn cho tÊt c¶ c¸c tr­êng hîp, ko = 1,5

k1: hÖ sè lµm t¨ng lùc c¾t khi dao mßn, k1 = 1,0

k2: hÖ sè sè tÝnh ®Õn tr­êng hîp t¨ng lùc c¾t khi ®é bãng thay ®æi, khi gia c«ng th« k2 = 1,0

k3: hÖ sè t¨ng lùc c¾t khi gia c«ng gi¸n ®o¹n, k3 = 1,0

k4: hÖ sè tÝnh ®Õn sai sè cña c¬ cÊu kÑp chÆt, khi kÑp b»ng tay k4 = 1,2

k5: hÖ sè tÝnh ®Õn møc ®é thuËn lîi cña c¬ cÊu kÑp b»ng tay,k5 = 1,0

k6: hÖ sè tÝnh ®Õn m« men lµm quay chi tiÕt, k6 = 1,0

Þ k =1,51,01,01,01,21,01,0 = 1,8

Þ W_ct = 412501,8 = 74250(N)

e. ThiÕt kÕ c¬ cÊu cña ®å g¸.

          Trªn ®å g¸ tÊt c¶ ®Òu chÞu øng suÊt nh­ng ta chän tÝnh cho c¬ cÊu ren vÝt cña ®ßn kÑp liªn ®éng.

         Theo c«ng thøc trang 241 tµi liÖu [1] ta cã ®­êng kÝnh danh nghÜa cña ren:   

d = C. (mm)

Trong ®ã :      Wct : Lùc kÑp yªu cÇu

                        C = 1,4 øng víi ren hÖ mÐt

                        :øng suÊt kÐo nÐn (víi ren vÝt chÕ t¹o tõ thÐp C45 cã thÓ lÊy      

= 450600 (N/mm²))

         d = 1,4 .= 18,43(mm)   chän d = 20 (mm)

f. Xác định sai số của đồ gá

 

 

a)     Sai số chuẩn

Sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước

=0 do phương kích thước vuông góc với mặt định vị

b)     Sai số kẹp chặt

Gây ra bởi lực kẹp

0 do phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước

c)     Sai số do mòn

Do đồ gá bị mòn gây ra

Sai số mòn được tính theo công thức sau :

õ-Hệ số phụ thuộc cơ cấu định vị β =0,5

N:Số lượng chi tiết sản xuất trên đồ gá

=0,2. = 12,65

d)     Sai số điều chỉnh

         Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá .Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.

Trong tính toán đồ gá ta chọn : = 8

e)     Sai số gá đặt

Trong tính toán đồ gá lấy giá trị sai số gá đặt cho phép

= .δ =.100= 33,33

Trong đó σ = 100là dung sai nguyên công

f)       Sai số chế tạo đồ gá

Sai số chế tạo của đồ gá được xác định như sau:

Thay các giá trị ở trên vào ta có :

= = 29,78

Ta làm tròn 0,03 mm

Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:

Độ không song song giữa phiến tỳ với mặt đáy đồ gá ≤ 0,03 mm

Độ không vuông góc giữa chốt tỳ với các mặt định vị tương ứng là ≤ 0,03 mm

Đồ định vị phải đạt độ cứng: dùng thép 45, nhiệt luyện. đạt độ cứng 53 – 55 HRC.

 

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

1. Kết luận

Sau một thời làm việc khẩn trương và nghiêm túc, với giới hạn nghiên cứu là một

đề tài trong Đồ án tốt nghiệp của hệ Đại học liên thông Khoa Cơ khí em đã đạt

được các kết quả sau:

-   Kết quả đạt được:

     Đưa ra cách giải quyết cho bài toán thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đế gá và các loại chi tiết có kết cấu tương tự. Đồ án là cuốn tài liệu tham khảo dễ hiểu, ngắn gọn cho các bạn sinh viên tìm hiểu về cách lập trình tự và thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trong quá trình làm đồ án chuyên ngành Công nghệ chế tạo máy. Đề xuất một số phương án gia công mở, từ đó có những phương án gia công chế tạo mới tối ưu hơn.

- Hạn chế của đề tài

     Do thời gian có hạn, khả năng tài chính hạn hẹp, cơ sở vật chất kĩ thuật không đáp ứng đủ nhu cầu làm việc và bản thân chưa có kinh nghiệm trong thiết kế, gia công chế tạo nên đề tài còn có nhiều hạn chế. Chưa giải quyết một bài toán một cách triệt để, một số phương án gia công có thể chưa tối ưu.

- Hướng phát triển

     Gia công chế tạo các loại chi tiết máy sử dụng trong công nghiệp, có thể phối hợp các phương pháp gia công hiện đại như dùng các loại máy điều khiển số CNC để tăng năng suất và giảm giá thành sản phẩm.

2. Kiến nghị

Là sinh viên chuẩn bị tốt nghiệp ,đồ án tốt nghiệp thực sự đã mang lại cho em nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.Thông qua đồ án em học được nhiều điều mới mẻ, có được cái nhìn sâu sắc và tổng quan hơn về tính toán thiết kế, gia công các loại chi tiết máy. Bên cạnh đó, em kính mong Nhà trường và Khoa Cơ khí tạo điều kiện hơn nữa trong việc cung cấp tài liệu, máy móc và các trang bị kỹ thuật chuyên ngành khác để em có thể tìm hiểu và hoàn thiện đồ án của mình một cách triệt để nhất.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO  thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đế gá

 “Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2002.

1. “Sổ tay công nghệ chế tạo máy” ( Tập 1,2,3 ) _ GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, GS.TS Lê Văn Tiến, GS.TS Ninh Đức Tốn, GS.TS Trần Xuân Việt.

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội.

2. “Atlas đồ gá” _ GS.TS. Trần Văn Địch
3. “Giáo trình công nghệ chế tạo máy” _ GS.TS Trần Văn Địch, GS.TS Nguyễn Trọng Bình, GS.TS Nguyễn Thế Đạt, GS.TS. Lê Văn Tiến, GS.TS. Trần Xuân Việt

Nhà xuất bản KH & KT Hà Nội – 2003.

4. “Dung Sai Và Lắp Ghép”_ PGS.TS Ninh Đức Tôn.

Nhà xuất bản giáo dục.

5. “Nguyên Lý Cắt Kim Loại” _GS.TS Trần Văn Địch.

Nhà xuất bản KH & KT -2008

6. “Sức Bền Vật Liệu”_ GS.TS Đặng Việt Cương , PGS.TS Khổng Doãn Điền.

Nhà xuất bản giáo dục.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO thiết kế, lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đế gá ĐHSPKT HƯNG YÊN

1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK