ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI CHI TIẾT THÂN BƠM NHỚT CT

PHẦN THUYẾT MINH

CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

          Chi tiết thân bơm nhớt:                   

  -Chi tiết  Thân Máy Bơm Thủy Lực là một chi tiết dạng Hộp, dùng làm thân giữa bơm bánh răng , các mặt bích được lắp với các bộ phận của máy, phần bên trong là nơi lắp bánh răng vào. Khoãng khe hở  giữa các đỉnh răng của bánh răng  và đường kính trong của chi tiết rất bé giúp cho việc bơm lưu chất lỏng và áp suất của Bơm đúng yêu cầu kĩ thuật.

                   -Chi tiết  Thân Máy Bơm Thủy Lực là phần tiếp xúc với lưu chất cần Bơm, chịu sự làm việc của cặp bánh răng, vì vậy điều kiện làm việc phải :

+ Chịu được áp suất lớn.

+ Chịu được nhiệt độ cao ( do nhiệt trong  lưu chất và do ma sát giữa các răng của bánh răng tạo ra ).

+ Chịu mài mòn Thủy Lực và mài mòn do ma sát.

2. Phân tích yêu cầu kĩ thuật và vật liêu chế tạo:

                -Phôi sau khi đúc được ủ hoặc thường hóa, không có hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xỉ.

               -thành phần nguyên tố trong nhôm (Al) : Si=5-20% , Mg=0.3-0.5% , để tạo pha hóa  bền Mg2Si nên các hệ Al-Si-Mg phải qua hóa bền. cho thêm Cu(3-5%) vào hệ Al-Si-Mg để cải thiện cơ tính và có tính đúc tốt do có các thành phần gần với cùng tính  Al-Si-Cu nên được sử dụng trong đúc piston, nắp máy và thân của động cơ đốt trong….

3. Phân tích độ chính xác của sản phẩm:

                  -Độ chính xác của kích thước:

Kích thước  lỗ  ∅56

-Kích thước danh nghĩa: =56(mm)

          -Sai lệch giới hạn trên: ES=0.015(mm)

          -Sai lệch giới hạn dưới: EI=0.015(mm)

          -Dung sai: =ES-EI=0.03.(mm)

          Tra bảng 1.14/34 “Sổ tay dung sai lắp ghép_Ninh Đức Tốn” ta được cấp chính xác IT7 và miền dung sai là H.

              là 16H7 (cấp chính xác 7) . Lỗ này là phần làm việc của bơm, yêu cầu kĩ thuật phải có độ chính xác cao, nếu độ chính xác không cao thì bơm làm việc sẽ bị giảm . Độ nhám bề  mặt lỗ là Ra =1.25

1. Độ nhám bề mặt cao nhất là Ra =1.25
2. Dung sai độ song song của 2 lỗ ∅56 không vượt quá 0.02mm
3. Dung sai độ vuông góc giữa 2 lỗ ∅56 và bề mặt A không vượt quá 0.06mm
4. Dung sai độ vuông góc giữa 2 lỗ ∅23 và bề mặt B không vượt quá 0.02mm
5. Dung sai độ đồng trục của 2 lỗ ∅23 không vượt quá 0.04mm
6. Dung sai khoảng cách các lỗ ren là 0.2mm
7. Dung sai đường kính lỗ ∅23

-Kích thước danh nghĩa: =23(mm)

          -Sai lệch giới hạn trên: ES=0.01(mm)

          -Sai lệch giới hạn dưới: EI=0.01mm

          -Dung sai: =ES-EI=0.02.(mm)

          Tra bảng 1.14/34 “Sổ tay dung sai lắp ghép_Ninh Đức Tốn” ta được cấp chính xác IT8 và miền dung sai là H.

              là 36H12.

1. Kích thước L= 112 (mm).

-Kích thước danh nghĩa: =112(mm)

-Sai lệch giới hạn trên: ES=0.02(mm)

-Sai lệch giới hạn dưới: EI=0.02

-Dung sai: =ES-EI=0.04(mm)

          Tra bảng 1.4/11 “Sổ tay dung sai lắp ghép_Ninh Đức Tốn” ta được cấp chính xác IT9

1. Kích thước:104  (mm)

-Kích thước danh nghĩa: =104(mm)

-Sai lệch giới hạn trên: ES=0.02(mm)

-Sai lệch giới hạn dưới: EI=0.02

-Dung sai: =ES-EI=0.04(mm)

          Tra bảng 1.4/11 “Sổ tay dung sai lắp ghép_Ninh Đức Tốn” ta được cấp chính xác IT9

1. Kích thước lỗ ∅40

-Kích thước danh nghĩa=40(mm)

- Sai lệch giới hạn trên: ES=0.01(mm)

- Sai lệch giới hạn dưới: EI=0.01

-Dung sai= ES-EI=0.02(mm)

1. Các kích thước còn lại ta lấy cấp  chính xác IT9-IT10

 4. Phân tích độ chính xác của sản phẩm:

-Hình dạng chi tiết cho ta thiết kế phôi ơn giản, thuận lợi cho quá trình tạo khuôn, mẫu và các bước gia công cơ tiếp theo như: phay, khoan, khoét,…

-vật liệu chi tiết làm bằng Hợp Kim nhôm ( Al ) có tính chất hóa lý tốt, thỏa mãn được điều kiện làm việc của chi tiết như: Độ bền, độ mài mòn,…và áp suất cao.

-Nhôm ( Al ) có khối lượng  riêng nhẹ với màu xám bạc ánh kim mờ  , chỉ bằng 1/3 so với sắt ( Fe ) hay đồng (Cu) dễ uốn, và dễ dàng gia công trên máy  hay đúc.  Nhôm có khả năng chống ăn mòn tốt và bền vững do có lớp Oxit bảo vệ.

-hợp kim nhôm nhẹ và bền, được dùng để chế tạo các chi tiết của phương tiện vận tải và máy móc.

CHƯƠNG 2

BIỆN LUẬN DẠNG SẢN XUẤT

1. Tính khối lượng chi tiết gia công:

       Ta chia chi tiết “thân bơm thủy lực ” ra thành nhiều hình đơn giản để 

tính :

o    Thể tích hình hộp chữ nhật có a=151,b=112,h=104:

V1= a*b*h=112*151*104=1758848 )

o    Thể tích hình hộp chữ nhật có a=42,b=22,h=42:

V2= a*b*h=42*22*42=38808 )

o    Thể tích 2 hình trụ 16:

V3= *h)*2= (π /4)*15*2=3016 )

o    Thể tích 2 hình trụ 36:

V4=( *h)*2= (π /4)*16=16286 )

o    Thể tích 4 hình trụ 14:

V5= *h)*4=((π /4)*9)*4=396 )

o    Thể tích 2 hình trụ 11:

V6= *h)*2=((π /4)*10)*2=1900 )

o    Thể tích 2 hình trụ 16:

V7= *h)*2=((π /4)*2)*2=804 )

o    Thể tích  hình trụ 24:

V8= *h=((π /4)*2=904 )

o    Thể tích  hình trụ 22

V9= *h=((π /4)*35)=13304 )

o    Thể tích  hình trụ 34:

V10= *h=((π /4)*2=1815.8 )

o    Thể tích  hình trụ 15:

V11= *h=((π /4)*65=11486.5 )

o    Thể tích hình trụ 32:

V12= *h=((π /4)*2=1608.5 )

o    Thể tích  hình trụ 10:

V13= *h=(π /4)*12=942.78 )

o    Thể tích  hình trụ 20:

V14= *h=(π /4)*20=6283 )

o    Thể tích  hình trụ 24:

V15= *h=((π /4)*25=11309 )

o    Thể tích hình trụ 26:

V16= *h=(π /4)*30=15927 )

o    Thể tích  hình trụ 45:

V18= *h=(π /4)*2=3180 )

o    Thể tích 2 hình trụ 22:

V19= *h)*2=((π /4)*15)*2=11404 )

o    Thể tích 2 nửa hình trụ 22:

V7= *h=((π /4)*15=5702 )

o    Tổng thể tích của chi tiết là:

 V=V1-(V2+V3+V4+V5+V6+………… +V17+V18+V19)=1.19014242 0.0.42 )

o    Khối lượng chi tiết gia công là:

m=V*  (với =2.6 2.7)

           m=1.19*2.7=3.2 (kg)

 

2. Xác định dạng sản xuất:

       Ta có:

-Khối lượng của chi tiết gia công là 3.2kg

-Dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

-Theo “giáo trình công nghệ chế tạo máy” ta được sản lượng hàng năm của sản phẩm là 500- 5000 chi tiết/năm.

-Xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức:   N= *m*(1+ )   .

-Với  

 N= *m*(1+ ) = 4000*1*(1+ ) =4440 (chi tiết/năm)

CHƯƠNG 3

CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1.Phân tích việc chọn phôi:

          Có rất nhiều phương pháp để tạo phôi. Do đó, ta cần phải phân tích ưu khuyết điểm giữa các phương pháp tạo phôi để chọn ra phương pháp thích hợp nhất.

1. Phôi rèn dập:

          Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có cơ tính tốt, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và có tính đàn hồi tốt. Chi tiết gia công bằng gang xám nên chế tạo phôi bằng cách này không thích hợp vì gang xám có tính giòn nên khi rèn dễ làm cho chi tiết xảy ra hiện tượng bị nứt.

1. Phôi cán:

          Phôi cán cũng giống như phôi rèn dập, đều có độ bền cơ tính cao, chi tiết phải dẻo và có tính đàn hồi.Vì thế phương pháp này cũng không thích hợp.

1. Phôi đúc:

          Phôi đúc có cơ tính không cao nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết phức tạp cũng khá dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản, đồng thời phương pháp này thường được dùng để chế tạo thân máy,..v..v, nhưng yếu tố quan trọng là:

• Giá thành
• Tính khả thi
• Chất lượng
• Được sử dụng rộng rãi trong việc chế tạo
• Độ đồng đều của phôi cao nên việc điều chỉnh máy khi gia công sẽ đơn giản

      Kết luận:  từ những phương pháp chế tạo phôi trên ta thấy được phương pháp đúc là phù hợp nhất với chi tiết đã cho.Vì vậy, ta chọn phương pháp đúc cho việc chế tạo phôi của chi tiết này.

2. Phân tích phương pháp chế tạo phôi:
3. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

         Đúc khuôn cát, tức đề cập đến công đoạn làm khuôn bằng cát và các chất phụ gia để kết dính có thể là đất sét hoặc một số loại khác (xem bài công nghệ đúc khuôn cát).

           Phương pháp đúc khuôn cát truyền thống, khuôn được làm cùng với các ruột (nếu có) thông qua việc rã cát (dầm chặt), cùng với mẫu. Sau khi đã dầm chặt, mẫu được rút ra, để lại khoãng trống – chính là hình dạng của vật đúc cần chế tạo. Sau khi rót kim loại vào khuôn, đông đặc, và phá dỡ để thu được vật đúc. Trong đúc khuôn cát được phát huy bằng ưu điểm là đúc các chi tiết lớn, phức tạp hơn do có thể làm ruột.

             Đúc khuôn cát yêu cầu người thợ có trình độ khéo léo, từ khâu làm khuôn, ruột, đến rót kim loại vào khuôn. Do vậy, đúc khuôn cát hiện nay đang được sử dụng nhưng không chính xác. Đây chính là nguyên nhân đôi khi một số chi tiết lớn vài chục kg yêu cầu chính xác nên vẫn phải đúc khuôn kim loại.

             Đối với phương pháp này thì chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, thiết bị đơn giản phù hợp cho việc sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

• Loại phôi này đạt cấp chính xác IT16 IT17
• Độ nhám Rz=160 )
•  

      Phương pháp này cho năng suất trung bình,chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.

1. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

                 Phương pháp này có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, loại này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa và lớn.

• Phương pháp này đạt cấp chính xác IT15 IT16
• Độ nhám Rz=80 )

 Chất lượng bề mặt chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ

1. Khuôn kim loại:

                      Độ chính xác cao nhưng giá thành cũng rất cao, trang thiết bị phức tạp,phôi đúc ra gần như là giống với chi tiết gia công nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu. Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loat lớn và hàng khối.

• Phương pháp này đạt cấp chính xác IT14 IT15
• Độ nhám Rz=40 )

  Các chi tiết nhỏ thường được đúc bằng khuôn kim loại – đảm bảo độ chính xác, ít gia công cơ. Chất lượng là một yếu tố quan trọng quyết định đến việc lựa chọn phương pháp đúc. Chất lượng ở đây có nghĩa là “mức độ hoàn hảo” của vật đúc (rỗ khí, nứt, độ nhẵn bong bề mặt…) và “cơ tính” của sản phẩm (độ bền và độ dẻo)

1. Đúc li tâm:

               Đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm.  Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn,  rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn 

1. Đúc áp lực:

                 Đúc áp lực là phương pháp dùng áp lực để điền đầy kim loại vào trong khuôn, phương pháp này thích hợp đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp và có yêu cầu kĩ thuật cao.Vì phương pháp này rất phức tạp, trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm rất cao. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt lớn để đúc nhưng chi tiết có khối lượng nhỏ hơn 10kg.

            Có 2 dạng là đúc áp lực buồng nóng (hot chamber) và đúc áp lực buồng nguội (cold chamber). Đúc áp lực buồng nóng là khi kim loại lỏng được rót vào 1 xilanh, sau đó pistong đẩy kim loại vào khuôn thong qua áp lực tương đối lớn, bộ xilanh –pistong này được coi là nguội. Còn đúc áp lực buồng nóng là bộ xilanh – pistong được đặt trong 1 hệ thống lò nung và nối thẳng với bộ phận lò nấu chảy, như vậy toản bộ xilanh – pistong được đặt trong lò và có nhiệt độ bằng với nhiệt độ kim loại nóng chảy.

      Tuy phương pháp này cho năng suất cao nhưng vì không dùng lõi nên không thể đúc được các chi tiết có hình dáng phức tạp bên trong. Khuôn mau mòn do phải chịu nhiệt độ cao và áp lực cao.

1. Đúc trong khuôn mẫu chảy:

                 Đúc mẫu cháy cũng có thể coi là một loại của đúc khuôn cát. Các kĩ sư phải thiết kế một mẫu bằng nhựa polysterene, going y hệt vật đúc. Mẫu được đem đặt trong 1 khuôn rồi được đổ cát khô vào, đậy nilon lên trên, rồi được hút chân không. Khi kim loại được rót vào đúng phần đã định sẵn, nilon cháy, polysterene cũng cháy và kim loại điền thay thế vào vị trí của mẫu. Phần tro của mẫu cháy được nổi lên trên mặt phần đậu ngót. Phương pháp này cho ta vật đúc có sự chính xác rất cao nên còn gọi là phương pháp đúc chính xác.

 Phương pháp này đúc được những chi tiết phức tạp,cho độ bóng và độ chính xác cao.Tuy nhiên,giá thành sản phẩm của phương pháp này cũng rất cao.

• Kết luận:

 Với những yêu cầu của chi tiết thâm bơm thủy lực: Chi tiết nhỏ, đòi hỏi mức độ chính xác, có nghĩa là “mức độ hoàn hảo” của vật đúc (rỗ khí, nứt, độ nhẵn bóng bề mặt…) và “cơ tính” của sản phẩm (độ bền và độ dẻo).

– Đảm bảo độ chính xác, ít gia công cơ.Chất lượng là một yếu tố quan trọng quyết định đến việc lựa chọn phương pháp đúc.

- Đảm bảo tính kinh tế cũng như dạng sản xuất hàng loạt vừa đã chọn,ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn  kim loại, làm khuôn bằng máy.

• Phôi đúc đạt cấp chính xác là I
• Cấp chính xác kích thước là IT14 IT15
• Độ nhám Rz=40 .

3. Xác định lượng dư gia công:

                   Mặt phân khuôn được thể hiện như trên sơ đồ đúc,chọn mặt phân khuôn như vậy có ưu điểm là thoát mẫu dễ và dễ tạo lõi.kích thước lớn nhất 150 (tra bảng 3.11 cấp chinh xác cấp 2)  tra được lượng dư S=4±0.4, lượng dư mỗi bên 2±0.4 mm. Đường kính trong Ø15-40 lượng dư 1.5±0.4

Phần 3: LẬP BẢN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

…….

PHẦN 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Nguyên công I: chuẩn bị phôi

-làm sạch phôi

+cắt bỏ phần đậu ngót đậu rót

- kiểm tra phôi

+ kiểm tra khuyết tật phôi

+ kiểm tra kích thướt kiểm tra hình dáng

Nguyên công II:

Phay bán tinh bề mặt E đạt kích thước 105

Chuẩn.

Mặt đáy B : 3 (OX,OY,OZ)

Mặt J :2 (OX,OY)

Máy: 6H12 công suất động cơ 7kW

Dao: Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh HKC: D=100 ,B=50, Z=8

Đồ gá: Chuyên dùng

Dụng cụ đo: thước cặp 1/20

Chế độ cắt:

1. Chiều sâu cắt t: 1 mm
2. Bước tiến S: Theo bảng 6.5 tr.124 bảng tra chế độ gia công cơ khí chọn S_z=0.2mm/răng
3. Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5-187 trang 170 sách công nghệ chế tạo máy 2

Vậy : V =500-700 ( m/phút).

n =  =   =1592 (vòng/phút).

Tra TMM 6H12 tr221 bảng tra CĐCGCCK:

= > n_t =1500 vòng/phút.

4. = >V_t =    = =471m/phút.

Bước tiến trong 1 phút=0,2.1500.8=2400mm/phút

•  Lực cắt

Vì gia công nhôm tính lực cắt giống gia công thép nhân với hệ số k=0.25

Pz= kp.k;

   = KG

Tra bảng 3-5  trang 122

Cp	Xp	Yp	Up	Wp	Qp
825	1	0.75	1.1	0.2	1.3

Tra bang 12-1/21

 Kp=Km=(ơ/75)^np=0.95

Công suất máy

N= = =1.5KW

So với công suất máy N=4.9 máy làm việc an toàn

5. Thời gian gia công:
   Tm=(L+L1+L2)*i/S_M

L=94mm

L1=0.5*(D-=0.5*(100-( )+2           = 12mm

L2=(1)=2mm

S_M=1500 mm/ph

i=1

ðTm=0.072ph

Nguyên công III:

Phay tinh mặt B đạt kích thước 104

Chuẩn.

Mặt đáy E : 3 (OX,OY,OZ)

Mặt H:2 (OX,OY)

Máy: 6H12 công suất động cơ 7kW

Dao: Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh HKC: D=125 ,B=55, Z=8

Đồ gá: Chuyên dùng

Dụng cụ đo: thước cặp 1/20

Chế độ cắt:

6. Chiều sâu cắt t: 1 mm
7. Bước tiến S: Theo bảng 6.5 tr.124 bảng tra chế độ gia công cơ khí chọn S_z=0.2mm/răng
8. Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5-187 trang 170 sách công nghệ chế tạo máy 2

Vậy : V =500-700 ( m/phút).

n =  =   =1592 (vòng/phút).

Tra TMM 6H12 tr221 bảng tra CĐCGCCK:

= > n_t =1500 vòng/phút.

9. = >V_t =    = =589m/phút.

Bước tiến trong 1 phút=0,2.1500.8=2400mm/phút

•  Lực cắt

Vì gia công nhôm tính lực cắt giống gia công thép nhân với hệ số k=0.25

Pz= kp.k;

   = KG

Tra bảng 3-5  trang 122

Cp	Xp	Yp	Up	Wp	Qp
825	1	0.75	1.1	0.2	1.3

Tra bang 12-1/21

 Kp=Km=(ơ/75)^np=0.95

Công suất máy

N= = =2.8KW

So với công suất máy N=4.9 máy làm việc an toàn

1. Thời gian gia công:
   Tm=(L+L1+L2)*i/S_M

L=150mm

L1=0.5*(D-=0.5*(125-( )+2           = 8.4mm

L2=(1)=2mm

S_M=1500 mm/ph

i=1

Tm=0.11ph

Nguyên công IV:

Khoan lỗ đạt kích thước .

Doa lỗ đạt kích thước

Chuẩn:

Bề mặt mặt B: 3 (xoay Ox, Oy ; t.tiến Oz)

          Khối V cố định: 2 (t.tiến Ox, Oy)

          Khối V di động:1 (xoay Oz)

Máy: 2A135

Dao:

• Mũi khoan Ø5 Rz40
• Mũi doa Ø6 Rz20

Dao: Dao khoan ruột gà mặt đầu c: D=5.8 ,L100, lo=65(sổ tay dụng cụ cắt bảng 4.55/99)

                    Dao doa : D=6 ,L=55, l1=25,d=6,d1=5.

Đồ gá: Chuyên dùng                       

• Bước 1:

1.  chiều sâu cắt t= =  = 2.9mm

-Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 5-97 trang 90 sách sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1  ta được: S= 0.4 mm

-Tra thuyết minh máy trang 220 sách CĐC GCCK .S_t= 0.32 mm/v

-Vận tốc cắt theo công thức:

-       Tra bảng 5-98 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy trang 90  ta có                 V= 45 m/phút

Chu kỳ bền T của mũi khoan T=60 =>k=1.1

-       n==  = 2470 v/ph

-       Tra thuyết minh máy trang 220 sách CĐC GCCK  ta có n_t = 1100 v/ph

-       Suy ra ta có V_t==  =  20 v/ph .

-Công suất cắt:

Moment xoắn là luc chiều trục

M=C_M.D^ZM.S^YM.K_mM (KGm)

P₀=C_p.D^Zp.S^Yp.K_p (KG)

Theo bảng 7-3 trang 87 CĐC GCCK

CM	ZM	YM	CP	ZP	Yp
0.012	2	0.8	31.5	1	0.8

Theo bảng 14.1 K_mp=1=Kp

Thế vào công thức

M=0.012.5.8².0.32^0.8.1=0.81 KGm

P₀=31.5.5.8¹.0.32^0.8.1=361KG

So với thuyết minh máy I P₀ I_M  máy làm việc an toàn

Công suất khi khoan

N===0.15 KW

So với công suất máy N = 2.8 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.

Thời gian gia công:

 Tm=(L+L1+L2)/S*n

L=22mm     

L1= * cotg φ + (0.5 ÷ 2) =  * cotg 60 + 1 = 1.03mm

L2=0

S=1.22 mm/vg

n_t=1100 vg/ph

ðTm=0.02ph

Bước 2: Doa lỗ đạt kích thước

 chiều sâu cắt t= =  =0.2 mm

-Chọn lượng chạy dao: Theo bảng 5-97 trang 90 sách sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1  ta được: S= 0.4 mm

-Tra thuyết minh máy trang 220 sách CĐC GCCK .S_t= 0.32 mm/v

-Vận tốc cắt theo công thức:

-       Tra bảng 5-98 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy trang 90  ta có                 V= 45 m/phút

Chu kỳ bền T của mũi khoan T=60 =>k=1.1

-       n==  = 2388 v/ph

-       Tra thuyết minh máy trang 220 sách CĐC GCCK  ta có n_t = 1100 v/ph

-       Suy ra ta có V_t==  =  20.7 v/ph .

-Công suất cắt:

Moment xoắn là luc chiều trục

M=C_M.D^ZM.S^YM.K_mM (KGm)

P₀=C_p.D^Zp.S^Yp.K_p (KG)

Theo bảng 7-3 trang 87 CĐC GCCK

CM	ZM	YM	CP	ZP	Yp
0.012	2	0.8	31.5	1	0.8

Theo bảng 14.1 K_mp=1=Kp

Thế vào công thức

M=0.012.6².0.32^0.8.1=0.17 KGm

P₀=31.5.6¹.0.32^0.8.1=373KG

So với thuyết minh máy I P₀ I_M  máy làm việc an toàn

Công suất khi khoan

N===0.19 KW

So với công suất máy N = 2.8 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.

2. Thời gian gia công:

 Tm=(L+L1+L2)/S*n

L=15mm

L1= * cotg φ + (0.5 ÷ 2) =  * cotg 60 + 1 = 2.7mm

L2=0

S=1.22 mm/vg

n_t=1100 vg/ph

Tm=0.01ph

Nguyên công V:

...........

Góc siết > 90⁰ nên K5 = 1,2

Thân bơm định vị trên phiến tì , K6 = 1,5

è K =1,5.1,2.1.1,3.1.1,5 = 4,212

Trong quá trình khoan , lực chiều trục P₀ có tác dụng ép chi tiết xuống , chỉ có moment xoắn M_x có tác dụng làm chi tiết bị quay

Hệ số ma sát f₁= f₂ = 0,2

è W­_tt = K.W = K

 = 4,212.() = 55,3 KG

Tính chọn kích thước bu lông :

Lực tác dụng lên bulong :

W­_tt.(R₁+2R₂)= W­_bl.R₃

è W­_bl =  = 85,95KG

 

Ta có đường kính bu lông được tính theo công thức

d  ≥ C.  = 1,4. = 4,6

Vậy ta chọn bu lông M6

  Tra sổ tay CNCTM tập 2 bảng 8 – 30 trang 434 chọn thanh kẹp có các thông  số như sau :

M6 ; L = 8 ; B = 36 ; H = 30 ; b = 8 ; b₃ = 2,5 ; h = 1,6 ; h₁ = 2,5 ; l = 18 ; d = 7 ; d₁ = 11

 

6. Tính toán sai số

Tính sai số chuẩn : trong trường hợp tính toán trên sai số gây ra chỉ do sai số chiều cao chi tiết 104±0.04 và đường tròn Ø106±0.06

 

Tính sai số kẹp chặt : là sai số do lực kẹp gây ra . Vì lực kẹp trong trường hợp này vuông góc với phương kích thước cần đạt được vì vậy sai số do lực kẹp sinh ra là bằng 0 vậy

Tính toán sai số mòn: trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần do đó bề mặt định vị bị mòn gây sai số mòn

      =

trong đó : hệ số ảnh hưởng đến kết cấu đồ định vị với phiến tỳ  = 0,2

N: số chi tiết được gia công trên đồ gá N = 5000 (chi tiết )

Vậy =

 

Sai số điều chỉnh : sai số phát sinh trong quá trình tháo lắp và điều chỉnh đồ gá trong thực tế tính toán thường lấy  

Lấy

Sai số gá đặt : trong tính toán đồ gá lấy sai sô gá đặt cho phép

Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

vậy sai số gá đặt cho phép của đồ gá là 0,067 (mm)

 

7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

+ Bề mặt làm việc của các chốt gá được nhiệt luyện đạt HRC = 50 -> 55

+ Bề mặt làm việc của các phiến tỳ được nhiệt luyện đạt HRC = 40 -> 60

+ Độ không vuông góc giữa tâm các chốt với mặt phiến tỳ  < 0,059 (mm)

+ Hai phiến tỳ xẻ rãnh sau khi lắp phải được mài lại để đạt độ song song với mặt đáy của thân đồ gá .

+ Độ không vuông góc giữa tâm của chốt trụ ngắn và đường tâm của bạc dẫn hướng ≤ 0,1 mm