ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT NẮP CON CÓC HỘP SỐ
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHI TIẾT NẮP CON CÓC HỘP SỐ
MỤC LỤC
Phần 1: Phân tích chi TIẾT gia công........................................
1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.................
1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công...................................
1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công..............................................
1.4.Phân tích độ chính xác gia công...................................................
1.5.Xác định sản lượng năm..............................................................
Phần 2.ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.................................................................................................... 8
2.1.Chọn phôi...................................................................................
2.2.Phương pháp chế tạo phôi đúc...................................................
2.3.Xác định lượng dư.......................................................................
2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu.........................................................
Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ...... 10
Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG........... 11
4.1 Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.....................................................
4.2 Nguyên công II: Tiện thô,bán tinh mặt B...........................................
4.3 Nguyên công III: Tiện thô, bán tinh mặt A và lỗ Ø 51.......................
4.4 Nguyên công IV: Tiện thô lỗ Ø 76 và Ø 80….. .................................
4.5 Nguyên công V: Tiện thô, bán tinh, tinh lỗ Ø 60 và lỗ Ø 62……......
4.6 Nguyên công VI: Khoan 4 lỗ Ø9……................................................
4.7 Nguyen công VII: Khoan 4 lỗ Ø 11…......……………......................
4.8 Nguyên công VIII:Tổng kiểm tra……................................................
Phần 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ................................................................... 48
5.1 Thiết kế đồ gá khoan 4 lỗ Ø9.......................................................
5.2 Thiết kế đồ gá tiện lỗ………………………………………………..
PHẦN 1:Phân tích chi TIẾT gia công.
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
- Nắp con cóc được lắp với thân bơm thủy lực nhờ 4 bulông M14 là nơi tiếp nối của thân bơm với động cơ, có công dụng chịu lực và va đập khi trục quay là vỏ bọc bên ngoài để bảo vệ các trục và các bộ phận bên trong, giúp cho các trục làm việc tốt hơn và tránh được sự tác động bên ngoài như thời tiết và sự va chạm của các vật khác bên ngoài khi các bộ phận bên trong đang làm việc.
- Mặt B dùng để định vị và lắp với thân của động cơ.
- 4 lỗ Ø 11+0,18 để định vị với thân bulong khi lắp nắp với thân động cơ.
- Các lỗ còn lại dùng để lắp các chi tiết khác.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
- Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám: GX15-32
- Theo công nghệ gia công chi tiết người ta sử dụng phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
- Thành phần gang xám (GX15-32) để gia công chi tiết gồm :
+ Cacbon (C%) : 3,6%
+ Silic (Si%) : 2,2%
- Mn% : 0,6%
- P% : < 0,3
- S% : < 0,5
- Độ cứng : HB = 190
- Độ bền kéo k= 150 (N/mm)
- Độ bền uốn k= 320 (N/mm)
- Gang xám nhận được nhiều ưu đãi và sử dụng rộng rãi trong nhiều cấu trúc kỹ thuật, đặc biệt trong các chi tiết máy. Gang xám có độ cứng thấp nhưng chịu va đập mạnh, chịu rung động và có khả năng chống ăn mòn cao.
1.3. Kết cấu hình dạng chi tiết gia công.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công.
o Độ chính xác của kích thước: Đối với kính thước có chỉ dẫn.
- Kích thước đường kính lỗ: Ø76±0.1
- Phương pháp gia công tiện thô.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCX 7, độ nhám Ra 6.3µm.
- Đường kính danh nghĩa: Dn = 76mm
- Dung sai kích thước: ITD=es – ei = 0 – (– 0,07) = 0,07
- Vậy Ø76+0,07
- Kích thước đường kính lỗ: Ø80±0.02
- Phương pháp gia công tiện bán tinh trong.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCX 7, độ nhám Ra 6.3
- Đường kính danh nghĩa : Dn = 80mm
- Lấy theo hệ thống lỗ
- Miền dung sai kích thước là H7
- Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:
- Sai lệch trên : ES = +0,03
- Sai lệch dưới : EI = 0
- Dung sai kích thước : ITD=ES – EI = 0,03 – 0 = 0,03
- Vậy Ø80+0,03
- Kích thước đường kính lỗ: Ø60+0,03
- Phương pháp gia công tiện tinh trong.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCX: 7, độ nhám Ra 1.6µm
- Đường kính danh nghĩa : Dn = 60mm
- Lấy theo hệ thống lỗ.
- Miền dung sai kích thước là H7.
- Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:
- Sai lệch trên: ES = +0,03.
- Sai lệch dưới: EI = 0.
- Dung sai kích thước: ITD=ES– EI= +0,03– 0= 0,03
- VậyØ60+0,03
- Kích thước đường kính lỗ: Ø62+0,03
- Phương pháp gia công tiện tinh trong.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCX 7, độ nhám Ra 1.6µm.
- Đường kính danh nghĩa: Dn = 62mm
- Lấy theo hệ thống lỗ.
- Miền dung sai kích thước là H7.
- Tra bảng 1.14, trang 18 BTDSLG ta được:
- Sai lệch trên: ES = +0,03
- Sai lệch dưới: EI = 0
- Dung sai kích thước: ITD=ES – EI = 0,03 – 0= 0,03
- VậyØ62+0,03
- Kích thước 52±0,15.
- Phuong pháp gia công tiện bán tinh ngoài.
- ta được CC Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCX7, độ nhám Ra 6.3µm.
- Kích thước danh nghĩa: 52mm
- Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG
- Dung sai kích thước IT = 0,3.
- Vậy 52±0,15
- Kích thước 54±0,15
- Phương pháp gia công tiện thô ngoài.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCx 7, độ nhám Rz 20µm.
- Kích thước danh nghĩa: 54mm
- Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG
- Dung sai kích thước IT = 0,3.
- Vậy 54±0,15.
- Kích thước 53±0,15.
- Phuong pháp gia công tiện bán tinh ngoài.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCX 7, độ nhám Ra 6.3µm.
- Kích thước danh nghĩa: 53mm
- Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG
- Dung sai kích thước IT = 0,3.
- Vậy 53±0,15.
- Kích thước 52±0,15.
- Phuong pháp gia công tiện tinh ngoài.
- Tra bảng trang 97, sách BTDSLG ta được CCx 7, độ nhám Ra 1.6µm.
- Kích thước danh nghĩa: 52mm
- Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG
- Dung sai kích thước IT = 0,3
- Vậy 52±0,15.
- Kích thước không chỉ dẫn, một mặt không gia công và một mặt gia công có cấp chính xác là 14.
- Kích thước không chỉ dẫn, hai mặt không gia công có cấp chính xác 16.
- Kích thước không chỉ dẫn, hai mặt có gia công có cấp chính xác là 12.
o Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Độ không phẳng của mặt A ≤ 0,03mm.
- Độ không song song của mặt B với mặt A ≤ 0,012mm.
- Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø50 với mặt A ≤ 0,02mm.
o Chất lượng bề mặt .
- Độ nhám bề mặt làm việc của Ø50 và mặt B là Ra = 2,5µm.
- Độ nhám bề mặt làm việc của Ø50 và mặt A là Ra = 1.6µm.
- Độ nhám của lỗ Ø50 là Ra = 2,5µm
- Các bề mặt không gia công có độ nhám Rz = 80µm
o Yêu cầu cơ về lý tính.
- Làm việc trong điều kiện chịu va đập mạnh.
- Có khả năng chống mài mòn cao.
- Chịu được rung động.
- Kết luận: Chi tiết gia công có các bề mặt làm việc trong điều kiện lắp ghép,cần độ chính xác cao, nên cấp chính xác của các kích thước phải phù hợp. Các vị trí tương quan như là: độ phẳng, độ vuông góc, độ song song của các bề mặt làm việc phải xác định được dung sai để khi lắp ghép chi tiết. Chi tiết là gang xám nên chất lượng bề mặt của bề mặt làm việc thường có cấp chính xác là 7, còn các bề mặt không gia công thì có cấp độ nhám Rz =80µm.
1.5. Xác định sản lượng năm
- Thể tích chi tiết : V = 0.34
- Khối lượng riêng của gang xám là : 3.19
- Vậy khối lượng chi tiết : M = = 3,19.0,43 = 1,08kg
- Với dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng chi tiết M = 1,08 kg. Số lượng sản xuất hàng năm từ hơn 500 ÷ 5000 chiếc/năm
PHẦN 2: ChỌn phôi, phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.
2.1. Chọn phôi.
- Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% gía thành sản phẩm. Vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.
- Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng, kích thước của chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng giống như cơ sở sản xuất sẵn có.
+ Chỉ có 1 phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi đúc:
Vì gang xám giòn, dễ gãy vỡ, chi tiết làm việc trong môi trường chịu va đập nên không thích hợp cho các dạng chế tạo như phôi rèn hay dập.
- Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc: Là quá trình điền đầy kim loại vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn, sản phẩm đó gọi là vật đúc, nếu đem gia công tiếp theo như gia công cắt gọt thì gọi là phôi đúc.
- Có thể đúc tất cả kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. Thường đúc các chi tiết làm bằng gang vì gang có tính dẻo thấp. Và chế tạo các chi tiết có hình dạng đơn giản đến phức tạp mà các phương pháp chế tạo phôi khác không làm được. Đúc các chi tiết có khối lượng nhỏ từ vài chục gam đến những chi tiết có kích thước to vài tấn. Chi phí sản xuất thấp và giá thành sản xuất thấp. Tuy nhiên hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót, đậu ngót. Chi phí kiểm tra các thành phần các nguyên tố cao do dùng máy kiểm tra hiện đại.
- Ngoài ra còn rất nhiều phương pháp gia công chế tạo phôi trong nền công nghiệp ngày càng hiện đại này mà ngành công nghiệp ta chưa sử dụng .
- Kết luận: Chi tiết gia công có nhiều cách để chọn phương pháp gia công chế tạo phôi, nhưng theo kết cấu hình dáng và quá trình thiết kế người thiết kế có thể chọn cách gia công phôi cho thích hợp em chọn phương pháp gia công phôi là đúc.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi đúc
o Các phương pháp đúc
vĐúc có nhiều dạng như:
- Đúc trong khuôn cát:
+ Đúc trong khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn), thiết bị khuôn đơn giản.
+ Ưu điểm:
- Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp và khối lượng lớn.
- Lượng dư phân bố đều.
- Tiết kiệm được vật liệu.
- Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
- Độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia công giảm.
+ Nhược điểm:
- Khó phát hiện được khuyết tật bên trong.
- Vật đúc có độ chính xác thấp.
- Độ bóng bề mặt kém.
- Lượng dư gia công lớn.
-Kết luận:Phôi được gia công chế tạo bằng cách đúc là: Đúc trong khuôn cát về chọn phương pháp đúc chủ yếu do người thiết kế lựa chọn cho phù hợp với điều kiện sản xuất và theo quá trình thiết kế. Do chi tiết dạng hộp làm bằng gang xám khi đúc ra bên trong và bề ngoài không cần cấp chính xác cao, độ bóng cao nên em chọn phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
2.3. Xác định lượng dư.
- Phôi được gia công bằng phương pháp đúc khuôn cát khi đúc bề mặt phôi đạt cấp chính xác 12 và vật liệu làm phôi là gang xám nên khi đúc ra lượng dư lớn từ khoảng 3 - 5mm (tra bảng Công nghệ chế tạo máy_ Nguyễn Phùng Tấn).
- Lượng dư của các lỗ 3÷ 4.5
PHẦN 3: LẬP BẢN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.
- Dạng sản suất hàng loạt vừa.
- Kết cấu, hình dạng của chi tiết phức tạp.
- Chi tiết thuộc dạng bạc.
PHẦN 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.
Quy trình gia công chi tiết được thực hiện theo quy trình gia công theo chi tiết dạng hộp, chuẩn tinh chính được chọn là mặt phẳng và một lỗ.
Trình tự gia công chi tiết do nhà thiết kế lựa chọn sao cho phù hợp với yêu cầu của chi tiết dạng bạc và đạt được năng suất cao.
Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
1. Làm sạch cát bám: Làm sạch tạm chất bám trên bề mặt chi tiết có thể dùng tay hoặc thùng quay làm sạch.
2. Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi đúc ra có đúng với hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay không.
3. Cắt bỏ bavia, đậu ngót, đậu rót, đậu hơi: Khi đúc ra, chi tiết sẽ còn lại đậu ngót và đậu rót ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại.
4. Kiểm tra kích thước phôi : Đo đạt từng kích thước chi tiết gia công cho phù hợp với yêu cầu ban đầu.
5.Thường hóa phôi:Ủ phôi (mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử ứng suất dư).
Nguyên công II: Tiện thô,bán tinh mặt B đạt kích thước 52± 0.15
- Tiện thô,bán tinh mặt B :
- Kích thước 52±0,15(mm)
- Cấp chính xác 12
- Dung sai IT = 0,3
- Độ nhám Ra 6.3
- Chuẩn định vị khi gia công
- Mặt A khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Oz và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Mặt C khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz
+ Chống xoay theo phương Ox
- Mặt khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy
- Chọn máy : 1K62.
- Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 ;
H = 25mm; B = 16mm; L = 140mm; m= 8, a= 14mm, r = 1. (tra bảng 4.4 trang 295 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).
- Dụng cụ : Thước cặp 1/100
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Chiều sâu cắt t : t = 2,5 mm
- Bước tiến S : Tra bảng 25-1, trang 29, sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Đường kính chi tiết: 52 mm .
- Kích thước cán dao: 16 x 25 mm.
- Vật liệu chi tiết gia công là gang xám.
- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
Ta được: bước tiến S = (0,6 – 0,9)mm/vòng. Tra TTM ta chọn S = 0,6 mm/vòng.
- Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, sách chế độ cắt gia công cơ khí.
- HB của gang = 190
- Chiều sâu cắt t = 2,5mm
- Bước tiến S = 0,6 mm/vòng
Ta được: vận tốc cắt v = 164 m/phút
- Số vòng quay trong 1 phút : n == 402 v/phút
Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 400 v/phút.
- Lực cắt pz:
pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
Tra bảng 11.1 trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí
Cpz= 92; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = 0;
Tra bảng 12.1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí
Kmp = = 1
Tra bảng 15.1 trang 22 sách chế độ cắt gia công cơ khí
=0,94 , =1, = 1.
Kpz = 1.0,94.1.1 = 0,94
Lực cắt khi tiện : pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
= 223 Kg
- Thời gian gia công :
- Theo công thức : = ( phút) (1)
- L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=52 )
- L1 : Khoảng chạy tới . L1 = t.cotg60 =1,4
- L2 : Khoảng chạy quá, ( L2 = 2 mm )
- I : Số lần chạy dao (I = 1)
- S : Bước tiến mm/vòng (S = 0,6 mm/vòng)
- N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=400)
- Thay vào công thức (1) ta được: Tm = 0,9 phút
Nguyên công III : Tiện thô,bán tinh mặt A đạt kích thước 54 ± 0.15. Tiện thô, bán tinh lỗ Ø51 +0.25 .
- Tiện thô A đạt ;
- Đạt kích thước 54±0,15 (cấp 12)
- Độ nhám Rz 20µm.
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt B khử 3 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Oz và Oy.
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox.
- Mặt D khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz.
+ Chống xoay theo phương Ox.
- Mặt khử 1 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oy.
- Chọn máy : 1K62.
- Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có góc nghiêng chính 900;
H = 25mm; B = 16mm; L = 140mm; n= 16mm, r = 1. (tra bảng 4.6 trang 297 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).
- Dụng cụ : Thước cặp 1/20
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt tiện thô A: Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Chiều sâu cắt t : t = 3 mm
- Bước tiến S : Tra bảng 25-1, trang 29, sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Đường kính chi tiết: 54mm .
- Kích thước cán dao : 16 x 25 mm.
- Vật liệu chi tiết gia công là gang xám.
- Chiều sâu cắt t = 3 mm
Ta được: bước tiến S=(0,8-1,4) mm/vòng. Tra TTM ta chọn S = 0,87mm/vòng.
- Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38,sách chế độ cắt gia công cơ khí.
- HB của gang 190
- Chiều sâu cắt t = 3 mm
- Bước tiến S = 0.87 mm/vòng
Ta được: vận tốc cắt v = 154 m/phút
- Số vòng quay trong 1 phút : n == 438 v/phút
Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 500 v/phút.
- Lực cắt pz:
Pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
Tra bảng 11.1 trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí
Cpz= 92; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = 0;
Tra bảng 12.1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí
Kmp = = 1
Tra bảng 15.1 trang 22, sách chế độ cắt gia công cơ khí
=0,89 , =1, = 1.
Kpz = 1.0,89.1.1 = 0,89
Lực cắt khi tiện: pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
= 565Kg
- Thời gian gia công :
- Theo công thức : = ( phút) (1)
- L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=112 )
- L1 : Khoảng chạy tới. L1 =t.cotg90 =9.0 =0
- L2 : Khoảng thoát dao, ( L2 = 2 mm )
- I : Số lần chạy dao (I = 1)
- S : Bước tiến mm/vòng (S = 0,87 mm/vòng)
- N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=500)
- Thay vào công thức (1) ta được: Tm = 0,6 phút.
- Tiện bán tinh mặt Ađạt :
- Kích thước 53±0,15 (cấp 12).
- Độ nhám Ra 1.6µm.
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt B khử 3 bậc tự do:
+ Chống xoay theo phương Oz và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Mặt D khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz và OY
- Mặt khử 1 bậc tự do;
+ Chống xoay theo phương Ox
- Chọn máy : 1K62.
- Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có góc nghiêng chính 900;
H = 25mm; B = 16mm; L = 140mm; n= 16mm, r = 1. (tra bảng 4.6 trang 297 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).
- Dụng cụ : Thước cặp 1/20
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Xác định chế độ cắt tiện bán tinh A:Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí.
- Chiều sâu cắt t : t = 2.5 mm
- Bước tiến S : Tra bảng 25-1, trang 29, sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Đường kính chi tiết: 53 mm .
- Kích thước cán dao : 16 x 25 mm.
- Vật liệu chi tiết gia công là gang xám.
- Chiều sâu cắt t = 2.5 mm
Ta được: bước tiến S=(0,6-0,9) mm/vòng. Tra TTM ta chọn S = 0,6mm/vòng.
- Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38,sách chế độ cắt gia công cơ khí.
- HB của gang 190
- Chiều sâu cắt t = 2.5 mm
- Bước tiến S = 0.6 mm/vòng
Ta được: vận tốc cắt v = 154 m/phút
- Số vòng quay trong 1 phút : n == 438 v/phút
Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 500 v/phút.
- Lực cắt pz:
Pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
Tra bảng 11.1 trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí
Cpz= 92; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = 0;
Tra bảng 12.1 trang 21 sách chế độ cắt gia công cơ khí
Kmp = = 1
Tra bảng 15.1 trang 22, sách chế độ cắt gia công cơ khí
=0,89 , =1, = 1.
Kpz = 1.0,89.1.1 = 0,89
Lực cắt khi tiện: pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
= 565Kg
- Thời gian gia công :
- Theo công thức : = ( phút) (1)
- L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=112 )
- L1 : Khoảng chạy tới. L1 =t.cotg90 =9.0 =0
- L2 : Khoảng thoát dao, ( L2 = 2 mm )
- I : Số lần chạy dao (I = 1)
- S : Bước tiến mm/vòng (S = 0,6 mm/vòng)
- N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=500)
- Thay vào công thức (1) ta được: Tm = 0,06 phút.
- Tiện thô,bán tinh lỗ đạt :
- Kích thước Ø51+0.25(cấp 12)
- Độ nhám Ra 6.3µm.
- Chuẩn định vị khi gia công :
- Mặt A khử 3 bậc tự do
+ Chống xoay theo phương Oz và Oy
+ Chống tịnh tiến theo phương Ox
- Lỗ khử 2 bậc tự do;
+ Chống tịnh tiến theo phương Oz và OY
- Mặt khử 1 bậc tự do;
- Chống xoay theo phương Ox
- Xác định chế độ cắt tiện thô, bán tinh lỗ 51:
- Chọn dao: Dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 950 gắn mảnh hợp kim cứng BK6
H = 25mm; B = 20mm; L = 240mm;p =120, n= 10, l= 20,
(tra bảng 4.14 trang 302, sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1).
- Dụng cụ : Thước cặp 1/100
- Đồ gá : Chuyên dùng
- Bậc thợ : Công nhân 2/7
- Chiều sâu cắt t : t = 2.5 mm
- bước tiến S : Tra bảng 25-1, trang 29, sách chế độ cắt gia công cơ khí
- Đường kính chi tiết: 51mm .
- Kích thước cán dao : 16 x 25 mm.
- Vật liệu chi tiết gia công là gang xám.
- Chiều sâu cắt t = 2.5 mm
Ta được: bước tiến S=(0,8 – 1,4)mm/vòng. Tra TTM ta chọn S= 0,87mm/vòng.
- Vận tốc cắt: Tra bảng 45-1 trang 38, sách chế độ cắt gia công cơ khí.
- HB của gang 190
- Chiều sâu cắt t = 2.5 mm
- Bước tiến S = 0.87 mm/vòng
Ta được: vận tốc cắt v = 87 m/phút
- Số vòng quay trong 1 phút : n == 364 v/phút.
Tra thuyết minh máy trang 217, sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn n = 400 v/phút.
- Lực cắt pz:
pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
tra bảng 11.1 trang 19, sách chế độ cắt gia công cơ khí
Cpz= 92; xpz = 1; ypz = 0.75; nz = 0;
Tra bảng 12.1 trang 21, sách chế độ cắt gia công cơ khí
Kmp = = 1
Tra bảng 15.1 trang 22, sách chế độ cắt gia công cơ khí
=0,94 , =1, = 1.
Kpz = 1.0,94.1.1 = 0,94
Lực cắt khi tiện : pz = Cpz.S ypz.t xpz .Vnz.Kpz
=179 Kg
- Thời gian gia công :
- Theo công thức : = ( phút) (1)
- L : Chiều dài mặt gia công,mm (L=51 )
- L1 : Khoảng chạy tới . L1 = t.cotg95 =0.2
- L2 : Khoảng chạy quá, ( L2 = 2 mm )
- I : Số lần chạy dao (I = 1)
- S : Bước tiến mm/vòng (S = 0.87 mm/vòng)
- N : Số vòng quay trục chính vòng/phút ( n=400)
- Thay vào công thức (1) ta được: Tm = 0,6 phút.
Nguyên công IV: Tiện thô lỗ Ø76+0.07 .Tiện thô lỗ Ø80 ±0.15
