thiết kế quy trình công nghệ chế tạo bàn ren tròn Bàn ren M6
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ Đề tài : thiết kế quy trình công nghệ chế tạo bàn ren tròn Bàn ren M6 .
Vật liệu thép 9XC .
Sản lượng : 10000 (chiếc/năm) .
Thiết bị : Tự chọn .
Nội dung đề tài :
Quy trình công nghệ chế tạo bàn ren .
Thiết kế 1 đồ gá
Thuyết minh : A4 .
Số lượng bản vẽ : 7A1
01 bản vẽ chi tiết lồng phôi .
01 bản vẽ đồ gá .
05 bản vẽ nguyên công .
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu 1
Quy trình công nghệ
- Chọn phôi. 4
1-1) Các phương pháp chế tạo phôi . 4
1-2) Chọn phôi 6
2) Xác định giá thành phôi 7
3) Kiểm tra phôi 7
4) dạng sản xuất loạt lớn 8
5) lập tiến trình công nghệ 10
6) Tính lượng dư cho một bề mặt cần gia công 11
7) Tính chế độ cắt cho một bề mặt cần gia công 15
8) Thiết kế thứ tự các nguyên công , các bước trong nguyên công 17
Nguyên công 1 : Cắt phôi 18
Nguyên công 2 : Xén mặt đầu,tiện ngoài,cắt rãnh,tiện vát mép, 19
khoan,doa
Nguyên công 3 : Mài phẳng hai mặt đầu 30
Nguyên công 4:Khử từ 33
Nguyên công 5 : Mài tinh trụ ngoài 33
Nguyên công 6 : Phay rãnh chèn 36
Nguyên công 7 : Khoan ba lỗ bên 39
Nguyên công 8 : Khoét phần côn cắt 41
Nguyên công 9 : Khoan ba lỗ chứa phoi 43
Nguyên công 10 : Cắt ren 47
Nguyên công 11 : Tiện hớt lưng phần côn cắt 49
Nguyên công 12 : Kiểm tra trung gian 51
Nguyên công 13 : Khắc dấu 52
Nguyên công 14 : Nhiệt luyện 53
Nguyên công 15 : Mài tinh hai mặt đầu 54
Nguyên công 16 : Khử từ 56
Nguyên công 17 : Mài tinh trụ ngoài 56
Nguyên công 18 : Mài sắc mặt trước 58
Nguyên công 19 : Mài hớt lưng mặt sau 59
Nguyên công 20 : Mài ren 61
Nguyên công 21 : Tổng kiểm tra 62
Nguyên công 22 : Cắt thử 62
Nguyên công 23 : Bảo quản,bao gói,nhập kho 64
9 )ính và thiết kế đồ gá
1) Những vấn đề cơ bản khi thiết kế đồ gá 64
2) Các thành phần của đồ gá phay rãnh chèn 64
a) Thân đồ gá 66
b) Cơ cấu định vị phôi 67
c) Cơ cấu kẹp chặt phôi 67
d) Cơ cấu định vị đồ gá lên máy công cụ 69
e) Cơ cấu kẹp chặt đồ gá trên máy công cụ 70
f) Cơ cấu so dao 70
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
- Chọn phôi :
1-1) Các phương pháp chế tạo phôi .
Để đảm bảo được tính năng kỹ thuật của chi tiết, giảm được chi phí vật liệu, giảm trọng lượng của phôi và mong muốn kích thước của phôi gần như kích thước của chi tiết gia công, vì vậy mà giảm được thời gian gia công và vật liệu dẫn đến giảm giá thành của sản phẩm.
Chi tiết được chế tạo là chi tiết thuộc họ trục , vật liệu dùng để chế tạo là thép 9XC, vì thép 9XC có tính đúc thấp, nên ta loại bỏ việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Mặt khác, yêu cầu của chi tiết là tổ chức kim loại nhỏ mịn, không có khuyết tật như rỗ khí, rạn nứt … cho nên việc tạo phôi bằng gia công áp lực là hợp lý nhất.
Ta xét một số trường hợp tạo phôi bằng áp lực:
a) Dập phôi:
- Ở dạng sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối thường dùng phương pháp dập để tạo phôi.
- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ D 2 ¸ D 4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1¸ ± 0,05(mm) .
- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.
- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao, số sử dụng vật liệu cao.
- Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.
- Thường được dùng để tạo phôi cho các loại dao tiện,dụng cụ cắt có răng chắp ,dao xọc răng, dao phay răng chắp........
b) Rèn tự do :
- Ưu điểm của rèn tự do:
+ Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít.
+ Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co.. .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
+ Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt .
- Các nhược điểm của rèn tự do:
+ Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém.
- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
- Năng suất lao động thấp , lượng dư , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao.
- Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.
c) Cán phôi :
Thép được qua cán lại nhiều lần, do vậy mà cơ tính cao, có khả năng chịu uốn, xoắn tốt, tổ chức kim loại đồng đều. Sau khi cán nóng những khuyết tật như rỗ khí sau khi đúc được là, ép chặt lại, sai số kích thước không lớn, chất lượng thép tốt, thường dùng để chế tạo các chi tiết họ trục, họ đĩa có đường kính nhỏ và trung bình, phôi cán cho năng suất cao, giá thành hạ, nên thích hợp với sản xuất hàng loạt, hàng khối
1-2) Chọn phôi .
Dạng phôi:
Phôi dụng cu cắt thường dùng ở dạng thép thanh tiết diện tròn ,vuông ,thép tấm,thép rèn,thép đúc ……Thép thanh có nhiều loại với những đặc điểm sau:
- Thép thanh rèn : có nhược điểm sai số đường kính lớn ,lớp mất cacbon nhiều do bị cháy khi rèn ,dễ bị nứt .Nhưng có ưu điểm là độ bền tăng do độ phân bố cacbít đều dặn.
Thép thanh rèn được dùng để chế tạo các loại dụng cụ cắt kích thước lớn có lượng dư gia công lớn như dao phay đĩa ,dao phay mặt đầu, dao phay răng ,dao xọc……
- Thép thanh cán nóng : Có sai số đường kính nhỏ hơn so với thép thanh rèn nhưng vẫn còn lớn ,sai số hình học phôi lớn .Vì vậy thép thanh cán nóng ( cũng như thép thanh rèn ) rất khó kẹp chặt trong mâm cặp có chấu bóp (ống kẹp) và không được gia công trên các máy tự động ,bán tự động.Chúng thường được dùng ở dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ với những thiết bị vạn năng.
Thép thanh cán nóng được dùng khi tiết diện phôi có lượng dư không lớn so với dụng cụ cắt .Để đạt hiệu quả kinh tế cao nên chọn các loại thép thanh có hình dạng chuyên dùng để chế tạo dụng cụ cắt.
- Thép thanh cán nguội: có sai số đường kính và sai số biên dạng nhỏ nên thường được dùng trên các máy bán tự động , máy tự động để chế tạo dụng cụ cắt với lượng dư gia công nhỏ (kích thước phôi gần giống kích thước dụng cụ cắt ).Thép thanh cán nguội đã mài có sai số đường kính và biên dạng rất nhỏ ,không còn lớp mất cácbon trên bề mặt. Điều đó cho phép giảm các nguyên công sơ bộ ban đầu làm giản đơn quy trình công nghệ chế tạo dụng cụ cắt và làm giảm bớt đi chi phí vật liệu dụng cụ.Tuy nhiên thép thanh cán nguội đã mài giá thành cao nên chỉ được sử dụng hợp lý ở dạng sản xuất loạt lớn hoặc hàng khối và để chế tạo các loại dụng cụ cắt kích thước nhỏ .
- Xuất phát từ yêu cầu của bản vẽ với chi tiết là bàn ren tròn với vật liệu là thép hợp kim dụng cụ 9XC với đường kính ngoài của bàn ren là 20mm ta nên chọn phôi cán vì phôi cán được sử dụng trong sản xuất loạt lớn cho phép giảm đáng kể lượng dư và khối lượng gia công góp phần làm giảm giá thành sản phẩm với điều kiện của nhà máy nếu có thể ta có thể tạo phôi ngay tại nhà máy hoặc là theo đơn đặt hàng . Ta tra bảng 2.8 hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy nhận thấy đối với phôi thép tròn cán nóng có đường kính 20 đến 25mm sai lệch độ chính xác thường là 0,5mm , do đó với kích thước của chi tiết yêu cầu là : D = 20mm ta phảI chọn phôi có đường kính lớn hơn 20mm để tạo ra lượng dư gia công , loại trừ tất cả các khả năng sai lệch về độ không đồng tâm độ không vuông góc độ không song song độ nhám bề mặt , độ phình . Tuy nhiên cụ thể đường kính phôi chọn là bao nhiêu là tối ưu và hợp lí để giảm lượng dư gia công cũng như giá thành của sản phẩm do đó ta chỉ có thể xác định sau khi đã xác định lượng dư gia công
2 ) Xác định giá thành phôi :
- Trước tiên ta phải đi xác định chi phí vật liệu phôi sau đó xác định chi phí công nghệ cho các nguyên công nắn sửa tinh .
- Khi xác định giá thành phôi cần lưu ý rằng giá thành 1kg phôi không chỉ phụ thuộc vào vật liệu mà còn phụ thuộc vào rất nhiều các thông số khác như độ phức tạp độ chính xác , quy mô sản xuất .
3) Kiểm tra phôi :
- Kiểm tra vật liệu phôi :( tại phòng kỹ thuật và phòng thí ngiệm )
- Chất lượng vật liệu phôi ảnh hưởng quyết định đến chất lượng của dụng cụ cắt cần chế tạo . Vì vậy trước khi đưa phôi vào sản xuất , vật liệu phôi cần được kiểm tra kĩ thuật và kiểm tra lại thành phần hoá học và các đặc tính công nghệ .
- Kiểm tra bề mặt phôi xem có vết rạn nứt , lớp vẩy ôxít , lớp mất cacbon , và các khuyết tật khác hay không
- Kiểm tra nhãn hiệu phôi , thành phần hoá học vật liệu 9XC
4) Dạng sản xuất loạt lớn :
- Là dạng sản xuất có sản lượng lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên môn hoá sản phẩm cao.
- Trang thiết bị, máy móc, công cụ sử dụng chủ yếu là máy chuyên dùng, quá trình công nghệ được tính toán, thiết kế chính xác và được ghi vào tài liệu công nghệ có nội dung tỷ mỉ. Trình độ thợ đứng máy không cần cao nhưng phải cần thợ điều chỉnh máy giỏi.
- Dạng sản xuất này cho phép áp dụng các biện pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá sản xuất, các máy móc được bố trí theo trình tự nguyên công của quá trình công nghệ.
- Dạng sản xuất cụ thể được xác định dựa vào dạng sản xuất cơ khí và khối lượng chi tiết.
- Xác định dạng sản xuất cơ khí (N):
áp dụng công thức:
(chiếc/năm)
Trong đó:
N1 - sản lượng sản xuất chi tiết trong năm.
m - số chi tiết trong mốt sản phẩm.
b - hệ số kể đến lượng phôi dự trữ b = 3.
a - hệ số kể đến phế phẩm a = 3
Ta có:
- Xác định khối lượng chi tiết gia công:
áp dụng công thức:
(kg)
SVi = V1 - 5V2 - V3
Trong đó:
V1 - Thể tích của bàn ren.
V2 - Thể tích lỗ chứa phoi.
V3 - Thể tích lỗ ren.
g - Khối lượng riêng của thép.
(dm3)
SV = 0,002198 - 0,000336568 - 0,0005 = 0,0013614 (dm3).
Þ G = 7,8 x 0,033378447 = 0,0106 (kg).
5) Lập tiến trình công nghệ:
Nguyên công 1: Cắt phôi
Nguyên công 2: Xén mặt đầu , tiện ngoài , cắt rãnh , tiện vát mép , khoan , doa , cắt đứt
Nguyên công 3: Mài phẳng hai mặt đầu
Nguyên công 4: Mài tinh trụ ngoài .
Nguyên công 5 : Khử từ
Nguyên công 6 : Phay rãnh chèn .
Nguyên công 7: Khoét phần côn cắt
Nguyên công 8 :Khoan 3 lỗ bên .
Nguyên công 9: Khoan lỗ chứa phoi
Nguyên công 10 : Cắt ren
Nguyên công 11: Tiện hớt lưng phần côn cắt .
Nguyên công 12 : Kiểm tra trung gian .
Nguyên công 13 : Khắc dấu
Nguyên công 14 : Nhiệt luyện
Nguyên công 15 : Mài tinh hai mặt đầu .
Nguyên công 16 : Khử từ .
Nguyên công 17 : Mài tinh trụ ngoài
Nguyên công 18 : Mài sắc mặt trước
Nguyên công 19 : Mài hớt lưng mặt sau
Nguyên công 20 : Mài ren
Nguyên công 21 : Tổng kiểm tra
Nguyên công 22 : Cắt thử
Nguyên công 23 : Bảo quản , đóng gói , nhập kho .
6) Tính lượng dư cho một bề mặt cần gia công .
Quy trình công nghệ gia công đường kính ngoài của bàn ren với mặt trụ D = 20mm cấp chính xác cấp 6 , độ nhẵn cấp 7 gồm các bước tiện thô , tiện tinh và mài tinh .
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
- Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Lượng dư gia công bao gồm lượng dư trung gian và lượng dư tổng cộng. Lượng dư trung gian( Zb ) là lớp kim loại được cắt ở mỗi bước công nghệ hoặc mỗi nguyên công .
Lượng dư trung gian có thể tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy hoặc tính theo công thức sau.
Ta có công thức xác định lượng dư gia công tối thiểu cho phương pháp gia công tròn xoay là :
- : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
- ri-1 : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .).
- e1 : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
- Zimin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện.
Sai lệch về vị trí không gian của phôi được xác định theo :
: là độ cong vênh của phôi
ở đây là độ cong trên 1mm chiều dai , tra bảng được m
do đó sai lệch không gian của phôi là 1,05m
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện thô :
m
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công tiện tinh :
m
Sai lệch không gian còn lại sau nguyên công mài tinh :
mxuất hiện là do dịch chuyển của mặt gia công khi gá đặt và sẽ được bù vào giá trị của lượng dư theo công thức sau :
Trong đó : sai số do chọn chuẩn
sai số do kẹp chặt
sai số do đồ gá
Do các sai số thành phần là các sai số có tính ngẫu nhiên nên ta có :
Sai số đồ gá thường liên quan đến quá trình gá đặt do đó chúng thường được tính độc lập , vì thế sai số gá đặt có giá trị như nhau
được xác định theo bảng 3.11(hướng dẫn thiết kế đồ án) khi phôi cán máy gá trong xanga sai số theo phương hướng kính là 260
khi phôi cán máy gá trong xanga kẹp sai số theo phương hướng trục là 75
Vậy sai số tổng cộng là : 335
Sai số trong trường hợp này là do chi tiết bị xoay trong xanga do đó lấy bằng 45
Vậy sai số gá đặt tổng cộng :
=m
Khi tiện tinh chi tiết vẫn ở trên xanga nên sai số :
m
)
Như vậy ta có
Khi tiện thô
= 1276
Khi tiện tinh :
.............................................................................
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao : 220mm .
+ Chiều dài lớn nhất tiện được trên hai đầu tâm : 640mm .
+ Số cấp tốc độ của trục chính : 23 .
+ Dịch chuyển lớn nhất bàn dao :
Dọc : 640mm .
Ngang : 250mm .
+ Phạm vi bước tiến :
Dọc : 0,07 – 4,16( mm/vg) .
Ngang : 0,035 – 2,08(mm/vg) .
+ Phạm vi bước ren cắt được :
Hệ mét : 1 – 192(mm) .
+ Công suất của động cơ truyền động chính : 7,5(kw) .
+ Khối lượng máy : 2290(kg) .
+ Kích thước của máy : 2522 x 1166 x 1324 .
- Chế độ cắt :
+ Vận tốc cắt V = 2,5m/ph .
+ Chiều sâu cắt t = 0,5mm .
+ Lượng chạy dao S = 1mm/vg .
Mục đích :
+ Kiểm tra thông số ren do bàn ren tạo ra có đạt yêu cầu .
+ Kiểm tra tuổi bền của bàn ren vừa chế tạo .
Do đó sau khi tạo ra được 1 loạt sản phẩm ta lấy ra 5% tổng sản phẩm để kiểm tra , vật liệu bàn ren tròn là thép hợp kim ta có thể chọn thép cacbon bất kì để cắt thử .
Nguyên công 23 : Bảo quản , bao gói , nhập kho .
9)Tính và thiết kế đồ gá.
Đồ gá phay rãnh chèn :
1) Những vấn đề cơ bản khi thiết kế đồ gá :
+ Đồ gá là trang bị công nghệ cần thiết trong quá trình gia công, kiểm tra và lắp ráp sản phẩm cơ khí. Trong các loại đồ gá được sử dụng thì đồ gá gia công chiếm tới 80¸90%.
+ Đồ gá gia công là trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác giữa phôi gia công với dụng cụ gia công và giữ vị trí đó ổn định trong khi gia công. + Đồ gá gia công tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ, giảm thời gian phụ , gá đặt phôi nhanh, gọn, giảm thời gian máy , đồng thời góp phần hạ giá thành sản phẩm, giảm chi phí về lương cho thợ . đảm bảo tính chủ động của nguyên công đối với chất lượng gia công. (không phụ thuộc vào trình độ chuyên môn của thợ). Giảm nhẹ sức lao động khi gá đặt phôi gia công (đảm bảo thao tác an toàn và có năng xuất cao) .
2) Các thành phần của đồ gá phay rãnh chèn :
+ Cơ cấu định vị phôi .
+ Cơ cấu kẹp chặt phôi .
+ Cơ cấu xác định vị trí đồ gá lên máy công cụ .
+ Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên máy công cụ .
+ Thân đồ gá , đế đồ gá .
+ Cơ cấu so dao .
- Yêu cầu kỹ thuật :
+ Độ không song song hai đường tâm khối V không vượt quá 0,1mm/200mm chiều dài .
+ Độ không song song giữa đường tâm khối V và mặt đáy không vượt quá 0,1mm/200mm chiều dài .
+ Độ không song song giữa mặt phẳng chứa đường tâm hai khối V và mặt đáy không quá 0,1mm/200mm chiều dài .
+ Sai lệch nửa góc khối V không vượt quá ±15’ .
Thân đồ gá :
là chi tiết cơ sở để lắp đặt tất cả các chi tiết và cụm chi tiết khác của đồ gá trên đó . Thân đồ gá tiếp xúc với bàn máy và tạo cho đồ gá có vị trí xác định yêu cầu khi gia công , thân đồ gá là chi tiết trực tiếp nhận lực kẹp và lực cắt khi gia công , do đó phải đáp ứng được các yêu cầu sau :
+ Có độ cứng vững và độ bền yêu cầu với trọng lượng của bản thân là nhỏ nhất
+ Kết cấu hợp lý , thuận tiện cho việc làm sạch phoi và dung dịch các loại .
+ Tháo và gá phôi dễ dàng nhanh chóng .
+ Dễ chế tạo làm việc an toàn tin cậy .
Thân đồ gá được chế tạo bằng phương pháp đúc : từ thép : , căn cứ vào kích thước cơ bản của bàn máy phay nằm ngang 6H82 là : 320-1250 mm ta chọn kích thước của thân đồ gá :b) Cơ cấu định vị phôi ( khối V) .
Được tiếp xúc trực tiếp với bề mặt chuẩn của phôi và xác định vị trí chính xác của phôi so với dụng cụ cắt và các phần tử khác của máy , dựa vào kích thước của phôi 20 và sơ đồ gá đặt ở trên ta chọn kích thước của rãnh chữ V theo bảng sổ tay công nghệ .
Chế tạo từ thép 40X .
Nhiệt luyện phần bề mặt làm việc đạt độ cứng 55-60HRC .
c) Cơ cấu kẹp chặt phôi :
Cơ cấu kẹp chặt phôi được chọn phải thoả mãn sao cho giữ đúng vị trí của phôi , tạo ra đủ lực kẹp , không làm biến dạng phôi , kết cấu đơn giản , thao tác nhẹ nhàng thuận lợi . ở đồ gá này cơ cấu kẹp là hai mỏ kẹp ở hai mặt đầu chi tiết ngoài cùng thông qua cơ cấu sinh lực khí nén tạo ra lực kẹp chặt chi tiết .
Cơ cấu sinh lực khí nén .
Để giảm bớt nặng nhọc cho công nhân trực tiếp sản xuất , trong đồ gá có nhiều loại cơ cấu sinh lực khác nhau tuy nhiên căn cứ vào hình dạng và kích thước của chi tiết , kết cấu của các cơ cấu khác trong đồ gá , dạng sản xuất là loạt lớn ta nên chọn cơ cấu sinh lực là khí nén . Cơ cấu này có rất nhiều ưu điểm nó giảm nhẹ sức lao động , thao tác nhẹ nhàng thuận tiện , rút ngắn thời gian kẹp chặt , tạo ra lực kẹp lớn đều và có thể điều chỉnh được , dễ tự động hoá và có thể điều khiển từ xa .
- Cơ cấu sinh lực khí nén xilanh màng dạng phẳng
Xilanh làm việc hai chiều ta có công thức tính sau:
+ Với Q là lực đẩy trên cần xilanh
+ p là áp suất dòng khí nén ( p = 40) .
+ D đường kính xilanh .
+ d đường kính đĩa kim loại .
+ hiệu suất ( 0,85-0,9) .
Ta có :
Chọn đường kính xilanh D = 15cm .
Mà d D = 0,75 -0,8 d = 14cm .
5944(N).
d) Cơ cấu định vị đồ gá lên máy công cụ .
Cơ cấu định vị đồ gá gia công trên máy phay thường là hai then dẫn hướng hình chữ nhật lắp với rãnh chữ T trên bàn máy .
Cụ thể trong trường hợp này các rãnh chữ T trên bàn máy phay có chiều rộng b = 18mm . Then dẫn hướng để định hướng đồ gá trên bàn máy có hình chữ nhật và có bề rộng tương ứng với bề rộng của rãnh chữ T trên bàn máy . Hai then dẫn hướng này bằng nhau cùng được lắp trên 1 rãnh chữ T .
Then rời đầu vuông
1 . Đế đồ gá 2 . Then 3 . Bàn máy
Then rời đầu vuông đi kèm với máy .
Chế độ lắp ghép của then dẫn hướng với rãnh chữ T trên bàn máy là :
e) Cơ cấu kẹp chặt đồ gá trên máy công cụ .
thường là bulông và đai ốc .
Bulông đai ốc .
1 . Đế đồ gá 2 . bulông đai ốc 3 . Bàn máy
f) Cơ cấu so dao
Cơ cấu so dao
1. Dao phay 2. Miếng căn 3. Cữ so dao 4. Thân của cơ cấu so dao
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
