THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÍCH CHẶN BK, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

- Theo đề bài thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết  bích nhặn với sản lượng 1000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.

            Bich chặn là  một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau.

                        Điều kiện làm việc đòi hỏi khá cao:

            + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

            + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.

1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

   - Theo đề bài thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết  bích nhặn với sản lượng 1000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.

               Bich chặn là  một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau.

                           Điều kiện làm việc đòi hỏi khá cao:

               + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

               + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.

1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Bề mặt làm việc chủ yếu của bich chặn là các bề mặt trong của lỗ và các bề mặt làm việc của bích chặn.

            Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết như sau:

            + Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững.

            + Với bích chặn, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt củabích chặn     

+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

            + Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.

            + Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.

            + Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.

            + nguyên công đầu bên  gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm  chuẩn cho chi tiết và mặt bên là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu.

2. Xác định dạng sản xuất:

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

Dạng sản suất: HÀNG LOẠT LỚN

1. Chọn phưong pháp chọn phôi:

*Phôi ban đầu đúc:Vì dạng sản xuất hàng loạt nên chi tiết được đúc trong khuân kim loại quá trình sản xuất được tra cụ thể trong sổ tay công nghệ đặc biệt:

Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (Lượng dư phôi cho vật đúc khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thước của vật đúc khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lượng dư cho trong bảng cho đối với bề mặt R_z = 40; nếu bề mặt gia công có R_z = 20 ¸ 40 thì trị số lượng dư tăng 0.3 ¸ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5 ¸ 0.8 mm. Trong trường hợp này bề mặt gia công của ta có R_a = 2,5 (cấp nhẵn bóng : cấp 6 có R_z = 40). Ta có các lượng dư tương ứng như sau:

2. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
   1. Lập sơ bộ các nguyên công:

   -Nguyên công đầu tiên là đúc tạo phôi dùng phương pháp đúc trong khuân kim loạI sao cho phù hợp vơí sản xuất hàng loạt

- Nguyên công 1-2 : Phay mặt đầu đạt kích thước 38^±0,1, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay và sau đó có thể mài phẳng ( đạt được độ nhám R_a = 2,5 -  cấp độ bóng cấp 6) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.

- Nguyên công 3 : Phay mặt bên đạt kích thước 28^±0,1, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay ( đạt được độ nhám R_a = 5  cấp độ bóng cấp 4)

• Nguyên công 4 : Phay mặt bên đạt kích thước 28^±0,1, gia công trên máy phay ngang bằng dao phay ( đạt được độ nhám R_a = 10 -  cấp độ bóng cấp 5)

Nguyên công 5-6 : Phay 2 mặt đầu đạt kích thước 128^±0,1, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 200 mm 

( đạt được độ nhám R_a = 4 -  cấp độ bóng cấp 4)

• Nguyên công 7 : Gia công lỗ to đạt kích thước f25^±0,05 và vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám R_a = 2,5
• Nguyên công 8 : Gia công lỗ đạt kích thước f4,9,13^±0,05 gia công trên máy khoan, doa bằng mũi khoét, mũi doa để đạt được độ nhám R_z = 40.
• Nguyên công 9 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có đường kính f10 và f8. Sau đó ta rô  để thoả mãn yêu cầu .

1. Thiết kế các nguyên công cụ thể:
   1. Nguyên công I-2 : Phay mặt bên

Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt bên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng tì hạn chế 3 bâc tự do  là đủ có sơ đồ gá đặt như sau: