THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE

NỘI DUNG

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết : ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE

Trong điều kiện :

_Dạng sản xuất hàng loạt vừa .

_Trang thiết bị tự chọn .

Với các yêu cầu sau :

A/. PHẦN BẢN VẼ :

          _Bản vẽ chi tiết gia công .

          _Bản vẽ chi tiết lồng phôi .

          _Bản vẽ sơ đồ đúc .

          _Bản vẽ sơ đồ nguyên lý .

          _Bản vẽ sơ đồ nguyên công .

          _Bản vẽ kết cấu nguyên công  (4 bản vẽ ).

          _Bản vẽ lắp đồ gá (2 bản vẽ)

B/. PHẦN THUYẾT MINH :

          _Phân tích sản phẩm .

          _Chọn phôi .

          _Lập quy trình công nghệ gia công cơ .

          _Biện luận quy trình công nghệ .

          _Thiết kế đồ gá .

          _Kết luận .

NỘI DUNG DUNG THUYẾT MINH         

 

Chương:I                       PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công dạng hộp dùng để gá đở trục gá của thân dao bào trên máy bào.chi tiết làm việc trong điều kiện có va đập.

-Có đường kính làm việc chính:Æ40-0.01, Æ46+0.01

-Kích thước làm việc chính:85±0.175

2. phân tích vật liệu chi tiết gia công

1. Nghiên cứu và vẽ bản vẽ chi tiết gia công:

+ Nghiên cứu bản vẽ.

+ Vẽ bản vẽ chi tiết gia công

3. phân tích vật liệu chi tiết

- Chi tiết ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE  được chế tạo từ thép C45,thuộc loại thép cacbon kết cấu trung bình(theo TCVN)

-Theo sách “vật liệu và công nghệ cơ khí” của PGS.TS Hoàng Tùng ta có các thông số :

• Giới hạn bền kéo d_K = 360 MN/m³
• Giới hạn bền uốn d_B = 610MN/m³
• Độ dẻo S_s :16%
• Ñoä cöùng 229 kg/mm²
• Độ thắt tỉ đối φ=40%
• Giới hạn chảy δ_ch 300N/mm²

• Thành phần hóa học:

• Cacbon (C) 0.45 %.
• Silic       (Si) 0.8 %
• Photpho (P) <0.03%.
• Mangan (M) 0,5  %.
• Lưu huỳnh (S) <0.03 %.
• Còn lại là sắt (Fe) .

4. Phaân tích các yêu cầu kỹ thuật của  chi tieát:

    - Để gia công cần đạt các YCKT sau:

+ Độ chính xác về kích thước.

+ Độ chính xác về vị trí tương quan.

+ Độ chính xác về hình dạng hình học.

1.  Độ chính xác về kích thước:

Những kích thước có sai lệch không chỉ dẩn:

• Kích thước giữa 2 mặt  gia công.
• Kích thước giữa 1 mặt đã gia công với 1 không gia công.
• Kích thước giữa 2 mặt không gia công.
• Kích thước giữa các bán kính, góc lượng, vát mép,…

Theo qui định trong tiêu chuẩn Việt Nam 2244-77 và 2245-77. Thì đối với những kích thước không chỉ dẩn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17.

+Kích thước sai lệch có chỉ dẫn:

     -Theo bản vẽ ta có các kích thước:

      + kích thước: Ø70±0.01

• Kích thước danh nghĩa : d_N =70mm
• Sai lệch giới hạn trên : es =+0.01mm
• Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.01mm
• Dung sai : T_d = es – ei = 0.01−(−0.01)=0.02mm
• Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN2245-99 kích thước Ø77±0.01 đạt cấp chính xác 11.
• Các kích thước không chỉ dẫn:
• Theo bản vẽ ta có các kích thước:

+Đối với các kích thước không chỉ dẫn,Theo quy định trong TCVN   2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp    chính xác từ 12 đến 17.

+ Đối với kích thước D=120mm

•  Kích thước danh nghĩa : D=120mm
•  Sai lệch giới hạn trên:     ES=+0.175mm
•  Sai lệch giới hạn dưới:    EI=−0.175mm
•  Dung sai : IT =ES−EI=0.175−(−0.175)=0.35mm

 Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

•  Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)

 Vậy 120Js12→120^±0.35

       +  Đối với kích thước D=105mm

• Kích thước danh nghĩa: D=105mm
• Sai lệch giới hạn trên:  ES=+0.175mm
• Sai lệch giới hạn dưới: EI=−0.0175mm
• Dung sai : IT=ES−EI=0.175−(−0.175)=0.35mm

Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

Thuộc miền dung sai Js (TCVN2245-77)

Vậy 105Js12→105^±0.35

       +   Đối với kích thước D=85mm

• Kích thước danh nghĩa: D=85mm
• Sai lệch giới hạn trên: ES=+0.175mm
• Sai lệch giới hạn dưới: EI=−0.175mm
• Dung sai :IT= ES−EI=0.175(−0.175)=0.35mm

Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

Thuộc miền dung sai Js(TCVN2245-77)

Vậy 85Js12→85^±0.35

        +  Đối với kích thước D=25mn

 -     Kích thước danh nghĩa:D=25mm

 -     Sai lệch giới hạn trên:ES=+0.105mm

 -     Sai lệch giới hạn dưới: EI=−0.105mm

 -     Dung sai:IT=ES−EI=0.105−(−0.105)=0.21mm

      Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

      Thuộc miền dung sai Js(TCVN2245-77)

      Vậy 25Js12→25^±0.21

         +  Đối với kích thước D=14mm

 -    Kích thước danh nghĩa:D=14mm

 -   Sai lệch giới hạn trên:  ES=+0.09mm

 -   Sai lệch giới hạn dưới:EI=−0.09mm

 -   Dung sai:IT=ES−EI=0.09−(−0.09)=0.18mm

 -   Ta chọn cấp chính xác  12(TCVN2244-77)

 -   Thuộc miền dung sai Js(TCVN2245-77)

         Vậy 14Js12→14^±0.18

        + Đối với kích thước D=10mm

 -   Kích thước danh nghĩa:D=10mm

 -  Sai lệch giới hạn trên: ES=+0.075mm

 -  Sai lệch giới han dưới:EI=−0.075mm

 -  Dung sai:IT=ESEI=0.075−(−0.075)=0.15mm

 -  Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

 -  Thuộc miền dung sai Js(TCVN2245-77)

       Vậy 10Js12→10^±0.15

        + Đối với kích thước  Ø14

           -   Kích thước danh nghĩa:D=14mm

           -   Sai lệch giới han trên:ES=+0.09mm

           -  Sai lệch giới hạn dưới:EI=−0.09mm

           -  Dung sai:IT=ES−EI=0.09−(0.09)=0.18mm

           -  Ta chọn cấp chính xác 12(TCVN2244-77)

           -  Thuộc miền dung sai Js(TCVN2245_77)

                 Vậy Ø14Js12→Ø14^±0.18

5. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công   

                   Theo bản vẽ chi tiết thì ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE có các cấp độ nhám sau.

• các mặt trụ ngoài Ø70±0.15 mm, có độ nhám Rz=20µm, theo TCVN

2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 10

• các mặt đầu D=120±0.175mm,D=105±0.175mm,D=85±0.175mm,có đô nhám Rz=20theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 10.

Chương II :                   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT    

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm tính theo công thức:

                            ( chiếc/ năm).

Trong đó :

• M = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong 1 đơn vị sản phẩm.
• a  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn a  = 10%.
• b= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Ta chọn b=5%.

• N₀ = 3000 là sản lượng trong 1 năm theo kế hoạch.

Ta được :

N= 3000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 3465 ( chiếc/ năm).

2. Khối lượng chi tiết :

 

Khối lượng chi tiết : Q = V .  (kg)

Trong đó :

• Q : là khối lượng của chi tiết.
• V : Thể tích chi tiết.
•  : Trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết.

( Trọng lượng riêng của thép C457.85kg/dm³ ).

*. Tính thể tích V của chi tiết.

Chi tiết ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE có hình dáng của chi tiết dạng hộp, có hình dáng tương đối đơn giản. Do đó để thuận tiện cho việc tính toán, ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ cho dể tính và ta xem kích thước tương đối gần đúng.  Sau đó cộng lại ta được tổng thể tích của chi tiết như sau :

*Thể tích khối đặt:

     Chi tiết có dạng hình trụ nên thể tích chí tiêt được tinh theo công thức sau

                 V = πR².h  

       Trong đó :

                   + R là bán kính chi tiết

                   + h là chiều cao chi tiết

• Thể tích hình trụ R35 cao 60mm : V₁

V₁ = πR².h = 3,14 .35² . 60 =230907 mm³  

• Thể tích của khối hình chữ nhật dài 120mm,rộng 105mm,cao 25mm: V₂

        V₂ = l.h.b=120 .25 .105 = 315000 mm³  

• Thể tích của 4 lỗ Ø 16, h= 10mm: V₃

        V₃ =4πR².h=4 . 3,14. 8² .10 = 8043mm³  

• Thể tích của khối trụ R40 ,h=60mm : V₄

        V₄ = πR².h= 3,14. 20² .60 = 99714 mm³  

• Thể tích của khối hình chữ  nhật ,l=92mm,h=25mm,b=77mm : V₅

V₅ = l.h.b =92.25.77= 177100 mm³  

      Thể tích chi tiết V

          V=V₁+V₂ –V₃−V₄−V₅  =230907+315000−8043−99714−177100=261050mm³=0.26105dm³   

      Khối lượng chi tiết

      M_ct = V_ct. ƴ = 0,34174016 . 7,4 = 2,05 kg

    Vậy khối chi tiết : M_ct = 2,05kg  

      khối lượng chi tiết gia công là 2,05kg ( < 4kg)

3. Xác định dạng sản xuất đặt trưng.

• Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết, tra bảng [ 2.1] ta xác định gần đúng dạng sản xuất la hàng loạt vừa, khối lượng chi tiết là 2.05 kg, ta được sản lượng hàng năm của chi tiết la 500 - 5.000.
• Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lạp lại, sử dụng máy vạn năng, trang bị công nghệ chuyên dùng. Quá trình công nghệ tính toán chính xác và được ghi thành tài liệu công nghệ có nội dung cụ thể và khá tỷ mỉ

Chương III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Chọn Phôi

      Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng, kích thước và dạng sả xuất của chi tiết.

      Chi tiết được yêu cầ chế tạo bằng thép C45, là vật liệu cứng, có tính chảy loãng , ít co ngót nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc.

5.  Đặc điểm của phôi đúc:

Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn đập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời rất phù hợp với những chi tiết  có vật liệu là thép vì có những đặc điểm như sau:

• Lượng dư phân bố điều.
• Tiết kiệm được vật liệu.
• Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
• Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi giâ công giảm.
• Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong ( chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

2. Các phương pháp chế tạo phôi.

     Tra bảng 3-2 (STCNCTM tập 1, trang 173) với khối lượng chi tiết 2.05 kg ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

     Phương án chế tạo phôi cũng tùy thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây dạng sản xuất là hàng loạt vừa chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.

     Ta có các phương pháp đúc sau đây:

1. Đúc trong khuôn kim loại, mẫu bằng kim loại có cấp chính xác 2, cấp chính xác kích thước IT14-15, có độ nhám bề mặt .

2. Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, lõi bằng kim loại, làm khuôn bằng máy có cấp chính xác IT15-16, độ nhám R_z = 80 m.

• Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, chi tiết được đúc ở cấp chính xác 2, thuộc nhóm phức tạp II.
• Xác định vị trí khi đúc của mặt gia công ( dựa vào sơ đồ đúc ) ta có:

• Mặt trên kích thước lượng dư gia công 4mm.
• Mặt dưới kích thước lượng dư gia công 3mm.
• Mặt bên kích thước lượng dư gia công 3mm.

• Xác định kích thước choáng chổ lớn nhất của chi tiết gia công 120>10
• Xác định lượng dư có tra bảng:

• Lượng dư phôi đúc bằng  thep có cấp chính xác 2.
• Đường kính lỗ đúc rỗng Æ ≥ 30mm.
• Đường kính lỗ đúc đặc Æ ≤ 30mm.

        Quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

Bộ phận kỹ thuật vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mẫu chế tạo mẫu và hộp lõi. Bộ phận làm khuôn người ta dùng hộp lõi và hỗn hộp làm khuôn để chế tạo thành khuôn. Bộ phận làm lõi dùng hộp lõi để chế tao lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi, ta đem lắp ghép lại với nhau. Tiến hành các bước như roat kim loại vào khuôn phá lõi khởi vật đúc làm sạch vật đúc và kiểm nghệm.

    Phôi được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô, cát ướt bán tự động.

        Chương IV: LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

 BIỆN LUẬN CHUNG.

      Sự sắp xếp các thứ tự nguyên công ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, năng xuất của quá trình gia công. Chính vì thế thứ thự các nguyên công cần được sắp xếp một cách hợp lý. Tuy nhiên đôi khi có các trường hợp cần phải thay đổi thứ tự nguyên công, để dễ dàng và thuận tiện cho qui trình công nghệ gia công cắt gọt có năng xuất cao, cũng như việc chọn chuẩn, thiết kế đồ gá được thống nhất và dể dàng thực hiện. Trong qui trình công nghệ gia công chi tiết Nắp Ổ Trục II ta xắp xếp thứ tự như trong bảng tiến trình công nghệ. Tóm lại sự sắp xếp thứ tự nguyên công cần được cân nhắc kỹ về mọi mặt để đạt được hiệu quả cao nhất.

1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt

Dựa vào hình dáng và các yêu cầu của chi tiết ta lựa chọn các phương pháp gia công :  Phay, Khoan, Khoét.

2. Xác định bề mặt gia công.

Gia công chi tiết bao gồm:

• Gia công mặt phẳng đáy thứ 1 có: a=120 mm ,b=70mm, h=85mm.
• Gia công mặt phẳng đáy thứ 2 có : a=105 mm ,b=70mm, h=85mm.
• Gia công lỗ Æ40-0.01 ,mm. Æ40+0.01
• Gia công  mặt phẳng còn lai
• Gia công các cung tròn còn lại
• Gia công các lỗ phụ còn lại.

3. Chọn trình tự gia công bề mặt

1. Mục đích:

Xác điịnh trình tự gia công hợp lý, nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề ra.

2. Nôi dung: lập qui trình công nghệ:
3. .........................

ChươngV:             

BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Nguyên công  I:

-Chuẩn bị phôi,kiểm tra và lam sạch phôi.

-Nhiệt luyện.

Nguyên côngII:

Tiện thô mặt A đạt độ nhám Rz40

1. Sơ đồ gá đặt:

Chi tiết được đinh vị và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm,tỳ mặt B khống chế 5 bậc tự do.

..........................

2.Phương án định vị và kẹp chặt:

Như đã nêu ở phần biện luận QTCN,lỗ .40  được gia công tinh để làm chuẩn định vị khử 4 bậc tự do, mặt đầu B .70 được định vị khử 1 bậc tự do, và 1 bậc định vị ảo được khử ở mặt cần gia công F. Như vậy chi tiết được định vị hoàn toàn 6 bậc tự do để gia công.

3.Cụ thể hóa cơ cấu chi tiết định vị và kẹp chặt:

ëCơ cấu thân đồ gá được đúc bằng gang xám, có 1 chốt trụ dài dùng để định vị lỗ .40 để khử 4 bậc tự do, vai chốt trụ dài định vị 1 bậc tự do, và một  cần gạt có lắp một chốt đầu chổm cầu dùng để định vị ảo một bậc tự do còn lại.

ëCơ cấu kẹp chặt gồm một vít M14 được lắp xuyên qua chốt trụ dài, vòng đệm chữ C, và đai ốc M14.

4.Tính sai số chuẩn:

Xét kích thước105_{. 0.05}có chuẩn định vị là lỗ .40, gốc kích thước cũng là lỗ .40, chuẩn định vị trùng vơi gốc kích thước nên kích thước 105_±0.175 không có sai số chuẩn.

5.Tính lực kẹp chặt (W_ct ):

Do dao phay đĩa khi cắttạo ra lựcP_x

Ta có phương trình cân bằng lực: 2. W_ct .f=k.P_x. W_ct= .

Với:k: là hệ số an toàn =1,4 ÷ 2,6, chọnk =1,7.

          f: hệ số an toàn f=0,1 ÷ 0,15 chọn  f= 0,15.

P_x: là lực cắt:  P_x =104,9..(N)

6.Chọn chi tiết định vị và kẹp chặt:

-Mặt định vị chính ở đây là lỗ.40, ta sử dụng chốt trụ dài có vai để định vị 4 bậc tự do, vai chốt định vị 1 bậc tự do.

-Chọn chi tiết định vị ảo 1 bậc tự do là cần gạt có lắp chốt đầu chổm cầu.         

-Chọn chi tiết kẹp chặt là vòng đệm chữ C, vít M14, đai ốc siết M14.

          -Đồ gá được lắp lên bàn máy được chính xác, song song với chiều tiến của dao đảm bảo cho quá trình cắt gọt chính xác nhờ vào then dẫn hướng trên đồ gá, và rãnh chữ T trên bàn máy.Đồ gá được giữ chặt trên bàn máy nhờ vào 2 bulông M12 được lắp thông qua rãnh chữ T rồi bắt chặt với thân đồ gá. 

7.Hướng dẫn và bảo quản đồ gá:

          a.Công dụng: đồ gá dùng gia công chi tiết trên máy phay, phay bề mặt chi tiết song song theo chiều tiến của bàn máy.

          b.Cách sử dụng: đồ gá lắp trên bàn máy phay, then dẫn hướng phải nằm trong rãnh chữ T của bàn máy phay.

          Sau đó đồ gá được lắp cố định vào bàn máy bằng 2 bulông M12 được lắp thong qua rãnh T với than đồ gá.

ë Thao tác lắp chi tiết trên than đồ gá: Lỗ .40 của chi tiết được đặt vào chốt trụ dài (5), sau đó lắp vòng đệm chữ C (7) vào vít M14 (), hạ cần gạt định vị ảo (10) rồi điều chỉnh sau cho bề mặt cần gia công tựa vào chốt đầu chổm cầu (9) trên thân gá rồi siết đai ốc M14 (8) để kẹp chặt chi tiết rồi tiến hành gia công.

d.Caùch baûo quaû ñoà gaù:

Đồ gá khi chưa sử dụng phải được cất vào kho, trong quá trình vận chuyển không được làm rơi,… Khi sử dụng phải đúng theo mục đích thiết kế của đồ gá. Sau khi sử dụng phải vệ sinh kỹ, tra dầu mỡ để bảo quản, tránh để đồ gá tiếp xúc với những chất ăn mòn kim loại.

 

Nguyên công  XIV: KHOAN 4 LỖ .16_±0.09

1.Phaân tích yeâu caàu kyõ thuaät caàn ñaït cuûa nguyeân coâng :

Kích thước cần đạt của chi tiết là.16_.0.09, cấp chính xác chi tiết đạt được là 12.

2.Phương án định vị và kẹp chặt:

Như đã nêu ở phần biện luận QTCN, lỗ .40  được gia công tinh để làm chuẩn định vị khử 4 bậc tự do, mặt đầu B .70 được định vị khử 1 bậc tự do, và 1 bậc định vị ảo được khử ở mặt cần gia công F. Như vậy chi tiết được định vị hoàn toàn 6 bậc tự do để gia công.

3.Cụ thể hóa cơ cấu chi tiết định vị và kẹp chặt:

ëCơ cấu thân đồ gá được đúc bằng gang xám, có 1 chốt trụ dài dùng để định vị lỗ .40 để khử 4 bậc tự do, vai chốt trụ dài định vị 1 bậc tự do, và một chốt đầu chổm cầu dùng để định vị một bậc tự do còn lại.

ëCơ cấu kẹp chặt gồm một vít M14 được lắp xuyên qua chốt trụ dài, vòng đệm chữ C, và đai ốc M14.

4.Tính sai số chuẩn:

Xét kích thước 14_.0.09, 77_{. 0.15} có chuẩn định vị là lỗ .40, gốc kích thước là bề mặt F, chuẩn định vị không trùng vơi gốc kích thước nên kích thước .14_±0.09, 77_{. 0.15} , 92_{. 0.175}có sai số chuẩn.

+ .

+ .

+ .

Tính sai số chuẩn cho phép:

.

.....................

Với.=0,18(Dung sai kích thước cần gia công)

................

Thay (1) vào (2) ta th......

Vậy gia công không đạt yêu cầu.

Để khắc phục trường hợp trên ta có 3 phương án:

          + Phương án 1: Thay đổi chuẩn định vị.

          + Phương án 2: Tăng dung sai kích thước gia công.

+  Phương án 3: Giảm dung sai kích thước liên quan. Nếu thay đổi chuẩn định vị thì rất khó khăn trong việc chế tạo đồ gá. Vì vậy chỉ thực hiện được phương án 2,3( Tăng dung sai kích thước gia công, giảm dung sai kích thước liên quan).

Tính sai số chuẩn cho phép:

.................

Với =0,30(Dung sai kích thước cần gia công)

 =0,01(Hệ số điều chỉnh)

  [ ]=0,30-0,01=0,29 (2)

Thay (1) vào (2) ta thấy >[ ](77)

Vậy gia công không đạt yêu cầu.

Để khắc phục trường hợp trên ta có 3 phương án:

          + Phương án 1: Thay đổi chuẩn định vị.

          + Phương án 2: Tăng dung sai kích thước gia công.

+  Phương án 3: Giảm dung sai kích thước liên quan. Nếu thay đổi chuẩn định vị thì rất khó khăn trong việc chế tạo đồ gá. Vì vậy chỉ thực hiện được phương án 2,3( Tăng dung sai kích thước gia công, giảm dung sai kích thước liên quan).

Tính sai số chuẩn cho phép:

 

+   (1)

Tính sai số chuẩn cho phép:

[ ](92)=

Với =0,35(Dung sai kích thước cần gia công)

 =0,01(Hệ số điều chỉnh)

  [ ]=0,35-0,01=0,34 (2)

Thay (1) vào (2) ta thấy =[ ](92)

Vậy gia công đạt yêu cầu.

 

5.Tính lực kẹp chặt (W_ct ):

Do dao phay đĩa khi cắttạo ra lựcP_x

Ta có phương trình cân bằng lực: 2. W_ct .f=k.P_z  W_ct= 

Với:   k: là hệ số an toàn =1,4 ÷ 2,6, chọnk =1,4.

          f: hệ số an toàn f=0,1 ÷ 0,15 choïn  f= 0,15.

P_x:là lực cắt:  P_z =412  (N)

6.Chọn chi tiết định vị và kẹp chặt:

-Mặt định vị chính ở đây là lỗ 40, ta sử dụng chốt trụ dài có vai để định vị 4 bậc tự do, vai chốt định vị 1 bậc tự do.

-Chốt đầu chổm cầu khử1 bậc tự do.         

-Chọn chi tiết kẹp chặt là vòng đệm chữ C, vít M14, đai ốc siết M14.

          -Đồ gá được lắp lên bàn máy được chính xác, ống dẫn hướng giúp cho việc tìm vị trí khoan và khoan lỗ được chính xác hơn.Đồ gá được giữ chặt trên bàn máy nhờ vào 2 bulông M12 được lắp thông qua rãnh chữ T rồi bắt chặt với thân đồ gá.       

7.Hướng dẫn và bảo quản đồ gá:

          a.Công dụng: đồ gá dùng gia công chi tiết trên máy khoan, dùng để khoan 4 lỗ được ống dẫn hướng định vị sẵn.

          b.Cách sử dụng: đồ gá lắp trên bàn máy khoan 2A135, mũi khoan khoan theo lỗ của ống dẫn hướng được gắn sẵn.

          Sau đó đồ gá được lắp cố định vào bàn máy bằng 2 bulông M12 được lắp thông qua rãnh T với thân đồ gá.

ë Thao tác lắp chi tiết trên than đồ gá: Lỗ  40 của chi tiết được đặt vào chốt trụ dài, sau đó lắp vòng đệm chữ C vào vít M14, rồi điều chỉnh sau cho bề mặt cần gia công tựa vào chốt đầu chổm cầu trên thân gá rồi siết đai ốc M14 (8) để kẹp chặt chi tiết rồi tiến hành gia công theo lỗ của ống dẫn hướng.

d.Caùch baûo quaû ñoà gaù:

Đồ gá khi chưa sử dụng phải được cất vào kho, trong quá trình vận chuyển không được làm rơi,… Khi sử dụng phải đúng theo mục đích thiết kế của đồ gá. Sau khi sử dụng phải vệ sinh kỹ, tra dầu mỡ để bảo quản, tránh để đồ gá tiếp xúc với những chất ăn mòn kim loại.

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ĐUÔI CÁ HỘP SỐ XE