MỤC LỤC gia công chi tiết gối đỡ 3D ( đồ gá 3D)

Phần 1: Phân tích chi TIẾT gia cônG....................................... Trang 3

1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.................... Trang 4

1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công ..................................... Trang  4

1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công................................................. Trang 6

1.4.Phân tích độ chính xác gia công...................................................... Trang 6

1.5.Xác định sản lượng năm................................................................. Trang 9

Phần 2.ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công ................................................................................... Trang 10

2.1.Chọn phôi ...................................................................................... Trang 11

2.2.Phương pháp chế tạo phôi Dập...................................................... Trang 12

2.3.Xác định lượng dư ......................................................................... Trang 12

2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu ............................................................ Trang 13

Phần 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ..... Trang 14

Phần 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.......... Trang 15

4.1 Nguyên công I: CHUẨN BỊ PHÔI.................................................. Trang16

4.2 Nguyên công II: TIỆN BÁN TINH MẶT B VÀ TIỆN LỖ Ø31.6... Trang 17

4.3 Nguyên công III: TIỆN BÁN TINH Ø47mm VÀ TIỆN MẶT K.... Trang 20

4.4 Nguyên công IV: TIỆN BÁN TINH Ø57mm VÀ TIỆN MẶT H ... Trang 25

4.5 Nguyên công V: PHAY BÁN TINH MẶT C,D ............................. Trang 29

4.6 Nguyên Công VI: PHAY BÁN TINH MẶT E,F ............................ Trang 32

4.7 Nguyên Công VII: VẠT MẶT A ................................................... Trang 35

4.8 Nguyên công VIII: TIỆN BÁN TINH Ø150mm ............................ Trang 37

4.9 Nguyên công IX:KHOAN 4 LỖ Ø 11 ............................................ Trang 40

4.10 Nguyên công X: KHOAN 2 LỖ Ø8.5mm TARO M10x1.5 ......... Trang 43

4.11 Nguyên công XI: KHOAN 2 LỖ Ø8.5mm TARO M10x1.5 ........ Trang 47  

4.12 Nguyên công XII:TIỆN RÃNH Ø45mm ...................................... Trang 49

4.13 Nguyên công XIII: PHAY RÃNH 30⁰ .......................................... Trang 52

4.14 Nguyên công XIV: KHOAN LỖ Ø10.5mm TARO M12.............. Trang 54

4.15 Nguyên công XV: PHAY RÃNH 19mm ...................................... Trang 58

4.16 Nguyên công XVI: NHIỆT LUYỆN ............................................ Trang 61

4.17 Nguyên công XVII: DOA TINH LỖ Ø32mm .............................. Trang 62

4.18 Nguyên công XVIII: TỔNG KIỂM TRA ..................................... Trang 66

Phần 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.................................................................. Trang 68

5.1 Thiết kế đồ gá PHAY C D ............................................................. Trang 69

5.2 Thiết kế đồ gá Doa Lỗ Ø32 mm..................................................... Trang 80

Phần 1

Phân tích chi TIẾT gia công

1.1.Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC.

-Gối đỡ trục là công dụng làm việc đỡ khớp nối trục chuyển động khi trục đang quay chịu tải trọng va dập giữa 2 trục ma sát với nhau

- Lỗ Ø 32 ^+0.025 mm lắp ghép đỡ trục khi 2 trục xa nhau  trong các máy công cụ

1.2.Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công

-                   Vật liệu chọn để gia công chi tiết Gối Đỡ Trục Thép  : C45

-                   Thép là hợp kim của sắt và cacbon cùng một số nguyên tố khác như Si, Mn, P, S, Cr, Ni, Mo,Mg, Cu hàm lượng cacbon trong thép nhỏ hơn 2.14%

-                   Tính chất chung Thép nói chung là có cơ tính tốt hơn gang về độ bền độ dẻo độ va dập độ cứng. Thép có nhiều chủng loại với nhiều công dụng khác nhau nên là vật liệu được sử dụng nhiều trong nghành cơ khí chế tạo xây dựng đóng tàu.

-                   Theo công nghệ gia công chi tiết người ta sử dụng phương pháp Dập nóng trong khuôn kính

-                   Vật rèn được nung đến nhiệt độ tốt nhất sau đó cho vào khuôn và rèn trên các loại máy búa, đối với vật rèn có hình dạng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn từ đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dạng tương ứng với hình dạng của vật rèn. So với rèn tự do thì rèn khuôn có độ chính xác và năng suất cao hơn, do đó nó được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt trở lên.

ð    Kết luận: ta chọn phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn.

-                     Để tạo ra hình dáng chi tiết như ta mông muốn thì cần phải có khuôn trên máy ép dập nóng; có hai loại khuôn:

+ khuôn hở: các lòng khuôn hở được gia công trên các khối khuôn trụ tròn hoặc khối chữ nhật.Khuôn hở dập ra vật rèn có vành biên sau đó vành biên được cắt bằng khuôn cắt vành biên. Khuôn hở có thể có một lòng khuôn dập ra vật rèn, có thể có hai lòng khuôn dập ra hai vật rèn, cũng có thể có nhiều lòng khuôn dập ra nhiều vật rèn. Khuôn hở dùng cho các vật rèn dài và có hình dạng phức tạp ở mặt phân khuôn hoặc dùng cho vật rèn hình dạng đơn giản.

+ Khuôn kín: khuôn kín được dùng rất nhiều trên máy ép dập nóng. Dùng dập các loại phôi có tiết diện ở mặt phân khuôn có dạng đơn giản như tròn, vuông hoặc dạng tương tự. Dập trên khuôn dập kín đạt dược năng suất cao, đồng thời vật rèn có chất lượng và độ chính xác nhưng đòi hỏi kích thước và tiết diện phôi phải hợp lý vì vậy việc cưa cắt phôi ban đầu phải làm chính xác.

• Vì vậy chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp , yêu cầu phôi rèn không bị rỗ xỉ , rỗ khí, bề mặt phôi không bị nứt đảm bảo phôi đúng kích thước nên ta chọn dập nóng trong khuôn kín.

                Lưu ý:

- Nhiệt độ nung phôi 727 đến 911⁰C thì phôi ở trạng thái chảy dẻo.

- Dập qua hai lần khuôn vì trướt khi dập lòng khuôn cuối cùng ta phải dập qua lòng khuôn chuẩn bị và sơ bộ tạo ra hình dạng gần giống vật cần rèn., trên một số đoạn nó đóng vai trò như tạo phôi.

-  Lòng khuôn dập cuối cùng: khi làm việc trong lòng khuôn này dập từ 1đến 5 nhát, dập càng mạnh càng tốt để hạng chế số lần dập, đảm bảo phôi rèn đúng nhiệt độ qui định. Số lần dập nhiều hay ít phụ thuộc vào công nghệ tạo lực dập của máy búa và nhiệt độ của phôi trong khi dập.

1.3 Kết Cấu Bản vẽ chi tiết Gia công:

- chi tiết có dạng kết cấu đơn giản

- chi tiết thuộc dạng bạc

1.4.Phân tích độ chính xác gia công.

• Độ chính xác của kích thước.

o        Đối với kính thước có chỉ dẫn dung sai.

• Kích thước đường kính lỗ : Ø32^+0,025 mm

-                   Đường kính danh nghĩa : D_n= 32 mm

-                   Sai lệch trên : ES = +0,0.25

-                   Sai lệch dưới : EI = 0

-                   Dung sai kích thước : IT_D= ES – EI = 0,04 - 0  = 0.025

-                   Tra bảng 1.14 trang 18 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác 7

-                   Miền dung sai kích thước là H7

-                   Vậy Ø32^+0,025 →Ø32H7

• Kích thước 95±0,07

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 8

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,14

• Kích thước 84±0,07

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 8

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,14

• Kích thước 63±0,12

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 10

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,24

• Kích thước 10±0,018

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 10

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,036

• Kích thước mặt trụ Ø 57_-0.046

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 9

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,046

• Kích thước Ø 47_-0.062

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 9

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,062

• Kích thước 21±0,1

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 12

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,2

• Kích thước 19±0.042

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 9

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,084

• Kích thước 32.5±0.1

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 12

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,2

• Kích thước 25±0,1

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 12

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,2

• Kích thước 33±0,12

-                   Dung sai kích thước đạt cấp chính xác là 12

-                   Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG

-                   Dung sai kích thước IT = 0,24

• Chi tiết không có kích thước không chỉ dẫn dung sai giới hạn bởi một mặt không gia công và một mặt gia công  nên có cấp chính xác là 14.

o        Độ chính xác về vị trí tương quan.

-                   Dung sai độ vuông góc của tâm lỗ Ø32 và so với mặt A ≤ 0,02mm

o        Chất lượng bề mặt .

-                   Độ nhám bề mặt làm việc của Ø32 là Ra = 1,6

-                   Độ nhám bề mặt làm việc của 84là Ra = 6,3

-                   Độ nhám của các bề mặt A,C là Ra = 6,3

-                   Độ nhám của các bề mặt B,D là Ra = 6,3

-                   Các bề mặt không gia công cơ có độ nhám Rz =40

o        Yêu cầu cơ về lý tính.

-                   Làm việc trong điều kiện chịu va đập mạnh.

-                   Có khả năng chống mài mòn cao.

-                   Chịu được rung động.

o        Kết luận.

-                   Chi tiết gia công có các bề mặt làm việc trong điều kiện lắp ghép,cần độ chính xác cao, nên cấp chính xác của các kích thước phải phù hợp

1.5. Xác định sản lượng năm.

-                   Sử dụng phần miềm 3D SolidWorks tính được thể tích và khối lượng của chi tiết gia công.

Hình 1 : Chi tiết Gối Đỡ Trục.

-                   Thể tích chi tiết : V = 1,043

-                   Khối lượng riêng của Thép là : 1,83

-                   Vậy khối lượng chi tiết : M  =  = 7,19.1,043 = 2kg

-                   Với dạng sản xuất hàng loạt vừa và  khối lượng chi tiết M = 2 kg. Số lượng sản xuất hàng năm từ hơn 500 ÷  5000 chiếc/năm.

Phần 2:

ChỌn phôi, phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công

 

2.1.Chọn phôi.

-                   Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% gía thành sản phẩm.Vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.

-                   Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng , kích thước của chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết , dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng giống như cơ sở sản xuất sẳn có.

+             Chỉ có 1 phương pháp gia công chế tạo phôi là phôi Dập nóng trong khuôn kinh:

Vì thép là nhóm kim loại mềm dẻo dể dàng gia nhiệt đến một nhiệt độ nhất định mềm dẻo dể dập ra biên dạng chi tiết.

• Phôi chế tạo bằng phương pháp Dập Nóng trong khuôn kính : Là quá trình nung nóng kim loại đến một nhiệt độ giới hạn chay dẻo ra va sao đó để lên khuôn dập và hai lần ra được biên dạng của chi tiết như mình mong mún  .

-                   Dập nóng trong khuôn kính có hệ số sử dụng thấp nhug đổi lai chi phí giá thành cao và chính xác. Dập nóng trong khuôn kính tạo ra những chi tiết đơn giản làm việc trong moi trường va dập và chịu tải trọng như bánh răng ……

o        Kết luận.

-                   Chi tiết gia công có nhiều cách để chọn phương pháp gia công chế tạo phôi,nhưng theo kết cấu hình dáng và quá trình thiết kế người thiết kế có thể chọn cách gia công phôi cho thích hợp,theo tôi ( người thiết kế) ,tôi chọn phương pháp gia công phôi Dập Nóng Trong Khuôn kính hạn chế lượng gia công .

2.2.Phương pháp chế tạo phôi Dập Nóng trong khuôn kính .

Có 2 phương pháp dập là dập nóng trong khuôn hở va dập nóng trong khuôn kính

+ Dập nóng trong khuôn hở la dạng: khuôn hở các lòng khuôn hở được gia công trên các khối khuôn trụ tròn hoặc khối chữ nhật.Khuôn hở dập ra vật rèn có vành biên sau đó vành biên được cắt bằng khuôn cắt vành biên.Khuôn hở có thể có một lòng khuôn dập ra vật rèn, có thể có hai lòng khuôn dập ra hai vật rèn, cũng có thể có nhiều lòng khuôn dập ra nhiều vật rèn.Khuôn hở dùng cho các vật rèn dài và có hình dạng phức tạp ở mặt phân khuôn hoặc dùng cho vật rèn hình dạng dơn giản.

+Dập nóng trong khuôn kính: : khuôn kín được dùng rất nhiều trên máy ép dập nóng. Dùng dập các loại phôi có tiết diện ở mặt phân khuôn có dạng đơn giản như tròn, vuông hoặc dạng tương tự.Dập trên khuôn dập kín đạt dược năng suất cao, đồng thời vật rèn có chất lượng và độ chính xác nhưng đòi hỏi kích thước và tiết diện phôi phải hợp lý vì vậy việc cưa cắt phôi ban đầu phải làm chính xác.

Vì vậy chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp , yêu cầu phôi rèn không bị rỗ xỉ , rỗ khí, bề mặt phôi không bị nứt đảm bảo phôi đúng kích thước nên ta chọn dập nóng trong khuôn kín

2.3.Xác định lượng dư.

Do số lần dập nhiều nên lượng dư gia công nhỏ

-                   Ta tra bảng tra lượng dư phôi dập trong sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1.

-                   Ta dựa vào khối lượng chi tiết cần gia công là 2kg

-                   Dựa vào nhóm vật rèn cho nên ta chọn  Nhóm vật rèn thứ 2 có lượng dư. Kích thước chiều cao 63mm ≥ 50mm ta có lương dư 1 phía, là 1.5mm.

-                   Kích thước chiều rộng 84mm ≤120mm ta có lượng dư 1 phía là 1.7mm.

-                   Kích thước 95mm ≤120mm ta có lượng dư 1 phía là 1.7mm.

-                   Kích thước 47mm≤50mm ta có lương dư 1 phía, là 1.5mm.

-                   Kích thước 57≥ 50mm ta có lương dư 1 phía, là 1.5mm.

-                   Kích thước 10mm≤50mm ta có lương dư 1 phía, là 1.5mm.

-                   Kích thước lỗ 32mm ≤50mm ta có lượng dư 1 phía là 1.5mm.

-                   Tra bảng 3.19 trang 196 sổ tay công nghệ chế tạo máy 1.

-                   Dung sai chi tiết rèn dập chiều  cao  mm .

-                   Dung sai chi tiết vật rèn dập chiều rộng   mm.

-                   Dung sai chi tiết vật rèn dập chiều sâu lỗ  mm.

-                   Để tránh tập trung ứng suất tại góc lượn của chi tiết,ta tiến hành tạo góc lượng cho chi tiết. Các góc lượng ta lấy bán kính là 3-5 mm.

-                   Sử dụng phần miềm 3D solidworks  ta tính khối lượng của chi tiết gia công.

2.4.Tính hệ số sử dụng vật liệu.

-                   Khối lượng của chi tiết là : 2kg

-                   Khối lượng của phôi là : 2.5kg

-                   Hệ số sử dụng vật liệu:

K = =    = 0,8

-                   Do K = 0,8 > 0,6 chi tiết đạt yêu cầu.

Phần 3:

LẬP BẢN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Phần 4:

BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

-                   Quy trình gia công chi tiết được thực hiện theo quy trình gia công theo chi tiết dạng Bạc ,chuẩn tinh chính được chọn là mặt phẳng và lỗ.

-                   Trình tự gia công chi tiết do nhà thiết kế lựa chọn sao cho phù hợp với yêu cầu của chi tiết dạng Bạc và đạt được năng suất cao.

v    Nguyên công I : Chuẩn bị phôi.

 

1. Làm sạch Phôi : làm sạch sĩ  của phôi rèn dập

2. Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi Dập  ra có đúng với     hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay không.

3. Cắt bỏ bavia : Khi Dập ra, chi tiết sẽ còn lại bavia và một phần lượng dư nhỏ  ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại cho sạch .

4. Kiểm tra kích thước phôi : Đo đạt từng kích thước chi tiết gia công cho phù hợp với yêu cầu ban đầu.
5. Thường hóa phôi : Ủ phôi, làm phôi mềm ra dể gia công ( mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử ứng suất dư).

v    Nguyên công II : Tiện bán tinh mặt B và tiện Lỗ Ø31.6mm

1. Vạt mặt B đạt kích thước:

-                   Đạt kích thước 64.7±0,06(mm)

-                   Cấp chính xác IT10

-                   Dung sai IT = 0,12

-                   Độ nhám Ra6.3

• Chuẩn định vị khi gia công :

-                   Mặt K khử 3 bậc tự do;

+             Chống xoay theo phương Ox và Oz

+             Chống tịnh tiến theo phương Oz

-                   Mặt M khử 2 bậc tự do;

+             Chống tịnh tiến theo phương Oy

+             Chống tịnh tiến theo phương Ox

• Chọn máy : Máy 1K62 được chọn để gia công.
• Chọn dao : Dao vai hợp kim cứng T15K6 h= 20, b=16, L=120, n=6, l=16, r=1 (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
• Dụng cụ : Thước cặp 1/50
• Đồ gá : Chuyên dùng
• Bậc thợ : Công nhân 3/7
• Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
• Vạt mặt B bán tinh :
• Chiều sâu cắt t : t = 1.7 mm
• Bước tiến S :

-                   Tính theo công thức :S_nt  = k₁*k₂*k₃*k₄ = 1.3*1*1*0.6 = 0.78mm/v

o        S_n tra bảng 21.1/27 Sn= 1.3mm/v

o        Tra TMM 1K62/217

o        S_t=0.6 mm/v

• Vận tốc cắt:

-                   Tra bảng (35.1) trang 35:

V= 234 m/p

Tra bảng (36.1/36) k1=1

Tra bảng (37.1/36) k2=0.92

Tra bảng (38.1/36) k3=1

Tra bảng (39.1/36) k4=1

Tra bảng (40.1/36) k5=0.96

V = 234*1*0.92*1*1*0.96 = 206.7 m/p

-                   Số vòng quay  :

n =  =  = 1089 vòng/phút.

-                   Tra thuyết minh máy trang 227 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn                n = 630 vòng /phút

-                   Vận tốc thực tế khi cắt:  = 142.2 142 m/phút

• Thời gian gia công :

-                   Theo công thức : = ( phút) (4)

-                   L : Chiều dài mặt gia công,mm

-                   L₁ : Khoảng ăn dao,mm

-                   L₂ : Khoảng thoát dao,mm

-                   I : Số lần chạy dao

-                   S : Bước tiến mm/vòng

-                   N : Số vòng quay trục chính vòng/phút

-                   Thay vào công thức (4) :   = 0.07  phút.

• Tính lực cắt:
• P_z= C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  KG(1)

Theo bảng (3.1)/trang 15: C_pz= 300 ; x_pz =1 ;  y_pz= 0.75 ; nz=-0.15 ;  kpz=0.9

Theo bảng (13-1)/trang  21: n_p = 1

Theo bảng(12-1)/trang 21: K_P = K_mp =  ( = 0.9

Thay vào (1):  P_z=300*1.7¹*0.6^0.75*142^-0.15*0.9 = 173.5 KG

Lực hướng kính:

Py = 243*1.7^0.9*0.6⁰⁶*142^-0.3*0.9 = 62.9KG

2. Tiện bán tinh Lỗ:

t=1.3 mm

tra bảng ( 25.1/29)

D= 40; t<3mm; vật liệu C45

chọn bước tiến 0.3÷0.9 mm/v

chọn bước tiến S =0.3mm/v

tra thuyết minh máy 1K62 /217

St=0.3mm/v

Chọn chế độ cắt V:

V= 240m/p

Tra bảng 36.1/36 => k1=1

Tra bảng 37.1/36 => k2=0.92

Tra bảng 38.1/36 => k1=1

Tra bảng 39.1/36 => k1=0.96

Vt= 240*1*0.92*1*0.96=  212m/p

N=  =  = 848 v/p

Tra thuyết minh máy 1K62 /217

Nt= 630v/p

ð    Vt =  =  = 74.42m/p

Tính lực cắt gọt Pz

P_z= C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  KG(1)

Theo bảng (3.1)/tang 15: C_pz= 300 ; x_pz =1 ;  y_pz= 0.75 ; nz=-0.15 ;  kpz=0.9

Theo bảng(12-1)/trang 21: K_P = K_mp =  ( = 0.9

Thay vào (1):  P_z=300*1.3¹*0.3^0.75*79^-0.15*0.9 = 152.5KG

Lực hướng kính:

Py = 243*1.7^0.9*0.6⁰⁶*142^-0.3*0.9 = 62.9KG

v    Nguyên công III :TIỆN BÁN TINH MẶT TRỤ Ө47mm VÀ TIỆN BÁN TINH MẶT A:

1.Tiện bán tinh mặt trụ đạt kích thước  ;

-                   Đạt kích thước Ø47_-0.05(mm)

-                   Cấp chính xác IT10

-                   Dung sai IT = 0,05

-                   Độ nhám Ra6.3

• Chuẩn định vị khi gia công :

-                   Mặt B khử 3 bậc tự do;

+             Chống xoay theo phương Ox và Oz

+             Chống tịnh tiến theo phương Oy

-                   Mặt Lỗ  khử 2 bậc tự do;

+             Chống tịnh tiến theo phương Ox

+             Chống tịnh tiến theo phương Oz

• Chọn máy : Máy 1K62  được chọn để gia công.
• Chọn dao : Dao vai hợp kim cứng T15K6 h= 20, b=16, L=120, n=6, l=16, r=1 (tra bảng 4-95 trang 376 sách công nghệ chế tạo máy 1.
• Dụng cụ : Thước cặp 1/50
• Đồ gá : Chuyên dùng
• Bậc thợ : Công nhân 3/7
• Xác định chế độ cắt : Tra sách chế độ cắt gia công cơ khí
• Vạt mặt B bán tinh :
• Chiều sâu cắt t : t = 1.5 mm
• Bước tiến S :

-                   Tính theo công thức :S_nt  = k₁*k₂*k₃*k₄ = 1.3*1*1*0.6 = 0.3 mm/v

o        S_n tra bảng 21.1/27 Sn= 0.3÷0.9 mm/v

o        Tra TMM 1K62/217

o        S_t=0.3 mm/v

• Vận tốc cắt:

-                   Tra bảng (35.1) trang 35:

V= 230 m/p

Tra bảng (36.1/36) k1=1

Tra bảng (37.1/36) k2=0.92

Tra bảng (38.1/36) k3=1

Tra bảng (39.1/36) k4=1

Tra bảng (40.1/36) k5=0.96

V = 230*1*0.92*1*1*0.96 = 203.3 m/p

-                   Số vòng quay  :

n =  =  = 1000 vòng/phút.

-                   Tra thuyết minh máy trang 227 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn

-                   n = 630 vòng /phút

-                   Vận tốc thực tế khi cắt:  = 142.2 142 m/phút

• Thời gian gia công :

-                   Theo công thức : = ( phút) (4)

-                   L : Chiều dài mặt gia công,mm

-                   L₁ : Khoảng ăn dao,mm

-                   L₂ : Khoảng thoát dao,mm

-                   I : Số lần chạy dao

-                   S : Bước tiến mm/vòng

-                   N : Số vòng quay trục chính vòng/phút

-                   Thay vào công thức (4) :   = 0.07  phút.

• Tính lực cắt:

P_z= C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  KG(1)

Theo bảng (3.1)/trang 15: C_pz= 300 ; x_pz =1 ;  y_pz= 0.75 ; nz=-0.15 ;  kpz=0.9

Theo bảng (13-1)/trang  21: n_p = 1

Theo bảng(12-1)/trang 21: K_P = K_mp =  ( = 0.9

Thay vào (1):  P_z=300*1.5¹*0.6^0.75*142^-0.15*0.9 = 173.5 KG

Lực hướng kính:

Py = 243*1.7^0.9*0.6⁰⁶*142^-0.3*0.9 = 62.9KG

• Vạt mặt B bán tinh :
• Chiều sâu cắt t : t = 1.7 mm
• Bước tiến S :

-                   Tính theo công thức :S_nt  = k₁*k₂*k₃*k₄ = 1.3*1*1*0.6 = 0.78mm/v

o        S_n tra bảng 21.1/27 Sn= 1.3mm/v

o        Tra TMM 1K62/217

o        S_t=0.6 mm/v

• Vận tốc cắt:

-                   Tra bảng (35.1) trang 35:

V= 234 m/p

Tra bảng (36.1/36) k1=1

Tra bảng (37.1/36) k2=0.92

Tra bảng (38.1/36) k3=1

Tra bảng (39.1/36) k4=1

Tra bảng (40.1/36) k5=0.96

V = 234*1*0.92*1*1*0.96 = 206.7 m/p

-                   Số vòng quay  :

n =  =  = 1089 vòng/phút.

-                   Tra thuyết minh máy trang 227 sách chế độ cắt gia công cơ khí chọn                n = 630 vòng /phút

-                   Vận tốc thực tế khi cắt:  = 142.2 142 m/phút

• Thời gian gia công :

-                   Theo công thức : = ( phút) (4)

-                   L : Chiều dài mặt gia công,mm

-                   L₁ : Khoảng ăn dao,mm

-                   L₂ : Khoảng thoát dao,mm

-                   I : Số lần chạy dao

-                   S : Bước tiến mm/vòng

-                   N : Số vòng quay trục chính vòng/phút

-                   Thay vào công thức (4) :   = 0.1  phút.

• Tính lực cắt:

P_z= C_pz.t^xpz.S_t^ypz.V_t^nz.K_pz  KG(1)

Theo bảng (3.1)/trang 15: C_pz= 300 ; x_pz =1 ;  y_pz= 0.75 ; nz=-0.15 ;  kpz=0.9

Theo bảng (13-1)/trang  21: n_p = 1

Theo bảng(12-1)/trang 21: K_P = K_mp =  ( = 0.9

Thay vào (1):  P_z=300*1.7¹*0.6^0.75*142^-0.15*0.9 = 173.5 KG

Lực hướng kính:

Py = 243*1.7^0.9*0.6⁰⁶*142^-0.3*0.9 = 62.9KG

v    Nguyên công IV : TIỆN BÁN TINH MẶT TRỤ Ө57_-0.03 mm VÀ TIỆN BÁN TINH MẶT H:

1. Tiện bán tinh đTiện Trụ đạt kích thước :

-                     Đạt kích thước : Ø57_-0.03 mm

-                   Dung sai IT = 0,03

-                   Độ nhám Ra6.3

-                   Cấp chính xác IT10

• Chuẩn định vị khi gia công :

-                   Lỗ 31.6 khử 4 bậc tự do;

+             Chống xoay theo phương Ox và Oz

+             Chống tịnh tiến theo phương Oz và Ox

-                   Mặt A khử 1 bậc tự do;

+             Chống tịnh tiến theo phương Oy

.................................

5                   Chọn chi tiết định vị :

-                   Mặt K dùng  2 phiến tỳ rãnh xiên khử 3 bậc tự do.

-                   Mặt E   dùng 2 chốt trụ ngắn khử 2 bậc tự do.

-                   Mặt  C dùng chốt đỡ đầu phẳng khử 1 bậc tự do.

6                   Tính sai số chuẩn :

-                     Do gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn bằng 0

-                   Cho nên kích thước Ø32^+0.025:  Sai số chuẩn sinh ra bởi sai số chuẩn của dao doa do nhà sản suất quy định.

7                   Vẽ chi tiết định vị :

-                     Phiến tỳ:

-                   Chốt đỡ đầu phẳng:

8                   Vẽ chi tiết đinh vị vào chi tiết gia công :

9                   Vẽ lực cắt :

10              Tính lực kẹp :

Để gia cong được thực hiện một cách an toàn thì lực kẹp tính ra phải nhân thêm hệ số an toàn K, hệ số an toàn K được xác định như sau:

K=K0.K1.K2.K3.K4.K5

Trong đó:

K0=1.4: là hệ số đảm bảo

K1: hệ số phụ thuộc vào dạng bề mặt của chi tiết

K1=1: chi tiết đã gia công.

K2: hệ số khi doa, K2=1.3

K3: hệ số kể đến khi tăng lực cắt ở những bề mặt không liên tục

K3=1

K4: hệ số kể đến khi thay đổi lực kẹp, K4= 1.2: đùng cho cơ cấu kẹp bằng sức người.

K5: hệ số ảnh hưởng của mô men làm quay chi tiết quanh tạm của nó: K5=1.5

Vậy K=1.4*1*1.3*1*1.2*1.5=3.26

Do chi tiết được định vị 6 bậc nên bỏ qua momen ma sát giữa chi tiết định vị và chi tiết gia công.

Xét momen ma sát giữa chi tiết gia cong va mỏ kẹp:

Mms= (2Wtt+G+P)fms.r=2Wtt.fms.r+G.fms.r+P.fms.r=M

ð    Wtt===1990N

11Tính đường kính bulong :

D ≥ C. = 1,4. = 7.75 mm

C=1,4 đối với ren hệ mét cơ bản

Chọn bulong M10

12  Kết cấu đồ gá :

13Hướng dẫn sữ dụng đồ gá:

 Đồ gá doa phài được gá đặt lên bàn máy nhờ vào hai bu lông bắt vào rãnh của thân gá

 Khi gia công chi tiết được định vị vào 3 con chốt đầu phẳng và hai phiến tỳ rãnh xiên. Sao đó dùng cờ lê M10 để xiết chặc chi tiết.

Khi gia công xong, dùng cờ lê mở bulong dài nhất ra, su đó lấy chi tiết mới gia công xong ra khỏi thân đồ gá.

*Cách bào quảng đồ gá: sau khi gia công xong, phải quét sạch phoi, bôi dầu để tránh đồ gá bị gỉ sét.

*Nhận xét: đồ gá chế tạo đơn giản, dễ sự dụng, tháo lắp dễ, để bảo quản. Đảm bào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết