THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ỐNG KẸP TRỤC BK ĐH ĐÀ NẴNG

  

LỜI NÓI ĐẦU

Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một trong những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.

Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có liên quan.

Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết ống kẹp”. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của Thầy và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình.

 

 

 NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN                                                                   HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chương I : Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

1.1. Phân tích điều kiện làm việc .

Ống kẹp dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công giúp chi tiết gia công đảm bảo được độ chính xác về hình dáng , kích thước cũng như vị trí các bề mặt tương quan .

Chi tiết làm việc trong môi trường chịu sự rung động lớn , chịu lực nén cao .Do đó dễ bị cong vênh do lực kẹp tác động , dễ bị mài mòn do ma sát .

Vì vậy khi gia công chi tiết cần đảm bảo các yêu cầu về kĩ thuật cũng như điều kiện làm việc của chi tiết .

1.2. Yêu cầu kỹ thuật .

-    Do điều kiện làm việc của chi tiết khá phức tạp nên chi tiết cần được đảm bảo các yêu cầu sau :

-    Đảm bảo độ cứng vững .

-    Đảm bảo độ bền và khả năng chống mài mòn của chi tiết .

-    Kích thứơc lỗ  có đường kính 80mm được gia công với cấp chính xác đạt cấp 8 và độ nhám R_a = 1,25 .

-    Độ không song song giữa hai mặt, đầu không vượt quá 0,03/ 100 mm .

-    Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø 80 H7 với mặt đầu không vượt

quá 0,05/ 100 mm.

-    Các rãnh và các lỗ bắt bulông được gia công với R_z = 40 .

-    Các mặt còn lại   R_z = 80 .

1.4  VẬT LIỆU :

-    Vật liệu chế tạo ống kẹp là GX 15 - 32 : gang xám có σ_bk ≤ 15 KG/mm² , σ_bu  ≤ 32 KG/mm² . Độ cứng (163 -229 ) HB

-    Gang xám là loại gang grafit có grafit hình dạng là hình tấm và mặt gãy có

màu xám với thành phần hoá học:

          C = (2,8 -3,5)% ; Si = (1,5 -3)% ; Mn = (0,5 – 0,8)%

-    Độ bền gang xám phụ thuộc vào nền của gang (Fe, Fe – P hay P)

 và dạng grafit.

-    Gang xám có tính chất đúc tốt, độ bền nén rất cao nhưng độ bền kéo thấp

 σ = ( ¼ ÷ ½ ) σ_bk thép, độ bền dẻo rất kém (δ ≈ 0,5 % ) . Gang xám có khối lượng riêng lớn, chảy loãng cao nên ít tạp chất , dễ gia công cắt gọt .

1.5 TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT :

-    Bề mặt làm việc của chi tiết là bề mặt lỗ Ø 80 H7 ,có cấp chính xác đạt cấp 7 và dung sai lỗ đạt H7 ⁺⁵⁴ .

-    Do đặc điểm làm việc của ống kẹp là như trên nên yêu cầu bề mặt lỗ A phải chế tạo có độ nhám  R_a = 1,25 , các lỗ và rãnh còn lại có R­z = 40 , các bề mặt khác có Rz =80 .

-    Kết cấu các bề mặt cho phép đưa dao vào gia công và thoát dao một cách dễ dàng , các lỗ thông suốt  ,chi tiết đảm bảo được độ cứng vững ,an toàn trong sản xuất .

* Phân loại :

-    Chi tiết chế tạo có dạng hộp.

Chương 2 :  Định dạng sản xuất

     Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc nhiều yếu tố khác nhau và để xác định dạng sản xuất, trước hết phải xác định số lượng sản xuất thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết gia công sau đó mới tiến đến phương pháp chế tạo phôi và lựa chọn loại sản suất phù hợp nhất , kinh tế nhất mà vẫn đảm bảo yêu  cầu kĩ thuật .

+ Xác định trọng lượng của chi tiết:

 

Q₁ = V_CT . kg

Q₁: Khối lượng của chi tiết

V_CT: Thể tích của chi tiết (cm³)

: Khối lượng của vật liệu

Gang xám:  =   7

Ta có: V_ct = V_tp - V_Lỗ  - V_rãnh

V₁ = x h = 120 =1716795 (mm³)

V₂ = 92.57 x 40 x 120 = 444336 ( mm³)

V₃ = 52,5 X 57 X 60 = 179550 (mm³)

V₄= x h =  = 161082 (mm³)

V_tp = V­₁ + V₂ +V₃ + V₄ = 2501763 (mm³)

Thể tích các lỗ:

V_Lỗ = V80 + V20 + V 10

V5=  x h =  x 120 = 602880 (mm³)

V6 =2 x  x h = 2 x x  16 = 10048 (mm³)

V7= 4 xx 17 =5338 ( mm³)

V_­Lỗ = 618226(mm³)

V_Rãnh = V8 + V9 + V10

V8 = 50 x 25 x 60 = 75000

V9 = x h =  = 35325

V10 = 120 x 6 x120 = 86400

  V_Rãnh = 196725(mm³)

V_CT = 2501763 – 618226 – 196725 = 1686812(mm)

                                                         = 1,69 (dm³)

Vậy a = V_ct . = 1,69 . 7= 11.83 ( = 7)

+ Công thức tính sản lượng hàng năm:

N = N­₁ x m  

N₁ = 8000^C/ năm. Số sản lượng cần chế tạo trong năm theo kế hoạch m= 1 số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm.

 = 5 % (tự chọn) số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ

 = 3% lượng phế phẩm dự phòng sai hỏng khi tạo phôi gây ra(

Vậy N= 8000 x 1 x = 8640 (chiếc/ năm)

Với khối lượng 11,83 kg và sản xuất 8640 chiếc/ năm

theo bảng 1– 1/12(III) chọn loại sản xuất hàng khối

            Chương 3 :    Lựa Chọn Phương Pháp Chế Tạo Phôi                

Vật liệu chế tạo phôi là gang xám GX 15- 32. Với vật liệu này ta chỉ chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Công nghệ đúc gang xám rất thuận lợi bởi vì tính đúc của gang xám rất tốt, chúng có tính chảy loảng cao, khối lượng riêng của gang xám lớn, chảy loảng cao nên ít có tạp chất, sủi và bọt khí độ co của gang nhỏ nên hạn chế lõm co, rỗ khí.

      Vì vậy chi tiết ống kẹp với vật liệu chế tạo là gang xám thì ta sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kín để chế tạo phôi.

• Yêu cầu kĩ thuật của phôi

  + Có tính công nghệ cao

 + Đảm bảo có tính vật liệu

  + Đảm bảo độ cứng vững

Với vật liệu là gang xám ta sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kim loại mẫu kim loại, cấp chính xác đạt cấp I (3 – 65/ 235 công nghệ chế tạo I)

Bản ve đúc như sau:

       1: nửa khuôn trên;  

       2: nửa khuôn dưới

       3: đậu ngót

       4: đậu hơi

       5: lỏi

       6: hệ thống rót

    3.1  Tra lượng dư sơ bộ:

  -Tra bảng 3-110/259 [I]:

  Lượng dư gia công mặt đầu: 2mm

  Lượng dư gia công mặt đáy: 2,5mm

  -Tra bảng 3-132/275 [I]:

  Lượng dư gia công lô 80: 2,5mm một phía

  -Tra bảng 3-94/252:

  Lượng dư gia công 2 mặt bên 120: 3mm cho một bên

  Chương 4 : Thiết kế Quy Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết

Chúng ta đã được biết ở phần trước, dạng sản xuất trong trường hợp này là loại vừa nên muốn chuyên môn hoá cao và có thể đạt được năng suất tốt nhất trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công và sử dụng các loại máy công cụ vạn năng và đồ gá chuyên dùng.

4.1: Phân tích yêu cầu kĩ thuật các bề mặt và đề ra phương pháp gia công đạt yêu cầu cuối cùng của chi tiết gia công ống kẹp:

- Bề mặt làm việc của chi tiết là lỗ     

- Bề mặt đầu có R_Z = 20 µ m và cấp độ bóng là 5. Ta có thể sử dụng các bước gia công: Phay thô, phay tinh bằng dao phay mặt đầu. Các bề mặt còn lại có độ nhấp nhô tế vi là R_Z 40 để đạt được R_z 40 ta chọn phương pháp gia công thô.

- Bề mặt lỗ   Đây là bề mặt làm việc của chi tiết nôn yêu cầu đạt độ chính xác cao với R_a = 1,25 cấp độ bóng là 7, Để đạt được R_a­ = 1,25 ta chọn phương pháp gia công là khoét và doa. Khoét qua 2 bước thô, tinh và doa tinh.

- Bề mặt các lỗ   với R_z  = 40 thì R_a = 10 khi yêu cầu độ bóng không cao thì ta chọn phương pháp gia công khoan.

4.2:  Phân tích chuẩn:

- Việc  xác định chuẩn trong gia công là việc định vị trí tương quan giữa dụng cụ và các mặt gia công của chi tiết để đảm bảo những  yêu cầu về kĩ thuật của nguyên công.

* Chuẩn thô:

Với chi tiết chọn gia công chuẩn thô được xác định là bên mặt đầu việc chọn chuẩn thì là mặt đầu là ý nghĩa quan trọng. Khi mặt đầu được chọn chuẩn thì nguyên công đầu tiên là gia công mặt đầu ta sẽ có chuẩn kích  thước trùng với chuẩn định vi sai số gá đặt là  ع_e=0 . Như vậy sẽ tăng độ chính xác trong quá trình gia công.

• Chuẩn tinh:

Mặt nguyên công khác nhau thì chuẩn tinh khác nhau, nguyên công gia công , rãnh lớn, rãnh nhỏ, chuẩn tinh được chọn là mặt đầu đã được gia công là  và  chuẩn được chọn là hai mặt bên.

4.3: Trình tự nguyên công:

Qua các phân tích ở phần trên ta có  thể đề ra nhiều phương án gia công và có thể chọn một phương án hợp lý nhất, cụ thể cho chi tiết ống kẹp có thể được  gia công với trình tự sau:

• Phương án I:

1)    Nguyên công 1: phay mặt đầu

2)    Nguyên công 2: phay mặt đầu còn lại

3)    Nguyên công 3: khoét, doa lỗ h7

4)    Nguyên công 4: phay 2 mặt bên 40mm

5)    Nguyên công 5: khoan hai lỗ  

6)    Nguyên công 6: khoan lỗ

7)    Nguyên công7: phay rãnh 6mm

8)    Nguyên công 8: phay rãnh 25 mm

                9) Nguyên công 9: kiểm tra

• Phương án II:

1)    Nguyên công 1: khoan lỗ

2)    Nguyên công2: phay 2 mặt phẳng 40 (mm)

3)    Nguyên Công 3: phay rãnh 25mm

4)     Nguyên công 4: phay mặt đầu

5)    Nguyên công 5: khoét, doa lỗ h7

6)    Nguyên công 6: phay mặt đầu còn lại

7)    Nguyên công7: khoan hai lỗ

8)    Nguyên công 8: phay rãnh 6 mm

 9) Nguyên công 9: kiểm tra

           Vậy ta chọn phương án 1 là phương án hợp lý nhất

4.3.1 Nguyên công 1: phay mặt đầu

Sơ đồ định vị kẹp chặt:

 

 Định vị 5 bậc tự do như hình vẽ ( mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, mặt bên định vị 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do)

Lực kẹp có điểm đặt phương chiều như  hình vẽ:

-         Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 có N_đc = 7 (KW)

-         Chọn dao: Để cắt hết một lần chạy dao chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng Bk6 có D = 160, B = 60, z = 10(Bảng 4 – 95/376(I).

-         Lượng dư gia công: Như đã tra từ trước, lượng dư gia công của bề mặt này la 2,5mm. Qúa trình gia công được chia làm 2 bước:

+ Bước 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1= 2mm

+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2= 0,5mm

• phay thô:

-         Chiều sâu cắt t= 2(mm)

-         Lượng chạy dao: S

S = S_Z x Z

Nên chọn : S_z = 0,24 (Bảng 5 – 33 /29 – STCN (II)

Vậy S = S_Z x z = 0,24 x 10 = 2,4 (mm/vòng)

-         Tốc độ cắt: V

với k_v = k_nv^. .k_mv.k_uv

trong đó

k_mv =    (bảng 5-1/6 stcn(II)

n_y = 1   bảng 5-2/6 stcn(II)

vậy k_mv = 1 (chọn HB của gang 190)

bảng 5-5/8 stcn(II)     chọn k_nv = 0,8

bảng 5-6/9 stcn(II)   chọn k_uv = 1

 k_v = 1.0,8.1 = 0,8

Hệ số cắt

C_v       q       x         y       u       p     m

445   0,2     0,15    0,35    0,2    0     0,32

Chu kỳ bền của dao

T = 180 phút  (bảng 5-40/34[II])

 (m/phút)

số vòng quay trục chính  (vòng/phút)

theo thuyết minh máy chọn n = 235 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế:

                  Vtt =  (m/phút)

Lượng chạy dao S_p = S.n = 2,4.235= 564 (mm/phút)

 Theo máy chọn    S_p =600(mm/phút)

Lực cắt P_z =

Bảng 5-41/34[II]

C_p            x       y        u         q       w

54,5    0,9    0,74    1,0      1      0

 K_P = k_mv = 1

vậy  (N)

Momen xoắn trên trục chính:

Mx = (Nm)

công suất cắt

N_c = (KW)

Với công suất máy chọn 7 kw nên hoạt động an toàn

Thời gian gia công cơ bản

.i

Trong đó

i = 1 

L = 230 mm  ;  L₂ = 4 mm   

chiều dài ăn dao  L₁ =

vậy   T_cb =   (phút)

* Bước phay tinh

Chiều sâu cắt t = 0,5mm

-         Lượng chạy dao: S

S = S_Z x Z ( CT trang 27 STCN (II) ta có N_dc = 7 (kw))

Nên chọn : S_z = 0,24 (Bảng 5 – 33 /29 – STCN (II)

Vậy S = S_Z x z = 0,24 x 10 = 2,4 (mm/vòng)

Tốc độ cắt

với k_v = k_nv^. .k_mv.k_uv

k_nv = =

b ảng 5-5/8 [II ]   chọn k_nv = 0,8

bảng  5-6/8[ II]   chọn k_uv = 1

k_v =  0,8

Bảng  5-39/32[II]

Hệ số cắt

C_v           q         x        y         u          m       p

445     0,2     0,15   0,35     0,2      0,32    0

bảng 5-40/34[II]   T = 180 Phút

v =  m/phút

số vòng quay trục chính

n = (vòng/phút)

Theo thuyết minh máy chọn: n = 300 (vòng/phút)

Tốc độ cắt thực tế:

                           Vtt =  (m/phút)

Lượng chạy dao phút

   S_p = S.n = 2,4.300 = 720( mm/phút)

Theo máy chọn  S_p =750(mm/phút)

Tính lực cắt

P_z =

Bảng 5-41/34[II]

Hệ số cắt

C_p       x       y        u         q        w

54,5    0,9   0,74   1,0       1         0

K_P = k_mv = 1

vậy  P_z  =  (N)

 Momen xoắn trên trục chính:

Mx = (Nm)

 Công suất cắt

  N_C =  kw

với công suất máy chọn 7 kw nên hoạt động an toàn

Thời gian gia công cơ bản

T_CB =

với L = 230 ;  L₂ = 4  

L₁ =

vậy    T_{cb =}   phút

Bước	Máy	Dao	t mm	S mm/vòng	V m/phút	n vòng/phút	N kw	TCB phút
Thô	6H12	BK6	2	2,4	118	235	5,1	0,45
tinh	6H12	BK6	0,5	2,4	150,72	300	1,9	0,34

 

4.3.2  Nguyên công 2: Phay mặt đầu còn lại để đạt kích thước 120(mm)

*Định vị : Chi tiết được định vị 5 bậc tự do ,lấy mặt đáy vừa gia công xong làm chuẩn định vị 3 bậc tự do , mặt bên định vị 2 bậc tự do (như hình vẽ)

*Kẹp chặt : Chi tiết được định vị bằng cơ khí                                                                  

      - Chuyển động cắt : Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến , dao phay chuyển động quay tròn

- Chọn máy : Máy phay đứng 6H12 , có Nđc =7(kw)

- Chọn dao : Để cắt hết một lần chạy dao , ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 , có : D =160 ; B =60 ; Z =10 .

- Lượng dư gia công của bề mặt này là 2mm  như đã tra ở trước

- Vì mặt đầu có Rz =80μm ,cấp độ bóng từ 4-3 ,nên ta chỉ phay qua một bước phay thô

- Lượng chạy dao răng : Chọn Sz =0,24(mm/răng) . Tra bảng (5-33/2) [II]

- Lượng chạy dao vòng S =Sz. Z = 0,24.10= 2,4(mm/vòng)

- Tra bảng (5-40/34) [II] chọn tuổi bền dao T = 180 phút

-Tốc độ cắt Vb khi phay. Chọn Vb =158(mm/phút).                                        Tra bảng  (5-127/115)[II]

- Số vòng quay tính toán:

                          n = (vòng/phút)

-Chọn số vòng quay trục chính theo hồ sơ máy n = 300(vòng/phút)

- Tốc độ cắt thực tế:

                              Vtt =  (m/phút)

-Lượng chạy dao phút : Sp = Sz.Z. n = 0,24.10.300=720(mm/phút)

-Chọn  : Sp = 750(mm/phút)

-Chọn công suất cắt : Nc =5,5(kw) . Tra bảng (5-130/118)[II].  Với công suất này máy hoạt động an toàn

Thời gian gia công cơ bản:

                       T_CB =

với L = 230 ;  L₂ = 4  

L₁ =

vậy    T_{cb =}   phút

 

Bước	Máy	Dao	t(mm)	V(mm/p)	S(mm/v)	n(v/p)	N(kw)	TCB phút
Phaythô	6H12	BK6	2	158	2,4	300	5,5	0,35

 

3. 3.3 Nguyên công 3 : Khoét doa lỗ Ф80H7

-Sơ đồ định vị và kẹp chặt

-Chọn máy gia công : máy khoan đứng 2A135

+Tốc độ n = 68—1100  vòng/phút

+công suất 6 kw

+Hiệu suất máy ή = 0,8

-chọn dao gia công : để chọn dao gia công lỗ Ф80H7 tiêu chuẩn khoét và doa cho kích thước danh nghĩa lỗ Ф80 với lỗ đúc sẵn có kích thước là

 Ф75 mm. Để gia công lỗ Ф80H7 ta chọn phương pháp khoét-doa .

Đầu tiên chọn dao khoét có gắng hợp kim cứng BK8 có đường kính D1 = 78; D2 = 79,5 ; L = 65  ;  l = 85 (theo bảng 4-47/332[I])

Chọn dao doa gắng hợp kim cứng BK8 có đường kính D1 = 79,9;  D2 = 80; L = 100;  l = 58 (theo bảng 4-49/336[I])

* Khoét thô

-Chiều sâu cắt  t:

   t = 0,5(D-d) = 0,5 (78-75) = 1,5  mm

Bảng 5-107/ 98[II]

-Lượng chạy dáo S (mm/vòng)

  S = 2 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt V (m./phút)

Bảng 5-29/23[II] ta được :                 

LỜI KẾT

Trong ngành kỹ thuật nói chung và cơ khí nói riêng, việc thiết kế đồ án môn học là không thể thiếu đối với mỗi sinh viên. Nó góp phần giúp cho sinh viên nắm vững các kiến thức đã học để sau này làm việc tốt hơn.

Trong đợt này em được giao nhiệm vụ "thiết kế đồ án công nghệ chế tạo ống kẹp" là một chi tiết rất phổ biến trong các ngành kỹ thuật.

Được sự chỉ bảo tận tình của Hoàng Văn Thạnh cùng với sự giúp đỡ từ thầy, cô bộ môn và bạn bè nên em đã cơ bản hoàn thành xong đồ án này.

Khi làm xong đồ án này đã giúp em ôn lại toàn bộ kiến thức đã học từ xưa đến nay tạo điều kiện cho em có thể làm việc đước sau khi ra trường.

Tuy em đã cố gắng và nổ lực hết mình xong vẫn không tránh khỏi những thiếu sót em rất mong nhận được sự chia sẻ và giúp đỡ từ phía thầy hướng dẫn để cho bài làm của em được chính xác và hiệu quả hơn.

Em xin chân thành cảm ơn quý thầy.

                                            

 TÀI LIỆU THAM KHẢO

 

1. Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy I   [I]

Nguyễn Đắc Lộc và nhóm tác giả khác.

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật. Hà Nội 2007

2. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy II   [II]

Nguyễn Đắc Lộc và nhóm tác giả khác

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật . Hà Nội năm 2007

3. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy III  [III]

Nguyễn Đắc Lộc và nhóm tác giả khác

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật . Hà Nội năm 2007

4. Chế độ cắt gia công cơ khí

Nguyền Ngọc Đào và các tác giả khác.

Nhà xuất bản Đà Nẵng – 2002.

        5. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

GS.TS. Trần Văn Địch và nhóm tác giả khác.

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật . Hà Nội năm 2005.

       

 

MỤC LỤC

                                                                                                                 Trang

Nhiệm vụ thiết kế

Bản vẽ chi tiết

Lời nói đầu                                                                                                 1

Phần 1: Tìm hiểu sản phẩm                                                                        2

Phần 2: Định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi                        4

2.1 Định dạng sản xuất                                                                              4

2.2 Phương pháp chế tạo phôi                                                                   6

2.3 Tra lượng dư sơ bộ                                                                              7

Phần 3: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết                             7

3.1 Phân tích các yêu cầu kỹ thuật                                                             7

3.2 phân tích chuẩn                                                                                    8  

3.3 Trình tự các nguyên công                                                                    8

3.3.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu                                                               9

 3.3.2 Nguyên công 2: phay mặt còn lại để đạt kích thước 120 mm         13       

3.3.3 Nguyên công 3:  khoét,doa lỗ Ф80                                                  14                                                          

3.3.4 Nguyên công 4:Phay 2  mặt bên 40 mm                                          23

3.3.5 Nguyên công 5: khoan lỗ Ф10  mm                                                 25

3.3.6 Nguyên công 6:khoan lỗ Ф20 mm                                                   27       

3.3.7 Nguyên công 7: phay rãnh 6 mm                                                     30                                                      

3.3.8 Nguyên công 8: Phay rãnh 25 mm                                                   31

3.3.9 Nguyên công 9: Kiểm tra                                                                 35

Phần 4:  Tính và thiết kế đồ gá                                                                 36

1.1  Nhiệm vụ của đồ gá                                                                           36

1.2  Kết cấu và nguyên lý làm việc                                                           37

1.3  Xác định yêu cầu kỹ thuật                                                                  38

1.4  Tính giá tri lực kẹp                                                                             38

1.5  Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá                                       39

Lời kết                                                                                                      40

Tài liệu tham khảo                                                                                     41