THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG QTCN MÂM NỐI MỚI

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MÂM NỐI MỚI, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, bài tập lớn công nghệ chế tạo máy, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
 

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 4

1.1.       Công dụng. 4

1.2.       Phân tính kết cấu:. 4

1.3.       Phân tích vật liệu:. 4

1.4.       Phân tích yêu cầu kỹ thuật. 5

1.4.1.       Các kích thước có dung sai chỉ dẫn. 5

1.4.2.       Các kích thước không dung sai chỉ dẫn. 6

5.1.       Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công:. 8

6.1.       Phân tích độ chính xác về hình dạng hình học và vị trí tương quan:. 8

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI,  PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ.. 9

2.1.       Phân tích việc chọn phôi:. 9

2.2.       Phương pháp chế tạo phôi. 9

2.2.1.       Đúc trong khuôn cát:. 9

2.2.2.       Đúc trong khuôn kim loại:. 9

2.2.3.       Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy:. 9

2.2.4.       Đúc áp lực:. 10

2.2.5         . Đúc li tâm:. 10

2.3.       Xác định lượng dư gia công:. 10

2.4.       Tính khối lượng phôi:. 11

2.5.       Tính khối lượng chi tiết:. 11

2.6.       Tính hệ số sử dụng vật liệu:. 12

CHƯƠNG 3: LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 13

3.1.       Nguyên công I: Chuẩn bị phôi 13

3.1.1.       Bước 1: Làm sạch phôi 13

3.3.2.       Bước 2: Mài bavia, phần thừa (đầu ngót, đầu rót …). 13

3.3.3.       Bước 3: Kiểm tra kích thướt độ cong vênh. 13

3.1.4.       Bước 4: Kiểm tra rổ khí , vết nứt. 13

3.1.5.       Bước 5:   Ủ.. 13

3.2.       Nguyên công II : Tiện vạt mặt đầu A.. 13

3.3.       Nguyên công III: Gia công lỗ Ø52+0.03. 14

3.3.1.       Bước 1: Khoét thô lỗ Ø52+0.03. 14

3.3.2.       Bước 2: Khoét bán tinh lỗ Ø52+0.03. 14

3.3.3.       Bước 3: Doa thô lỗ Ø52+0.03. 15

3.3.4.       Bước 4: Doa tinh lỗ Ø52+0.03. 15

3.4.       Nguyên công IV: Tiện vạt mặt đầu C, tiện côn 1:8 và tiện vát mép 1x45°. 16

3.4.1.       Bước 1: Tiện vạt mặt đầu C.. 16

3.4.2.       Bước 2: Tiện côn 1:8. 16

3.4.3.       Bước 3: Tiện vạt mép 1x45°. 17

3.5.       Nguyên công V: Tiện bậc mặt B, tiện tinh Ø67-0.03 và tiện vát mép 0.5x45°. 17

3.5.1.       Bước 1: Tiện thô bậc mặt B.. 17

3.5.2.       Bước 2: Tiện bán tinh bậc mặt B.. 18

3.5.3.       Bước 3: Tiện tinh mặt trụ Ø67-0.03. 18

3.5.4.       Bước 4: Tiện vạt mép 0.5x45°. 19

3.6.       Nguyên công VI: Tiện lỗ Ø57 và tiện vát mép 0.5x45°. 19

3.6.1.       Bước 1: Tiện lỗ Ø57. 19

3.6.2.       Bước 2: Tiện váp mép 0.5x45°. 20

3.7.       Nguyên công VII: Tiện rãnh 2.2+0.1,tiện vát mép 1x45° và tiện Ren M55. 20

3.7.1.       Bước 1: Tiện rãnh 2.2+0.1. 20

3.7.2.       Bước 2: Tiện vát mép 1x45°. 21

3.7.3.       Bước 3: Tiện thô Ren M55. 21

3.7.4.       Bước 4: Tiện tinh Ren M55. 22

3.8.       Nguyên công VIII: Khoan 4 lỗ Ø7. 22

3.8.1.       Bước 1: khoan lỗ Ø7 thứ nhất. 22

3.8.2.       Bước 2: khoan lỗ Ø7 thứ hai 23

3.8.3.       Bước 3: khoan lỗ Ø7 thứ ba. 24

3.8.4.       Bước 4: khoan lỗ Ø7 thứ tư.. 24

3.9.       Nguyên công IX: Tổng kiểm tra. 25

CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 26

4.1.       Biện luận về thứ tự nguyên công:. 26

4.2.       Biện luận về chuẩn:. 26

4.3.       Biên luận về máy:. 27

4.4.       Chế độ cắt:. 27

4.4.1.       Nguyên công II: Tiện nạt mặt đầu A.. 27

4.4.2.       Nguyên công III: Gia công lỗ Ø52+0,03. 29

4.4.2.1.         Khoét thô lỗ Ø52+0,03. 29

4.4.2.2.         Bước 2: Khoét bán tinh Ø52+0,03. 30

4.4.2.3.         Bước 3: Doa thô lỗ Ø52+0,03. 30

4.4.2.4.         Bước 4: Doa tinh lỗ Ø52+0,03  (sử dụng chế độ cắt như bước 3). 31

4.4.3.       Nguyên công IV: Tiện vạt mặt đầu C, tiện côn 1:8 và tiện vát mép 1x45°. 31

4.4.3.1.         Bước 1: Tiện vạt mặt đầu C.. 31

4.4.3.2.         Bước 2: Tiện côn 1:8. 33

4.4.3.3.         Bước 3: Tiện vát mép 1x45°. 34

4.4.4.       Nguyên công V: Tiện bậc mặt B, tiện Ø67-0,03 và tiện vát mép 0,5x45°. 34

4.4.4.1.         Bước 1: Tiện thô bậc mặt B.. 34

4.4.4.2.         Bước 2: Tiện thô bán tinh bậc mặt B (sử dụng chế độ cắt như bước 1). 35

4.4.4.3.         Bước 3: Tiện tinh Ø67-0,03. 35

4.4.4.4.         Bước 4: Tiện vát mép 0,5x45°. 37

4.4.5.       Nguyên công VI: Tiện lỗ Ø57 và tiện vát mép 0,5x45°. 37

4.4.5.1.         Bước 1: Tiện lỗ Ø57. 37

4.4.5.2.         Bước 2: Tiện vát mép 0,5x45°. 38

4.4.6.       Nguyên công VII: Tiện rãnh 2,2+0,1; tiện vát mép 0,5x45°  và tiện Ren M55x1,5. 38

4.4.6.1.         Bước 1: Tiện lỗ rãnh 2,2+0,1. 39

4.4.6.2.         Bước 2: Tiện vát mép 1x45°. 40

4.4.6.3.         Bước 3: Tiện thô Ren M55x1,5. 40

4.4.6.4.         Bước 4: Tiện tinh Ren M55x1,5 (chế độ cắt lấy giống bước 3). 42

4.4.7.       Nguyên công VIII: Khoan 4 lỗ Ø7. 42

4.4.7.1.         Bước 1: Khoan lỗ Ø7 thứ nhất. 42

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 44

5.1.       Tính lực kẹp cho đồ gá. 44

5.1.1.       Nguyên công III: Gia công lỗ Ø52+0.03. 44

5.1.2.       Nguyên công IV: Tiện vạt mặt đầu C;tiện côn 1:8 và tiện vát mép 1x45°. 45

5.1.3.       Nguyên công VI: Tiện lỗ Ø57 và tiện vát mép 0.5x45°. 46

5.1.4.       Nguyên công VII: Khoan 4 lỗ Ø7. 47

KẾT LUẬN.. 48

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 49

 

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

 

1. Công dụng

• Chi tiết được lắp trên máy theo hệ thống trục với kích thước lắp ghép Ø67h7 và được giữ trên thân máy bằng 4 bu-lông.
• Chi tiết gá lên thân máy được định vị bằng mặt trụ thẳng với L=3 khử hai bậc tự do và mặt phẳng B khử ba bậc tự do giúp ta tháo ráp nhanh khi sử dụng hoặc sửa chữa, đồng thời 4 lỗ Ø7 dùng để lắp bu-lông giữ chi tiết với thân máy.
• Kích thước Ø52H7 đạt cấp chính xác 7 lắp ghép theo hệ thống lỗ dùng lắp với bạc hoặc ổ lăn để đở trục.
• Kích thước rãnh 2,2 dùng để lắp vòng chắn dầu.

1. Phân tính kết cấu:

• Chi tiết mâm nối là chi tiết dạng bạc mặt ngoài côn với độ côn là K=1:8 có đuờng kính lớn là Ø70, tiếp đó chi tiết có mặt ngoài là mặt trụ thẳng có Ø67h7 với L=3. Do chi tiết gia công có dạng bạc nên mặt trụ trong có kích thước Ø52H7, mặt đầu lỗ có vát cạnh 1x45° và ngoài ra chi tiếc gia công có rãnh L=2.2^+0.1 và sau đó chi tiết gia công lỗ bậc với Ø57.

1. Phân tích vật liệu:

5. Điều kiện làm việc của chi tiết :

• Chi tiết làm việc trong điều kiện ma sat rất nhỏ khi ta lắp bạc hoặc ổ lăn vào        Ø52H7 thì chi tiết xem như không bị mòn.
• Chi tiết làm việc trong điều kiện êm ,được bôi trơn,tránh va đập nên chi tiết có độ bền cao.

• Vậy ta chọn vật liệu GX15-32.

• Ưu điểm của vật liệu làm chi tiết :

Chi tiết nắp ru lô cố định được chế tạo bằng gang xám nên có độ bền cao , rất bền trong điều kiện làm việc tải trọng tĩnh.

• Nhược điểm của vật liệu làm chi tiết:

Chi tiết kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động ,khả năng chịu va đập kém

5. Thành phần hóa học của GX15-32:

  C = 3÷ 3,7    Si = 1,2÷ 2,5     Mn = 0,25 ÷ 1,00     S < 0,12    

  P  = 0,05 ÷ 1,00

1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
   1. Các kích thước có dung sai chỉ dẫn

• Kích thước: Ø67_-0.03

• Kích thước danh nghĩa : 67mm.
• T = 0,03mm
• es = 0 mm , ei = -0,03  tra bảng 1.4/11 và bảng 1.29/57  

• ccx =7  => miền dung sai h, Ø67_-0.03 => Ø67h7

• Kích thước : Ø55^+0,1

• Kích thước danh nghĩa : 55 mm
• T = 0,1mm
• ES = 0,1 mm , EI = 0 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34                                      

• ccx =11 => miền dung sai H, Ø55^+0,1  => Ø55H11

• Kích thước : Ø52^+0,03

• Kích thước danh nghĩa : 52 mm
• T = 0,03mm
•  ES = 0,03 mm , EI = 0 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34                                   

• ccx = 7 => miền dung sai H, Ø52^+0,03  => Ø52H7

• Kích thước : 2.2^+0,1

• Kích thước danh nghĩa : 2.2 mm
• T = 0,1mm
•  ES = 0,1 mm , EI = 0 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.14/34                                     

• ccx =12 => miền dung sai H, 2.2^+0,1  => 2.2H12

• Kích thước : Ø92± 0,1

• Kích thước danh nghĩa : 92 mm
• T = 0,2mm
• es = 0,1 mm , ei = -0,1 tra bảng 1.4/11 và bảng 1.30/60                                 

• ccx =12 => miền dung sai js, Ø92± 0,1  => Ø92js12

1. Các kích thước không dung sai chỉ dẫn

5. Đối với các kích thước không dung sai chỉ dẫn bao gồm:

• Các kích thước được giới hạn bởi hai bề mặt gia công
• Các kích thước được giới hạn bởi hai bề mặt không gia công
• Các kích thước được giới hạn giữa một bề mặt gia công và một bề mặt không gia công

5. Các kích thước giới hạn bởi hai bề mặt gia công có cấp chính xác 12:

• Kích thước : Ø57:

• Kích thước danh nghĩa : 57mm.
• Dung sai: T = 0,3 mm.

• Ø57^+0,3

• Kích thước M55:

• Kích thước danh nghĩa: 55mm.
• Dung sai: T = 0,3 mm.

• 55^+0,3

• Kích thước 58:

• Kích thước danh nghĩa: 58mm.
• Dung sai: T = 0,3 mm

• 58±0,15

• Kích thước 20 :

• kích thước danh nghĩa : 20mm
• Dung sai : T = 0,2 mm

• 20±0,1

• Kích thước 12 :

• Kích thước danh nghĩa : 12 mm
• Dung sai : T = 0,1mm

• 12±0,5

• Kích thước Ø7 :

• Kích thước danh nghĩa: 7mm
• Dung sai : T=0,1mm

• Ø7^+0,1

• Kích thước 3 :

• Kích thước danh nghĩa: 3mm
• Dung sai : T=0,1mm

• Ø7±0,5

5. Kích thước giới hạn bởi bề mặt không gia công và bề mặt gia công có cấp chính xác 14:

• Kích thước 12:

• kích thướt danh nghĩa: 12 mm
• Dung sai : T = 0,4

• 12±0,2

5. Kích thước giới hạn bởi hai bề mặt không gia công có cấp chính xác 16:

• Kích thước Ø65 :

• kích thước danh nghĩa : 65mm
• Dung sai : T = 1,9

• Ø65_-1,9

• Kích thước Ø70 :

• kích thước danh nghĩa : 70 mm
• Dung sai : T = 1,9

• Ø70-_1,9

• Kích thước Ø83 :

• kích thước danh nghĩa : 83mm
• Dung sai : T = 2,2

• Ø83_-2,2

1. Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công:

• Các mặt A; C; 2.2^+0,1;Ø7; Ø55^+0,1; Ø57; mặt côn 1:8 có độ nhám = 12.5µm

• Cấp độ nhám là: 4

• Mặt B có độ nhám = 6.3µm

• Cấp độ nhám là: 5

• Mặt D, lỗ Ø67_-0,03 có độ nhám = 2.5 µm

• Cấp độ nhám là: 6

1.  Phân tích độ chính xác về hình dạng hình học và vị trí tương quan:

• Dung sai độ không đồng tâm giữa Ø52^+0,03  và Ø67_-0,03 ≤ 0,02
• Dung sai độ vuông góc giữa mặt B và Ø67_-0,03 ≤ 0,1/100
• Các góc lượn không ghi lấy R1

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI,  PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

 

1. Phân tích việc chọn phôi:

• Có nhiều phương pháp chế tạo phôi, nhưng mâm nối được làm bằng gang xám, nên chỉ có phương pháp đúc là phù hợp nhất:

• Phôi đúc lượng dư phân bố điều, tiết kiệm vật liệu, độ đồng đều của phôi cao.

• Tuy nhiên phương pháp đúc này cũng có một số khuyết điểm là khó phát hiện các khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia công nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

1. Phương pháp chế tạo phôi.
   1. Đúc trong khuôn cát:

5. Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao, giá thành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

1. Đúc trong khuôn kim loại:

• Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn, lòng khuôn có kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phôi cần đúc.
• Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhôm.
• Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm.

1. Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy:

• Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong hàng loạt > 100 chiếc
• Độ chính xác cấp 11 – 12, độ nhám Rz = 40 - 10µm

1. Đúc áp lực:

• Chủ yếu để chế tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm và hợp kim màu.
• Độ chính xác 11-12, độ nhám bề mặt Rz = 20

1. .         Đúc li tâm:

• Sử dụng để chế tạo chi tiết có dạng tròn xoay.
• Độ chính xác cấp 13-15, độ nhám bề mặt Rz = 160-40µm

5. Kết luận:

• Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
• Phôi đạt cấp chính xác 2

1. Xác định lượng dư gia công:

• Với dạng sản xuất hang loạt vừa ta chọn loại phôi chính xác cấp 2.
• Với kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 110(mm). Vậy theo bảng 3.4/10 (BGBTLCNCTM) và vị trí đúc như sơ đồ đúc ta có lượng dư của các bề mặt như sau:

• Mặt A có lượng dư là 3mm. ( mặt dưới)
•  Mặt C có lượng dư là  3 mm.(mặt trên)
• Mặt lỗ D chọn lượng dư là 3 mm. ( mặt bên)
• Các lỗ nhỏ hơn 30mm nên ta đúc đặc.

5. Sai lệnh cho phép về kích thước của phôi đúc

• Tra bảng 2-11( thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) phôi đúc cấp chính xác II:

• Các kích thước  có sai lệnh giới hạn  ± 0,8 là : 65; 65; 70; 83; 110.
• Các kích thước có sai lệnh giới hạn ± 0,5 là : 18; 49.

5. Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc

• Phôi đảm bảo đúng kích thước và lượng dư.
• Phôi không bi nứt, không bị biến dạng.
• Phôi không bị rỗ khí, rỗ co

1. Tính khối lượng phôi:

                                

5. Khối lượng phôi được xác định bằng công thức:

• M_ph = V.γ  (KG) (1)

• Trong đó:

• M_ph – trọng lượng của phôi
• V – thể tích chi tiết (dm³)
• γ – trọng lượng riêng của vật liệu (KG/dm³)

• Sử dụng phần mềm Autodesk Inventor Professional 2011 ta tính được thể tích phôi: V = 0,16 (dm³)
• Vật liệu chế tạo phôi là GX15-32 nên có trọng lượng riêng: γ = 7.4 (KG/dm³)
• Thay các thông số trên vào công thức (1) ta được khối lượng của phôi:

5. M_ph = 0,16.7,4 ≈ 1,1 (KG)

1. Tính khối lượng chi tiết:

                 

• Khối lượng chi tiết được xác định bằng công thức:

• M_m = V.γ  (KG) (2)

• Sử dụng phần mềm Autodesk Inventor Professional 2011 ta tính được thể tích chi tiết: V = 0,107 (dm³)
• Vật liệu chế tạo chi tiết  là GX15-32 nên có trọng lượng riêng: γ = 7.4 (KG/dm³)
• Thay các thông số trên vào công thức (2) ta được khối lượng của chi tiết:

• M_m = 0,107.7,4 ≈ 0,8 (KG)

1. Tính hệ số sử dụng vật liệu:

• Tính hệ số sử dụng vật liệu theo công thức:

• η =  =  = 0,72  => thỏa mãn điều kiện η ≥ 0.7

...................................................................còn tiếp

1. Tính lực cắt

• Lực tiếp tuyến P­_z

P_z = C_pz.t^Xpz.s^Ypz. v^nz.k_pz

Theo bảng (11-1): C_pz = 103; X_pz = 10; Y_pz = 1,8; n_z = 0,82

Theo bảng (12-1): k_mp = 1

Cho k_pz = 1

Thay vào: Pz = 103.1,5⁰.0,34^1,8.22^0,82.1 = 186 KG

• Lực hướng kính P_y và P_x lấy bằng P_z

2. Công suất tiêu thụ khi cắt

5. Tính theo công thức:

N =  =  = 0,6 KW

So sánh với công suất ở thuyết minh thư – Máy đảm bảo an toàn

3. Thời gian chạy máy

5. T =  =  =  = 0,4 ph

1. Bước 4: Tiện tinh Ren M55x1,5 (chế độ cắt lấy giống bước 3)
2. Nguyên công VIII: Khoan 4 lỗ Ø7
   1. Bước 1: Khoan lỗ Ø7 thứ nhất

1. Chọn chiều sâu cắt: t = = = 3,5 mm
2. Bước tiến:

S = 7,34.  =  = 0,6 mm/vòng

3. Vận tốc cắt

• Tính theo công thức:

V =  

Theo bảng (3-1): Cv = 17,1; z_v = 0,25; y_v = 0,4; m = 0,125

Theo bảng (4-3): T = 35’

Theo bảng (5-3): k_mv = 1

Theo bảng (7-1): k_nv = 0,9

Theo bảng (8-1): k_uv = 1

• kv = 1.0,9.1 = 0,9

Thay vào công thức:

 V = = 21 m/ph

n =  =  = 955 v/ph

Theo thuyết minh máy chọn n = 1000 v/ph

4. Moment xoắn

5. M = Cm.D^zM.S^yM.k_mM
5. P₀ = Cp.D^zp.S^yp.kp_M

Theo bảng (7-3): C_m = 0,021; Zm = 2; Y_m = 0,8;Cp = 43,7;

Z_p = 1; Yp = 0,8

Theo bảng (12-1) và (13-1): k_mM = k_pM = 1

• Thay vào:

5. M = 0,021.7².0,6^0,8.1 = 0,7 KG
5. P₀ = 42,7.7¹.0,6^0,8.1 = 178 KG

So sánh với thuyết minh máy [P₀]_M – máy làm việc an toàn

5. Công suất tiêu thụ khi cắt

• Tính theo công thức:

N =  =  = 0,7 KW

So sánh với công suất ở thuyết minh thư – Máy đảm bảo an toàn

6. Xác định số vòng quay trục chính và lượng chạy dao đầu khoan

Biết n_{chủ động} = n_{trục chính} = s_{đầu khoan} = n_máy

Quãng đường đi được của 1 điểm trên đầu khoan bằng quãng đường quãng    đường của 1 điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan

S_{đầu khoan}.n_{trục chính} = S_d.n_d = 0,6.1000 = 600 (vòng/ph)

Chọn số vòng quay của trục chính theo thuyết minh máy n = 530 (vòng/ph)

S_{đầu khoan} =  = = 1,1 mm/vòng

Theo thuyết minh máy chọn S_d = 0,96 mm/vòng

Do đó lượng chạy dao thực tế của dụng cụ là:

 S_thực =  =  = 0,5 mm/vòng

7. Thời gian chạy máy

5. T =  =  =  = 0,034 ph
5. Bước 2; Bước 3; Bước 4 sử dụng chế độ cắt giống bước 1

 

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

 

1. Tính lực kẹp cho đồ gá
   1. Nguyên công III: Gia công lỗ Ø52+0.03       

• Theo sơ đồ công nghệ, dưới tác dụng của lực khoét chi tiết gia công sẽ bị xoay quanh tâm.
• Ta có phương trình chống xoay:

5. 2W.  = K.M

• Trong đó:

• W: Lực kẹp của đồ gá
• K: Hệ số an toàn
• M­: Lực cắt khi khoét

• W =  =  = 23 N

1. Nguyên công IV: Tiện vạt mặt đầu C;tiện côn 1:8 và tiện vát mép 1x45°

• Theo sơ đồ công nghệ, dưới tác dụng của lực tiếp tuyến P_z chi tiết gia công sẽ bị xoay quanh tâm.
• Ta có phương trình chống xoay:

5. W.f.  = K.P­_z.

• Trong đó:

• W: Lực kẹp của đồ gá
• K: Hệ số an toàn
• P­_z: Lực tiếp tuyến khi tiện
• f: Hệ số ma sát

• W =  =  = 4021 N

1. Nguyên công VI: Tiện lỗ Ø57 và tiện vát mép 0.5x45°                      

• Theo sơ đồ công nghệ, dưới tác dụng của lực tiếp tuyến P_z chi tiết gia công sẽ bị xoay quanh tâm.
• Ta có phương trình chống xoay:

5. 2W = K.P­_z

• Trong đó:

• W: Lực kẹp của đồ gá
• K: Hệ số an toàn
• P­_z: Lực tiếp tuyến khi tiện
• f: Hệ số ma sát

• W =  =  = 75 N

1. Nguyên công VII: Khoan 4 lỗ Ø7

• Theo sơ đồ công nghệ, dưới tác dụng của lực khoan P₀ chi tiết gia công sẽ bị lật quanh điểm O.
• Ta có phương trình chống lật chi tiết:

5. W.  = K.P₀.l

• Trong đó:

• W: Lực kẹp của đồ gá
• K: Hệ số an toàn
• P₀: Lực cắt khi khoan

• W =  =  = 555 N

TÀI LIỆU THAM KHẢO

                               ----------** – & — **----------

 

• Giáo trình Dung sai lắp ghép & kỹ thuật đo lường___PGS.TS Ninh Đức Tốn
• Sổ tay công nghệ chế tạo máy ________________________DHBK Hà Nội
• Sổ tay & atlat đồ gá ________________________________Trần Văn Địch

• Chế độ Cắt Gia Công Cơ Khí _____________________Nguyễn Ngọc Đào  Trần Thế Sang – Hồ Viết Bình